CONTROL ESTADISTICO DE LA CALIDAD EN LA INDUSTRIA DE LA CONFECCION
Control de Calidad en la Sala de Costura
José Luis Blanco Pons
Tecnólogo Industrial
Control de la Calidad en la Sala de Costura
Introducción
Controlar por controlar como generalmente se hace es absurdo, caro e inoperante, quien pretenda obtener calidad sólo estableciendo sistemas, está cavando su propia tumba, ya que la mejor calidad no es la que se controla, sino la que se hace, por tanto, no pretendamos controlar la calidad, sino hacerla.
La problemática de la calidad no es el control, sino la información y en ella radica la eficacia; por lo tanto, nuestro objetivo debe ser aquel que nos proporciona con mayor rapidez y veracidad la máxima información sobre Quien, Cómo, Cuando y Donde está cometiéndose la falla, para evitar que prosiga y a su vez tomar las medidas pertinentes para que no se reproduzca. De ahí que nadie debe extrañarse de que todos nuestros esfuerzos estén encaminados a establecer sistemas de información lo más fiables posibles.
Leyes de la confección
La confección industrial a diferencia de otras ramas y especialidades viene regida por lo que nos atreveríamos a decir que son las leyes de la confección las cuales son:
-La máquina es llevada por una operaria y de su destreza y cuidado saldrá la calidad (calidad de concordancia).
-Las prendas carecen de período de garantía durante los cuales se reparan los daños infantiles, por lo tanto no pueden presentarse al mercado con fallas.
-Los únicos controles que medianamente nos garantizan la existencia de fallas visibles son las inspecciones 100%.
-El público es rey y habrá que darle por lo que paga.
-Somos más subjetivos que objetivos. Sepamos utilizarlo.
Departamento de costura
Es la sección más compleja donde se maneja mayor volumen de material, maquinaria, y personal. El ambiente general de trabajo es importante en su influencia sobre la calidad, los factores básicos en este aspecto son:
-Iluminación
-Temperatura
-Ventilación
-Ruido
-Puesto de trabajo
-Aseo de la planta
Otros factores que afectan la calidad en el salón de costura, transformando un producto de primera calidad en otro de clase inferior son:
-Comer durante el trabajo
-Suelos sucios
-Exceso de engrase de las máquinas
-Desorden (falta de almacenamiento)
-Puesto de trabajo sin sacudir
En el aspecto tecnológico, la calidad debe de cuidarse:
-Utilización de accesorios como guías, fólderes, etc. que vayan directamente a la aguja.
-Colocar cintas métricas en los tableros de las máquinas para mediciones sistemáticas de costura.
-Utilización de máquinas con transporte adecuado, según el tipo de tela y de costura.
-Para costuras elásticas se empleará transporte diferencial
-Utilización de la maquinaria especial adecuada para ciertas operaciones.
-Perfecta regulación de las máquinas:
-Presión y forma del prénsatela
-Tipo de dientes (ajuste)
-Longitud de puntada (p.p.c.)
-Tensión de los hilos
-Enhebrado correcto
-Tipo de aguja
-Agujero de la planchuela
-Devanado del hilo
-Mantenimiento general de la máquina
La persona de control debe tener un buen dominio de la producción y no dedicarse a ser solamente un verificador con una norma que se ha dado.
Es aconsejable que tanto el responsable de control de calidad y el de producción pasen de vez en cuando a observar el trabajo que efectúan las operarias y que tengan alguna comunicación con ellas. No olvidemos que son ellas las que conocen mejor los inconvenientes de su trabajo.
Toda sala de costura debe poseer un persona que sea la encargada de entrenar el personal con los métodos de trabajo adecuados y propios de la empresa, de velar porque estos se cumplan y se mantengan, y tratar de mejorarlos, lo mismo que por el adelanto de la persona entrenada ó re-entrenada, ya que este sistema también se le aplica a operarias experimentadas que cambian de operación ó que posean baja eficiencia.
Tipos de Procesos de Fabricación
En la industria de la confección se ofrecen múltiples variantes por lo que es difícil presentarla como un modelo generalizado y recomendar un tipo de organización única ó un sistema único de control de calidad en fabricación.
A continuación destacamos algunos rasgos diferenciales importantes:
-Estrategia de la empresa en el mercado según N.C.P.
-Su tamaño
-Su tecnología
-La estructura productiva de la empresa, ya sea enfocada a la elaboración de grandes series ó de pequeños lotes variados.
-Según capacitación de su personal, pero en especial de la mano de obra directa.
-Según el tipo de materiales que se emplee.
Modelos de fabricación
La combinación de los rasgos enunciados anteriormente en todas sus posibilidades origina centenares de casos diferentes y en la realidad esto es válido. Sin embargo, tratando de llegar a una gran síntesis, se puede elaborar dos modelos esencialmente diferenciados por su estructura productiva como son:
Modelo no. 1:
a.-Características: Confección en grandes series de prendas con tendencia más bien simplificada.
b.-Sistema de trabajo: Por paquetes progresivos con puestos de trabajo muy especializados.
c.-Ejemplo de prendas en este modelo: Camisas, jeans, faldas, blusas, pantalones, etc.
Modelo no. 2:
a.-Características: Confección en series más reducidas de prendas con tendencia a la complejidad.
b.-Sistema de trabajo: Flujo individualizado del producto y puestos de trabajo versátiles.
c.-Ejemplo de prendas en este modelo: Corsetería, vestidos de baño, etc.
Control de Calidad en la Industria de la Confección
El control de calidad de fabricación en la industria de la confección de ropa debe distinguirse dos aspectos importantes que son:
a.-La organización del sistema de control el cual comprende:
-Puntos de inspección
-Normas de inspección
-Periodicidad de inspección
b.-El control propiamente dicho:
-Tipo de control, por atributos ó por variables
-Uso de tablas ó no
-Registros ó cartas de control y en que puntos
-Fijación de niveles de calidad aceptables
-Tamaños muestrales ó inspecciones 100%
El primer aspecto, ó sea, la adopción de determinado sistema organizado en el control es el que está más en función del modelo productivo de la empresa. A continuación veremos algunos sistemas posibles y empleados que cubren buena gama de tipos de industrias.
El segundo aspecto, ó sea, el de técnica de control no viene prácticamente afectado por la estructura productiva de la empresa ya que cualquier técnica estadística no es aplicada a cualquier sistema organizativo de control. Este aspecto está en cambio muy relacionado con la estrategia del mercado de la empresa.
El fijar un parámetro tan importante como es el Nivel de Calidad Aceptable (N.C.A.), representa una decisión importante que debe ser congruente con la política de calidad de la empresa. Si se eligen niveles muy estrictos, ó aún nulos (cero defectos), aumentarán los tamaños muestrales y empiezan a proliferar las inspecciones 100%. En caso contrario, los defectuosos permisibles aumentan con un deterioro de la calidad. Los costos de inspección aumentan geométricamente al reducirse el N.C.A., pero el costo por segundas y defectuosos aumenta al ampliarse el N.C.A.
Es de anotar que se debe buscar un equilibrio justo y congruente con la estrategia de la empresa.
Finalmente debe aludirse a la decisión de adoptar técnicas de control por atributos ó por variables. En control de fabricación, en la actualidad prácticamente es inexistente el control por variables. Las inspecciones son apreciativas y con buena dosis de subjetividad. Esto obedece a una indudable necesidad en la industria de la confección originada en sus características específicas, ya que muchos de los factores a evaluar son de difícil cuantificación.
Sistemas de control en la sección de costura y plancha
Modelo no. 1
a.-Número de controles
Para el modelo no. 1, definido anteriormente, existen tres sistemas de control:
-Inspecciones volantes en todo el proceso
-Inspecciones fijas (retenes) en determinados puntos del proceso
-Inspecciones fijas y volantes combinadas
b.- Tipos de control que se llevan
-Control de operaciones básicas (muy importantes)
-Control de operaciones normales
-Verificación de la prenda terminada al final de la sección de confección
-Verificación de la prenda terminada al final de la sección de plancha y empaque
c.- Sistemas de inspecciones volantes
El sistema se basa en el establecimiento de unos inspectores volantes que eligen los puntos de control por azar. Una vez en el puesto de trabajo, revisan cierta cantidad de piezas de acuerdo con la técnica establecida. En este sistema de inspecciones volantes, se pueden dar las siguientes variantes:
-Todas las operaciones tienen igual oportunidad de ser elegidas para controlarse y la técnica de control es equivalente para todas.
-Teniendo todas las operaciones igual oportunidad de ser elegidas para controlar, las que se consideran operaciones básicas tienen una técnica de control más severa que las normales.
-Se aprovecha la operación de plancha para desarrollar una verificación sobre las prendas y poder detectar dentro de lo posible las fallas.
Como cualquier otro control estadístico, posee defectos que no se puedan localizar totalmente en plancha ó que requieran re-procesos muy largos.
Pese a todo esto, es el sistema más barato de todos y puede ser adoptado por aquellas empresas cuya prioridad es el precio de venta más que la calidad
d.- Sistemas de inspecciones fijas
Consiste este sistema en el establecimiento de unos controles fijos ó retenes en las operaciones básicas.
También este sistema admite variantes:
-La inspección en el reten puede ser 100% pero parcial, ó sea, verificar una sola característica. Esta variante es muy rara en la práctica, por lo menos llevada a su extrema, ó sea, que todos los retenes llevan a cabo una inspección parcial.
-Que el control fijo se lleve por muestreo. No es muy común pero se aplica en ocasiones.
-Finalmente el caso más corriente, es que el control fijo realice una inspección 100%. Este sistema se complementa con otro control generalmente también del 100% sobre las prendas a la salida de confección y antes de entrada a plancha. Se culmina con un sistema de control en plancha similar al anterior.
En este sistema las operaciones básicas quedan bien controladas, no tanto las normales. Si además de las operaciones básicas se colocan retenes en puntos claves del proceso que controlen un conjunto de operaciones se pueden disminuir re-procesos.
e.- Sistemas de inspecciones fijas y volantes
Como su nombre indica es un sistema mixto de los dos sistemas anteriores; pero tiene sus características propias y es el que admite más variables.
Las inspecciones fijas pueden adoptar cualquier modalidad, al tener el apoyo de las volantes y sin correr el riesgo del numeral anterior. Por lo tanto se procura que los retenes con inspección 100% se reduzcan al mínimo indispensable. A cambio de esto suelen existir retenes con inspección 100% parcial e inspecciones eventuales para puntos fijos.
Las inspecciones volantes no son del todo exactas a las descritas en el numeral anterior, una de las características más sugestivas del sistema, estriba en el montaje de retroalimentación de la información que requiere los controles fijos así como el control final que también actúa en este caso, debe enviar información actualizada respecto a las operaciones que causan fallas detectadas. Así la inspección volante no opera con mecanismos al azar, sino que se dirige directamente a los puestos de trabajo donde se están cometiendo mayor número de fallas.
Aunque es difícil generalizar, es posiblemente el sistema que requiere más personal, pero ello no quiere decir que sea el más costoso. El atajar rápidamente el mal en su raíz, además de asegurar la calidad, evita muchos re-procesos. Resulta indicado para las empresas que conceden alta prioridad a la calidad.
Para que el sistema opere, es requisito indispensable que la información sea ágil y escrita para que la inspectora la esté consultando en un tiempo nunca superior a dos horas (preferiblemente cada hora).
Este sistema se acompaña, como los otros por un control en plancha que complementa el control final.
Modelo no. 2
a.-Número de controles
Para el modelo no. 2, definido anteriormente, existen cuatro sistemas de control:
-Inspecciones volantes en todo el proceso
-Inspección combinado pulido en todas las operaciones
-Inspección fija en operaciones básicas con asistencia a los puntos débiles.
-Inspección fija de varias operaciones juntas puliendo la operaria y alternando controles fijos con operación inspección combinada.
b.-Tipos de control empleados:
-Control de operaciones básicas
-Control de operaciones normales
-Control de combinado con pulido
-Verificación de la prenda terminada al final de la sección de costura
-Verificación de la prenda terminada al final de la sección de costura, combinando la eliminación de marca y manchas con repaso final.
c.-Sistema de inspecciones volantes
Es similar al descrito en el numeral anterior, sólo existe la diferencia de que se aprovecha la sección de lavado y quitamanchas para efectuar una revisión 100% que también suele hacerse cuando se dobla y empaca. Naturalmente, esto puede suponer largos retrocesos del material ó un % apreciable de clasificación en segunda, pero de forma similar a lo que se dijo en el modelo no. 1, el sistema puede resultar eficaz según la estrategia de calidad de la empresa.
d.-Sistemas de inspección operación combinada de pulido en todas las operaciones
El fundamento radica en aprovechar la operación de pulido para establecer conjuntamente una inspección. Así a cada operación que realice la operaria, la pulidora al cortar los hilos podrá verificar la calidad de la operación.
El sistema tiene la ventaja de unir una operación con una inspección, cosa que como principio es deseable.
Este sistema también ofrece peligros como son:
-Todas las pulidoras tienen que tener el mismo criterio de aceptación y rechazo, que es complicado si se tiene en que para esta labor no siempre se elige a la más capacitada. Una forma de obviar este peligro que algunas empresas adoptan es centrando todo rechazo en el supervisor de calidad de la sección, pero si el supervisor “acepta” una pieza que la pulidora había “rechazado”, ésta se siente desautorizada y su criterio de inspección tenderá a rebajarse, solución que no es muy satisfactoria.
Tal sistema permite llevar una relación por defectos y operarias muy rápidas, pudiéndose detectar en poco tiempo los puntos críticos del proceso donde se están produciendo.
-Dificulta la asignación de cargas de trabajo, tampoco es aconsejable la asignación de incentivos, puesto que el control pierde rigidez. También en este sistema existe un control final en la eliminación de manchas y empaque.
e.- Sistema de inspección fija en operaciones básicas
Este sistema es similar al anterior, pero busca eliminar algunos de sus puntos negativos. En esta operación se separan la pulida de la inspección y la pulida pasa a ser una fase más del proceso de costura.
La inspección está a cargo de un equipo especializado que actúa más ó menos como en el sistema anterior, pero exclusivamente verificando las piezas rechazadas, también se centralizan en el supervisor, contando además con el cuerpo de instructores.
No es muy común que el sistema sea operación por operación, más bien se agrupan tres ó cuatro procurando que la última coincida con una básica. Esto permite una mayor especialización y al ser menor el número de personas de revisión, es más fácil la unificación de criterios.
El sistema a veces funciona por muestreo en vez del clásico 100%.
La centralización de las devoluciones permite llevar una eficiente relación por defectos y operaciones con más agilidad que en el caso anterior y se presta a establecer gráficas que muestren la evolución de la calidad. El sistema se complementa con un control final en la eliminación de manchas y empaque.
f.-Inspección combinada puliendo la operaria
Se trata de un sistema mixto en el cual cada operaria hace varias operaciones seguidas, y luego ella misma pule y autocontrola su trabajo, devolviendo lo defectuoso a la cubeta.
Además, existen controles fijos de la inspección 100% en determinadas operaciones básicas y una revisión por muestreo en la cubeta que devuelven las operarias. Con todo esto se llega al final del proceso de la prenda con muy poca necesidad de verificación.
Se suele combinar la operación de quitar manchas con la inspección final.
El sistema es un poco complejo, pero resulta efectivo si se monta correctamente. Requiere personal de operarias adiestradas, muy capacitadas y con gran sentido de responsabilidad.
Aunque el sistema puede ser muy discutido, hay tendencias modernas que requieren mayor subjetividad al trabajo, mediante cierto grado de dosificación alternando acciones pesadas con otras leves, cierta actividad mental en la tarea que no la vuelva una sucesión de actos reflejos.
3.-Técnicas de control por tablas
3.1.-Bases de la técnica del control por tablas
Para cualquiera de los sistemas expuestos basados en técnica de muestreo, pueden emplearse las tablas editadas con este fin. Para inspecciones volantes cuyas labores genéricas son verificaciones de la densidad de puntada, tensión de hilos correcta, además de algunas más específicas del puesto de trabajo, raramente se llevaría un control por variables. Por tanto, las tablas a utilizar serán la ML-STD-105-D.
Eventualmente, en algún tipo de puesto de control fijo y en especial los que verifican dimensiones importantes, pueden tener aplicación las tablas de control por variables ML-STD-414.
Ciñéndonos al control por atributos, resulta evidente lo poco cómodo que sería el manejo de unas tablas voluminosas y de ligera complicación como son las ML-STD-105-D, y prever y solucionar rápidamente las múltiples soluciones que se presentan. Lo que se hace industrialmente es extraer de las tablas aquellas partes pertinentes y elaborar con ella unas normas de inspección muy claras y precisas pare el uso de los inspectores, tales normas deben contener:
a-Puntos de verificación de las piezas, criterios de aceptación ó rechazo de la pieza.
b-Forma de extraer la muestra
c-Tamaño muestral y tipo de muestreo
d-Instrucciones para el registro de la información.
Para el literal (a) no requiere mayor comentario, simplemente hacer indicaciones en la claridad que deben presidir las instrucciones y los criterios de calidad empleados.
Para el segundo punto (b) es difícil dar recomendaciones de tipo general. En el caso común de paquete progresivo, se suele adoptar el paquete como unidad a extraer al azar. Quizás no es el procedimiento más aconsejable, pero otros sistemas introducirían mucha complicación en la inspección.
Con respecto al tercer punto y concretamente al tipo de muestreo, se recomienda para todos los casos que sea el muestreo doble, su aparente mayor complejidad está sobradamente compensada por el menor tamaño muestral requerido. Los inspectores muy rápidamente se habitúan al sistema.
En cuanto al tamaño muestral este se encuentra en función del tamaño del lote. En la adaptación interna de las tablas se suele sustituir el concepto de tamaño del lote, por la duración de la operación y utilizando la siguiente fórmula:
| en donde: | Lt: | Número de piezas por jornada (tamaño del lote) |
| Md: | Minutos trabajo por jornada | |
| Nr: | Número de revisiones requeridas en la jornada | |
| Tc: | Tiempo concedido en la operación |
Así por ejemplo, si una operación tiene como tiempo concedido 50 centésimas de minuto, representará un lote de:
Si se desea realizar 4 revisiones al día, el tamaño del lote sería el siguiente:
El tamaño muestral también varía con el nivel de inspección (reducido, normal, riguroso) que se adoptan según instrucciones de la tabla.
Los criterios de aceptación ó de rechazo de la muestra son en función al N.C.A. (Nivel de Calidad Aceptable). Como en repetidas ocasiones se ha expresado, la elección del N.C.A. es una decisión importante tanto desde el punto de vista económico como de la calidad. Niveles muy estrictos pueden causar sobrecostos en la inspección que no se justifican, niveles holgados suponen dejar pasar muchos elementos ó prendas defectuosas; sin embargo, se pueden avanzar valores tentativos para tener ideas de orden de magnitud:
| Criterios de calidad | N.C.A. (%) |
| -Mucha prioridad en la calidad | 1.0 – 1.5 |
| -Calidad importante | 2.0 |
| -Mediana importancia de la calidad | 3.0 – 4.0 |
| -Calidad relegada a segundo término (lo que importa es el costo) | 5.0 – 7.0 |
En amplia generalización, puede afirmarse que las operaciones normales no requieren un control tan estricto como las básicas. Pueden hacerse todavía más clasificaciones de las operaciones en relación con su importancia dentro de la prenda, con el ánimo de minimizar los costos de la prenda.
Lo anterior conlleva a que es conveniente y lógico establecer Niveles de Calidad Aceptables distintos para cada operación específica del proceso.
3.2.-Procedimiento para determinar el tipo de Inspección (calificación de la operaria)
El procedimiento operativo para la determinación del tipo de inspección que se deberá aplicar a una determinada operaria de acuerdo con la calidad ó defectuosos encontrados es el siguiente:
a.- Todas las operarias comenzarán con inspección Normal
b.-Si durante 10 días consecutivos tiene inspección Normal, pasa a inspección Reducida, y la calificación de la operaria será “N” (Normal) y se le antepondrá el número de días que lleve aceptado su trabajo, por ejemplo: 5N lo cual significa que durante 5 días consecutivos se le aceptó su trabajo en inspección Normal.
c.-Si durante la inspección Normal tiene un rechazo, pasa a inspección de Vigilancia, pero las inspecciones continuarán siendo de nivel Normal.
d.-Si durante 5 días de inspección de Vigilancia no tiene ningún rechazo, alcanza la calificación 5V y vuelve a pasar a inspección Normal. La inspección continua Normal, simplemente significa que después de haberse rechazado un lote, la operaria no puede pasar a inspección Reducida hasta después de 15 aceptaciones consecutivas.
e.-Si durante la inspección de Vigilancia no tiene cinco aceptaciones consecutivas, ó sea, un lote le es rechazado antes de llegar a 5V, pasará a inspección Estricta.
f.-Si durante 5 días de inspección Estricta no tiene ningún rechazo, ó sea, le son aceptados todos los lotes revisados alcanzando por lo tanto la calificación de 5E, pasará a inspección Normal.
g.-Si durante 5 días de inspección Estricta tiene un rechazo antes de calificar como 5E, pasará a reentrenamiento, ó tomar alguna determinación con ella. Lo anterior en el supuesto de que se tenga la seguridad de que el equipo (maquinaria e implementos) están correctos, los procedimientos son adecuadamente interpretados, y que los materiales cumplen con las especificaciones.
Es importante que cuando se detecten los errores se trate de buscar las causas ó el departamento al cual se pueden imputar para ayudar a la operaria.
NOTA: Una vez que una operaria pase a inspección Estricta, ó sea, alcance una calificación 5V, será necesario que:
a.-Ingeniería revise el método de trabajo que está siguiendo la operaria.
b.-Mantenimiento revise la maquinaria e implementos.
c.-Producción revise los materiales y condiciones generales.
d.-Calidad revise los criterios y conceptos que tienen los inspectores.
Ejemplo de una tabla de muestreo extraída de la MIL-STD-105-D
A continuación presentamos una tabla (no. 1) de muestreo simple cuya utilización procedimiento para su utilización es el siguiente:
a.-Código de inspección:
R: Inspección Reducida
N: Inspección Normal
V: Inspección de Vigilancia
E: Inspección Estricta
b.-De acuerdo con el tamaño del lote (paquetes), se buscará la letra código correspondiente al nivel de inspección deseada (1,2 ó 3).
c.- Una vez ubicada la letra código, se buscará el tamaño muestral correspondiente a la inspección requerida (Reducida, Normal ó Estricta).
d.- En el cuadro correspondiente a la inspección solicitada, se buscará la fila del Nivel de Calidad Aceptable (N.C.A.) aprobada.
e.- En el cruce del tamaño muestral y el N.C.A. se encontrará dos cifras, la superior a la izquierda será la cantidad máxima de defectos que se admitirán en el lote para considerarse aceptado, y la inferior a la derecha será la cantidad mínima por la cual el lote debe considerarse rechazado, procediendo a su devolución para su correspondiente reproceso.
3.3.-Muestras y poblaciones
Una Población es un conjunto de unidades o grupos de datos sobre alguna característica de una serie de unidades. Por ejemplo: una población estaría constituida por todos los pantalones que compone un determinado lote, o fabricados en un determinado período de tiempo, el conjunto de bolsas de bolsillos, etc.
Por otra parte, una Muestra es un conjunto de datos que se extraen de una población para deducir algo sobre ella. En este caso, la información se obtiene por Muestreo.
3.4.-Poblaciones Discretas o Continuas
Son aquellas en las que la propiedad en cuestión puede tener un número infinito de valores, ó sea, las dimensiones de un cuello por ejemplo, ya que si lo medimos con una simple cinta métrica, una unidad puede medir 38,15 cms., si se mide con una regla metálica podría tener una dimensión de 38,20 cms., pero si utilizamos un instrumento de precisión podría medir 38,1784 cms. Las mediciones continuarían perfeccionándose hasta lograr el límite tecnológico más avanzado. Sin embargo, nunca se sabría la longitud exacta de ninguna, ya que no sería posible eliminar por completo el error debido al límite de exactitud del instrumento de medición. En consecuencia, las dimensiones exactas de esas unidades forman un conjunto infinito.
Las poblaciones discretas son aquellas en las que se pueden contar el número de unidades, por ejemplo: una bolsa de botones, una caja de alfileres, etc.
Debido a que los instrumentos de medición tienen una exactitud limitada, las distribuciones de medidas se manejan como poblaciones discretas en lugar de continuas, sin embargo, son distribuciones continuas y los cálculos para manejarles como discretas son únicamente recursos prácticos.
3.5.-Poblaciones Finitas o Infinitas
Son aquellas en las que todas las unidades se conocen o se pueden conocer. El total de unidades que fabrica una empresa diariamente constituye una población finita. Por otro lado no es posible conocer el número de unidades que se fabricarán, a pesar de que se conoce las producidas en el pasado. Este tipo de población se debe considerar infinita. Cuando en una población se incluyen eventos futuros, es necesario tratarlas como infinitas.
3.6.-Muestreo
El objetivo del muestreo es obtener datos sobre la población de la que se extrae la muestra y por lo general, dichos datos se utilizan para tomar una decisión respeto a la población. En consecuencia, la información que proporciona la muestra debe representar, en la forma más precisa posible, la verdadera naturaleza de la población. Tal vez se desee una muestra representativa (una muestra no sesgada), pero en ocasiones este tipo de muestras es difícil de obtener.
En las muestras puede haber todo tipo de sesgos y algunos se toman con demasiado prejuicio. Es obvio que si sólo se muestran las prendas realizadas en una misma hora, se corre el riesgo de obtener una muestra no representativa; lo mismo ocurre al muestrear las unidades fabricadas al iniciar el lote, ya que éstos por lo general no son idénticos a los que se fabrican al final.
3.7.-Calculo del tamaño muestral (método simplificado)
El tamaño muestral deberá ser lo suficientemente grande para obtener resultados confiables, pero esta no debe tampoco afectar los costos de control. Otra forma de calcular el tamaño muestral es calcular ésta en función al número de unidades fabricadas en un período de tiempo.
Para determinar por este sistema el tamaño muestral utilizaremos la siguiente fórmula:
| en donde: | n: | Tamaño de la muestra |
| K: | Constante | |
| N: | Número de unidades presupuestadas en el mes |
K varía dependiendo del tipo de producto, desde 0.6 hasta 2.5
-Productos nuevos se califican con 2.5
-Productos conocidos se califican con 0.6
Como ejemplo de este sistema tenemos:
| -Producción mes (valor de N) | = 23.400 unidades |
| -Calificación adoptada en producto (valor de K) | = 1.50 |
Aplicando la fórmula anterior, tenemos que el tamaño muestral es de:
correspondiente al 27.70% de la producción diaria.
Estructuración del un sistema de control de calidad del proceso
Para la estructuración de un sistema de control de calidad del proceso en la industria de la confección de ropa, se necesita partir del diagrama de proceso operatorio o ruta de operaciones. Este diagrama no permite ver de forma general el conjunto de operaciones a realizar a una determinada prenda ya partir de este poder adoptar la estrategia más apropiada de control para que siendo el mínimo, tenga un máximo de eficiencia.
Los diferentes tipos de control para el proceso de fabricación de una prenda de vestir son básicamente los siguientes:
- Control de puesto fijo al 100%
- Control de puesto fijo (estadístico)
- Control volante por muestreo a 100%
- Control parcial al 100%
Nota: Estos tipos de control lo veremos mas ampliamente en la ultima parte de este seminario (Estadística aplicada)
Puestos de control fijo
Estos puestos, aunque dependen directamente del departamento de control de calidad, constituyen un puesto mas dentro del proceso productivo. La función básica de estos puestos de control es la de detectar los defectos producidos, anotarlos y apartar estas prendas o componentes para su reproceso si esto es factible, en caso contrario deberá considerarse la prenda como de segunda y darle el tratamiento adecuado.
La anotación de los defectos se hará en un formato adecuado en el que se encontrarán todos los defectos posibles y se irán señalando con una “raya” en la línea correspondiente al defecto. En la prenda y para evitar perdidas de tiempo en la búsqueda del defecto, se señalará con una etiqueta adhesiva (preferible de color fuerte) el lugar donde se encuentra el defecto. La prenda será separada y pasará a re-proceso. Este podrá ser realizado por:
- El propio operario que cometió el error
- Operarios destinados para este tipo de trabajo
Para este tipo de control, se utilizará el formato “inspección puesto fijo”, la información que este control proporciona es la siguiente:
- Tipo de prenda
- Cantidad total de defectos
- Cantidad de defectos por tipo de defecto
- Porcentaje de participación por tipo de defecto
Este control será cambiado diariamente y una vez efectuado su calculo de porcentajes de defectuosos, individual y global, permitirá dar las ordenes oportunas al personal de control de calidad volante pare que este centre su atención preventiva preferentemente en unos determinados puestos de trabajo.
Normalmente estos puestos de control fijos realizan una inspección al 100% y generalmente se suelen ubicar en:
- Puesto de ensamble
- Puesto final de proceso
Este control de puesto fijo se puede realizar también de forma estadística como lo es para recepción de tejidos, insumos, prendas planchadas, etc., de acuerdo con los siguientes parámetros:
- Tamaño del lote o producción diaria
- Grado de severidad
- % de defectuosos máximos deseados
Ello nos determina:
- Numero de unidades a reprocesar (muestra)
- Número de defectos aceptables (aceptación del lote)
- Número de defectos no aceptables (rechazo del lote)
Para la realización de los muestreos correspondientes y con el objeto de obtener el AQL desead (% de defectuosos deseados), podemos aplicar las tablas “Militar Estándar 105”
Puestos de control volantes
En este tipo de inspección, la persona responsable de la misma no permanece estática en un solo puesto, sino que, su actuación la realiza entre los distintos puestos de trabajo dentro del proceso productivo y la inspección o control lo realiza en el propio puesto de trabajo en donde se esta realizando la operación correspondiente.
La información recibida de estos controles sirve para que el inspector de calidad establezca de forma inmediata varias veces al día, los porcentajes de defectos y tipo de defectos que ocurrieron en un puesto determinado, pudiendo dar las instrucciones pertinentes y alertar al supervisor o responsable de la sección.
El control volante advertirá al supervisor o jefe de la sección e incluso al propio operario de los defectos observados haciéndolos corregir inmediatamente.
Los resultados del control volante han de tener un efecto inmediato correctivo; es un control dinámico que actúa directamente en el lugar que se produce el defecto, pudiendo ser este de:
- Materia prima
- Diseño
- Método de trabajo
- Herramientas, plantillas o accesorios utilizados
- Maquinaria en mal funcionamiento o desajustada.
- Falta de información
- Especificación técnica errónea
- Negligencia del operario
Pero en cualquier caso, la causa del defecto debe ser corregida de forma inmediata y advertir a todo el personal involucrado.
Para este control se utilizará el formato “Registro Diario de calidad (Puesto Volante)”, y la información básica suministrada es la siguiente:
- Cantidad del paquete revisado
- Cantidad revisada
- Cantidad defectuosa
- Porcentaje defectuoso
- Tipo de defecto
- Responsable del defecto
Con estos datos podemos determinar el tipo de inspección a realizar a este puesto de trabajo.
Responsabilidad de la Supervisora
¿Qué ocurre cuando se encuentra trabajo defectuoso y se rechaza el paquete? Todo lo rechazado debe dársele al supervisora. Ningún inspector devolver nunca ningún trabajo defectuoso a ninguna persona excepto a la supervisora. Las razones por este sistema aparentemente rebuscado están radicadas firmemente en los preceptos básicos de la buena administración. Estos preceptos son violados muy pocas veces sin consecuencias perjudiciales.
En primer lugar, la supervisora es responsable de la calidad de la mano de obra en su sección o departamento. Si es un trabajo defectuoso fuera directamente de la inspectora a la operaria, le negaríamos a la supervisora una fuente de información esencial.
En segundo lugar, la supervisora tiene la obligación de revisar las piezas defectuosas. Debe tener por seguro que el trabajo este en efecto fuera de las tolerancias exigidas. Sus operarias están protegidas de este modo de una inspectora que podría haber malentendido las exigencias de la calidad para el trabajo; que podría haber entendido bien pero estando en desacuerdo, podría haber establecido sus propias reglas mas rigurosas que podría guardar rencor hacia alguna operaria o que simplemente este malhumorada ese día. Estoa cuatro casos ocurren con tanta frecuencia que tomamos medidas contra ellos sin excepción alguna.
En tercer lugar, si le esta permitido a la inspectora devolver el trabajo directamente las operarias, les hemos dado en efecto una segunda patrona a las operarias. la mayoría de los empleados encuentras que es muy difícil si no imposible trabajar para dos patronas. Además, habremos socavado la autoridad de la supervisora y hecho que su tarea sea mas difícil.
Finalmente, pocas inspectoras son instructoras de costura calificadas. Si permitimos que le devuelvan trabajo defectuoso a la operaria, corremos el riesgo de que den instrucciones inadecuadas e inapropiadas respecto a los re-procesos. En resumen, la tarea de las inspectoras de calidad en proceso es actuar como otro par de ojos para la supervisora y no como otra boca.
Los paquetes rechazados, por lo tanto, van a la supervisora. Esto puede efectuarse de varias maneras. Podría establecerse un lugar especial para estos paquetes. La supervisora deberá visitar este lugar periódicamente para ver si hay paquetes adicionales. Alternativamente, cada paquete rechazado le podrá ser entregado a la supervisora por la inspectora. Este procedimiento parece ser mejor porque hace posible que la supervisora tome acción inmediata con los problemas.
Al recibir el paquete rechazado, la supervisora deberá las piezas defectuosas para tener la seguridad de que no están, en efecto, conformes con las tolerancias. En ese caso, la supervisora devolverá el trabajo a la operaria responsable. El siguiente paso es ignorado a menudo aunque uno supondría que su importancia es evidente. En este paso, la supervisora muestra el defecto a la operaria. Se asegura de que la operaria comprenda todo lo que debe hacer. Por ultimo, la supervisora se asegura de que la operaria sepa exactamente como realizar el trabajo correctamente.
Cada paquete rechazado y una vez revisado por la supervisora será entregado a la operaria responsable para se re-proceso y una ver re-procesado este paquete ser otra vez inspeccionado y verificado por la supervisora. Es imprescindible controlar os paquetes rechazados. Debido ala gran cantidad de paquetes en marcha por la sala de costura, parecería que l control de algunos paquetes defectuosos pudiera presentar alguna dificultad. Después de todo, ¿Qué podría prevenir que estos paquetes sean devueltos clandestinamente al flujo de producción a espalda de la supervisora? Esto negaría el aspecto punitivo de nuestro programa y emascularía por completo el sistema.
Si se ha rechazado un paquete, debemos estar seguros de que se lleven a cabo la revisión y los re-proceso necesarios. Luego la inspectora debe volver a revisar el paquete. Además, debemos asegurarnos de que la producción sub-siguiente de la operaria sea revisada para ver siesta ha comprendido las instrucciones dadas por la supervisora. Seguir la huella de los paquetes rechazados y de reconsideración no están difícil como parecería a primera vista. Una etiqueta de inspección de cuatro partes solucionaría el problema sin dificultad. La figura 1 muestra el diseño de tal etiqueta.
Las etiquetas están numeradas en serie con el mismo número en cada parte. Las tres hileras de perforaciones facilitan la separación de las partes de las etiquetas. Si se desea, podrá hacerse una perforación de ¼” de diámetro en cada parte para que se le pueda insertar en el hilo que ate el paquete. El contenido exacto podría variar, pero esto es de poca importancia.
Sistema de Control para Paquetes Rechazados
Nuestra primera tarea es asegurarnos de que cada paquete rechazado sea, en efecto, inspeccionado por la supervisora y re-procesado por la operaria, y devuelto al inspector de calidad para su verificación. Es imprescindible controlar estos paquetes rechazados.
Debido a la gran cantidad de paquetes en marcha por la sala de costura, parecería que el control de algunos de ellos pudiera presentar alguna dificultad, después de todo, ¿que podría prevenir que estos paquetes fuesen devueltos clandestinamente al flujo de producción a espalda de la supervisora? Esto negaría el sistema punitivo del sistema y dañaría por completo el sistema de control.
Si se ha rechazado algún paquete, deberemos estar seguros de que se lleve a cabo su inspección completa así como su reproceso. Luego la inspectora debe volver a examinar el paquete y constatar que, efectivamente, se reparó. Además, asegurarnos que la producción subsiguiente de la operaria sea examinada para ver si ésta ha comprendido las instrucciones dadas por la supervisora.
Seguir la huella de los paquetes rechazados no es tarea difícil como aparentemente parece. Una etiqueta de inspección (Fig. 2) muestra el diseño de ésta. Las etiquetas están numeradas en serie con el mismo número cada una de sus partes. Las tres hileras de perforaciones facilitan su separación cuando se requiera hacerlo.
Procedimiento
a.-Una vez rechazado el paquete, la inspectora de calidad diligenciará el tiquete de control (Fig. 2) y separará l cuerpo no. 1 (Control Rechazo) y lo colocará en lugar visible en su puesto de trabajo donde realiza la inspección. Este tiquete será su registro de cualquier paquete que esté pendiente por reprocesar.
b.- Los cuerpos 2, 3 y 4 se amarrarán en el paquete rechazado y se devolverá a la supervisora de la sección para su revisión 100% y correspondiente re-proceso, de las piezas defectuosas.
c.- La supervisora revisará 100% el paquete rechazado y separando las piezas defectuosas lo entregará a la operaria para su reparación.
d.- Una vez re-procesado, la operaria deberá colocar en el paquete el cuerpo no. 2 (2a. Inspección).
e.- Una vez reprocesado el paquete, la supervisora lo entregará al inspector de calidad para su segunda inspección.
f.- La inspectora procederá a revisar el paquete re-procesado y verificara que efectivamente han sido reparados los fallos. La inspectora retirara el cuerpo no. 2 (2a. Inspección).y lo comparara con su etiqueta de control (Control de Rechazo). Ambas partes permanecen con ella hasta que lleguen las dos etiquetas de Verificación.
Nota: En esta segunda revisión, la inspectora puede tomar la decisión de revisar el paquete al 100% o por muestreo.
g.- Los cuerpos 3 y 4 del tiquete (1a. y 2a. Verificación) los colocará la operaria en los dos siguientes paquetes que procese, para asegurarnos con ello que éstos dos paquetes serán revisados por control de calidad después de cada paquete rechazado.
h.- La operaria, durante el proceso de estos dos paquetes y hasta que el inspector no los revise, deberá colocar una bandera de color blanco en lugar visible de su puesto de trabajo, indicando con ello que ese puesto se encuentra bajo control de “Verificación” del inspector de calidad.
i.- El inspector de calidad deberá revisar estos dos paquetes, con el fin de confirmar que la operaria no volvió a cometer el mismo error.
De este modo se parará efectivamente la producción de una operaria con un problema de calidad hasta que haya corregido.
Aquí debemos observar dos reglas que deben cumplirse incondicionalmente:
-NADIE salvo el inspector de calidad podrá retirar los tiquetes de rechazo.
-NINGUN paquete con tiquete de rechazo ó de verificación podrá pasar a la siguiente operación sin ser inspeccionado y recibir la aceptación del inspector de calidad.
Si aproximadamente una hora después de haberse rechazado un paquete, éste no ha sido devuelto al inspector de calidad, éste recordará a la supervisora que el paquete todavía está pendiente. Si hubiera “desaparecido”, la inspectora y la supervisora deberán expresar su problema claramente y se deberá tratar de encontrarlo con toda la diligencia del caso. Si la responsable de ésta “pérdida” fuese la operaria por haber retirado la etiqueta de rechazo, deberá pasársele un llamado de atención severo, ya que, la eficacia de todo el sistema depende que se tenga bajo control tales sucesos. Debido a que todas las etiquetas están numeradas en serie, no será difícil encontrar el paquete.
Fig.2 Tiquete de control por paquete (Control volante)
Procedimiento para Determinar el Tipo de Inspección
El procedimiento para la determinación del tipo de inspección que se deberá aplicar a una determinada operaria de acuerdo con la calidad ó defectuosos encontrados es el siguiente:
a.- Todas las operarias comenzarán con inspección Normal
b.-Si durante 10 días consecutivos tiene inspección Normal, pasa a inspección Reducida, y la calificación de la operaria será “N” (Normal) y se le antepondrá el número de días que lleve aceptado su trabajo, por ejemplo: 5N lo cual significa que durante 5 días consecutivos se le aceptó su trabajo en inspección Normal.
c.-Si durante la inspección Normal tiene un rechazo, pasa a inspección de Vigilancia, pero las inspecciones continuarán siendo de nivel Normal.
d.-Si durante 5 días de inspección de Vigilancia no tiene ningún rechazo, alcanza la calificación 5V y vuelve a pasar a inspección Normal. La inspección continua Normal, simplemente significa que después de haberse rechazado un lote, la operaria no puede pasar a inspección Reducida hasta después de 15 aceptaciones consecutivas.
e.-Si durante la inspección de Vigilancia no tiene cinco aceptaciones consecutivas, ó sea, un lote le es rechazado antes de llegar a 5V, pasará a inspección Estricta.
f.-Si durante 5 días de inspección Estricta no tiene ningún rechazo, ó sea, le son aceptados todos los lotes revisados alcanzando por lo tanto la calificación de 5E, pasará a inspección Normal.
g.-Si durante 5 días de inspección Estricta tiene un rechazo antes de calificar como 5E, pasará a reentrenamiento, ó tomar alguna determinación con ella. Lo anterior en el supuesto de que se tenga la seguridad de que el equipo (maquinaria e implementos) están correctos, los procedimientos son adecuadamente interpretados, y que los materiales cumplen con las especificaciones.
Es importante que cuando se detecten los errores se trate de buscar las causas ó el departamento al cual se pueden imputar para ayudar a la operaria.
NOTA: Una vez que una operaria pase a inspección Estricta, ó sea, alcance una calificación 5V, será necesario que:
a.-Ingeniería revise el método de trabajo que está siguiendo la operaria.
b.-Mantenimiento revise la maquinaria e implementos.
c.-Producción revise los materiales y condiciones generales.
d.-Calidad revise los criterios y conceptos que tienen los inspectores.
Control de Producto terminado
Control del producto terminado
También en el control del producto terminado existen diferencias entre la industria de la confección y otros sectores industriales.
En confección se encuentran varias modalidades de inspección de la prenda acabada, que en muchas ocasiones se practican simultáneamente y que representan lo que en otro tipo de industria equivaldría al control del producto terminado.
Algunas modalidades son:
a.- Inspección de la prenda inmediatamente después de la sección de costura
Prácticamente la tienen todas las empresas y en su inmensa mayoría se practica 100%. Pese a que la prenda ya cuenta con todos sus elementos integrantes, resulta impreciso la calificación de esta inspección como de producto final, ya que restan por efectuar algunas operaciones del proceso (planchado, quitamanchas). Podría catalogarse como una inspección de control de fabricación, sin embargo, suele ser la verificación más rigurosa que se efectúa antes que la prenda salga a la venta y ello incluirá a considerarla como producto final.
Algunos factores a controlar en esta inspección serán:
-Medidas
-Selección de prendas a desmanchar
-Puntadas interiores y exteriores como: costuras sueltas, saltos de puntadas, etc.
-Hilos sin pulir
-Tonos
-Clasificación de primeras y segundas:
-Imperfectos por tejido
-Imperfectos en costura
-Perforaciones por aguja, tijeras, etc.
-Marcas con elementos inapropiados ó señalización
-Tonos, etc.
-Re-procesos en la prenda terminada
-Posición de la marquilla
-Revisión de las prendas por el derecho y revés
-Colocación de los botones, cierres, bolsillos, hebillas, etc.
b.- Inspección operación combinada en la sección de plancha y lavado (quitamanchas)
Se suele aprovechar las operaciones finales para que las operarias que llevan a cabo éstas vigilen posibles manchas, sucios, cortes, falta de algún elemento en la prenda, defectos muy notorios, etc. No es una inspección muy sistematizada y no suele llevarse registros de la misma. Simplemente se instruye a la operaria de que se fije en determinados detalles y aspectos generales de la prenda, regresando la prenda al supervisor si detecta alguna anomalía.
En cierta forma es otra inspección 100%, pero muy apreciativa y sin registros. Para ella nos encontramos con dificultades parecidas a las comentadas en circunstancias análogas, ó sea, cuando se intenta combinar una operación con una inspección, cuestión que teóricamente es deseable, pero que si las operarias trabajan con incentivos de producción, no le pondrán mucha atención a la verificación y si, como hacen algunas empresas se concede un premio ó bonificación por localización de algún defecto, se corre el riesgo de que la producción baje sensiblemente.
La sección de plancha es la que se presta más a la realización de un trabajo con grandes variaciones de calidad, aún haciendo aparentemente los mismos trabajos. La regulación correcta del calor, la humedad, la presión, y el tiempo, pueden dar lugar a planchados de muy variada calidad.
El empleo de prensa automáticas y muy especialmente las temporizadas disminuyen en gran parte los riesgos de variación de la calidad del planchado. La utilización de vapor seco manteniendo uniforme la presión de este redundará en mayor productividad y calidad.
El desmanchado
La industria confeccionista siempre está al acecho de mejores métodos para el desmanchado de sus prendas. Se requiere atención rápida, al igual que los materiales correctos.
El desmanchado requiere de un proceso lento, esmerado, con una inspección frecuente, desde el principio hasta el final, puesto que una mancha particular podría comportarse de manera diferente dependiendo de la fibra, contenido de ésta, colorante, acabado y construcción del tejido.
A continuación se hace referencia a algunas guías y sugerencias para el desmanchado:
-Nunca trate de mezclar el agua y el disolvente para limpieza en seco, pues no se mezclarán.
-Comience a secar una mancha tan pronto como sea posible. No frote ni cepille nunca.
-Comience en el borde exterior de la mancha, avanzando así hacia adentro.
-No use más sustancias químicas que lo necesario.
-Ponga materiales absorbentes debajo del área manchada para absorber la mancha y evitar que esta se extienda.
-Quite toda sustancia química antes de aplicar el agente blanqueador y luego quítese éste.
-Si se utiliza un agente blanqueador, no permita que esté en contacto con un metal.
-Utilice recipientes plásticos para guardar los materiales.
-Al usar esta guía, complete un paso cada vez. Si la mancha parece haber desaparecido después de uno ó dos pasos, no prosiga con el siguiente.
1.-Materiales requeridos (sustancias químicas básicas)
-Disolventes para limpieza en seco (carbona, “Energine”).
-Detergente sintético (lavado) – Una cucharadita por taza de agua.
-Amoniaco de uso doméstico – Una cucharadita por taza de agua.
-Vinagre blanco Una parte de vinagre por tres partes de agua.
-Agente blanqueador – 3% de peróxido de hidrógeno.
-Detergentes de enzimas – Detergente corriente de uso doméstico con enzimas agregadas ó pre-remojo.
2.-Cuadro guía para quitar manchas
| Tipo de Mancha | Procedimiento |
| Sangre, chocolate,
huevo, cola, pasto, helado, leche, orina, vómito, vino, mercurocromo. |
Límpiese con agua fría. Luego trate el lugar afectado con detergente sin enzimas. Si todavía permanece la mancha, trate el lugar afectado con amoniaco de uso doméstico. En el último caso, trátelo con blanqueo utilizando agua oxigenada. |
| Café, mostaza,
vino, gaseosa, jugos de fruta. |
Límpiese con agua fría. Luego trate el lugar afectado con detergentes de enzimas. Si todavía permanece la mancha, aplique vinagre en el lugar afectado. En el último caso, trátelo con agente blanqueador utilizando agua oxigenada. |
| Mantequilla, betún,
salsa, cera para muebles, grasa, lápiz labial, colorete, alquitrán, aceite, salsa de tomate. |
Aplíquese disolvente, si todavía se ve la mancha, trátela con detergente sintético. En último caso trátela con amoniaco. |
| Cera de vela, crayola, chicle. | Moje con disolvente. |
| Tinta (birome) | Aplíquese disolvente. Seque hasta que deje de emborronar. Aplíquese alcohol, excepto en acetato, agregando más tarde detergente sintético, ácido y agente blanqueador. Otras manchas de tinta pueden ser tratadas según este procedimiento. |
| Moho | Normalmente necesita lavarse con una concentración bastante fuerte de blanqueador al cloro. |
| Esmalte | Aplíquese quitaesmalte. Verifíquese el contenido de fibras, puesto que algunos esmaltes hacen daño al acetato. |
| Pintura (derivada del petróleo) | Aplíquese disolvente. |
| Pintura (tipo látex) | Si está seca, siga el mismo procedimiento que se usa para pintura al petróleo, si está húmeda (mojada), aplíquese detergente sintético y luego amoniaco. |
| Herrumbre | Aplíquese ácido oxálico. |
Auditorias
El propósito de estas auditorias no es mas que determinar el nivel de calidad de los productos (en nuestro caso “prendas”) que se despachan a nuestros clientes. Se trata de una inspección por muestreo que se efectúa sobre las prendas ya totalmente terminadas y listas para salir al mercado lo más objetivamente posible. Pueden adoptar dos modalidades:
a-Comité de aceptación: Un grupo de personas califica las prendas muestreadas en relación con sus características y especificaciones.
b-Auditor: Es lo más aproximado a lo que sucede en otros tipos de industria. Un inspector, generalmente altamente calificado, examina una muestra procedente de un lote de prendas terminadas sometiéndolas a un cuidadoso análisis de todas sus características, emitiendo un informe al respecto. En ocasiones esta auditoria puede llevar a examinar todo un lote, lo que no se contempla en la modalidad anterior.
c-Inspección pre-bodegaje: Puede ser 100% ó por muestreo, donde se verifican las prendas ya empacadas, etiquetadas con folletos ó instrucciones de uso, cartones, alfileres, etc. Tal verificación consiste en constatar al aspecto y presentación de las prendas antes de ingresar a la bodega para su expedición, así como observar si lleva todos los aditamentos especificados de forma correcta.
De todas las inspecciones las más comunes son las de inspección después de confección y auditorias en algunas de sus modalidades.
e.-Inspección final después de la confección: Se trata de un retén más en el proceso de fabricación, por lo tanto en principio, la inspección propiamente dicha no difiere mucho de las efectuadas en otros retenes anteriores ó en las inspecciones volantes en relación con las características que se verifican. Pero dado que se ha culminado el ensamblaje final, existen adicionalmente verificaciones relacionadas con la constatación de la corrección de tal ensamblaje. Así, además de las características clásicas: densidad de puntada, corrección de costuras, empaques adecuados, remates correctos, hilos especificados, pulida, manchas, cortes, agujeros, etc. Se unen otras específicas: constatación de elementos simétricos, (puntas de cuellos, poe ejemplo), torcidos en piezas (bolsillos), concordancia adecuada de dibujos ó cuadros (espalda, costadillo y delantero, por ejemplo), etc.
No siempre se llevan controles dimensiónales aunque sería conveniente que así fuera con la ayuda de: galgas, metro, plantillas, etc. Constatando las dimensiones más importantes, tanto en su valor absoluto como relativo, ejemplo: largo, distancias correctas en la colocación de bolsillos, etc.
El registro de los resultados de esta inspección es imprescindible y muy importante, se deben registrar las prendas no aceptadas, bien sea a re-procesos ó rechazadas definitivamente. Con el número mencionado puede definirse una fracción defectiva “P” que relacione las prendas defectuosas con el total de las inspeccionadas mediante la siguiente fórmula:
| en donde: | P | : Fracción defectiva |
| Pd | : Prendas defectuosas | |
| Pt | : Total prendas inspeccionadas |
La fracción defectiva no constituye ninguna estimación del verdadero valor del porcentaje de defectuosos, sino, que es el valor real ya que se origina en una inspección 100%.
Sin embargo, no es del todo descriptiva en cuanto a valorar la calidad que está actuando el proceso, puesto que no da ninguna información acerca de las devoluciones, re-procesos y rechazos, que se dan en el transcurso de todas las operaciones debido a retenes y otro tipo de inspecciones, por ejemplo, las volantes.
Un confeccionista puede estar muy satisfecho por el reducido número de rechazos en esta inspección final, ignorando que ella es a costa de un gran volumen de devoluciones intermedias.
Esta fracción defectiva “P” definida antes, constituye una evaluación de la efectividad de los sistemas de control de fabricación. Si aumentan los rechazos indica que los controles intermedios fallan, si disminuyen no quiere decir necesariamente que la calidad de fabricación haya aumentado ó eventualmente que los controles del proceso funcionan eficazmente.
Es muy recomendable que se registre y se lleve un record de esta información, ojalá en gráficos. Estos gráficos serán simplemente unos ejes de coordenadas cartesianas, donde las abcisas representan el tiempo (días, semanas, etc.) y las ordenadas los valores de “P”.
A partir de esta información se pueden organizar varias estrategias de calidad, como organizar rápidamente el trabajo de los inspectores volantes.
Comités de Aceptación
Llamados también examen de la imagen del producto. Su objetivo es el que un grupo de personas, puedan examinar críticamente las prendas con “ojos de comprador”. Se procura que tal examen se lleva a cabo concienzudamente y alejado de las presiones y afanes del trabajo rutinario, por lo que se aconseja que sea en un lugar tan hermético como sea posible, ó sea, sin que nadie les moleste por ningún motivo.
La integración del comité debe ser para funcionarios de las siguientes áreas:
| -Gerencia | -Comité de creación | -Ventas | -Calidad |
| -Producción | -Diseño | -Mercadeo |
Es requisito, excepto para la gerencia, que todas las cabezas de éstas áreas asistan puntualmente a todas las reuniones.
En ocasiones se pueden invitar a personal totalmente ajenas a la producción, como a personas de contabilidad, administración, etc. Que harán las veces de potenciales compradores; es importante ya que estas personas pueden dar opiniones más desprevenidas y acordes al hombre de la calle. Podrían también ser miembros del comité personas cualesquiera, escogidas al azar del mercado al cual va dirigida la prenda y naturalmente ajenas a la empresa. No es muy común esta idea en la práctica, pero la idea es bastante interesante y no se debería dejar al olvido.
El examen de la prenda se realiza sobre maniquíes vivientes, disponibles entre tres ó cuatro tallas distintas, y con medidas que se ajusten a las empleadas por la empresa.
El sistema operativo es el siguiente:
a.- Se extraen de un lote un número de prendas al azar de las referencias que se estén procesando y en las distintas tallas en las cuales se dispongan los modelos. No es necesario que el tamaño maestral sea muy alto, se puede reducir un poco y que el análisis sea más profundo. Se recomienda diez prendas por talla y modelo.
b.- Se establecerán unos criterios de valoración que comprenderán:
-Fallas por confección y defectos de la prenda
-Fallas del tejido
-Cayente, presentación, horma, y comodidad.
c.- El comité hará la valoración de la prenda “puesta”, al paso de los modelos, y cada uno de los miembros del comité anotará el criterio que le merece.
d.-Se obtendrá un promedio de las valoraciones emitidas por los miembros para cada una de las muestras y ésta será la calificación que obtenga la prenda.
El sistema descrito es recomendable y puede resultar muy útil. El inconveniente de la subjetividad de las apreciaciones es este caso constituye casi una ventaja, puesto que si se logra el objetivo, esta subjetividad reflejará la opinión del público, Lo que si resulta más difícil es lograr una unidad de criterio en cuanto a expresar con un dígito un concepto personal; se tienen que impertir instrucciones muy precisas al respecto.
Un ejemplo de cómo puede ser el mecanismo de funcionamiento de este sistema se presenta en una posible hoja de evaluación.
Es importante insistir al comité sobre defecto leve, mediano, grave y muy grave, para que no se presente mucha disparidad entre los miembros del comité de calificación.
Las instrucciones adicionales al evaluador, dirán por ejemplo:
-Para cayente, adaptabilidad, presentación; califique según la siguiente escala:
| Pésimo | de 0 a 1 |
| Malo | de 2 a 3 |
| Mediocre | de 4 a 5 |
| Aceptable | de 6 a 7 |
| Excelente | de 8 a 9 |
| Muy bueno | 10 |
-Para la confección, deduzca de 10 los siguientes puntos según el defecto que observe (no anote los valores negativos:
| Leve | 1 |
| Mediano | 3 |
| Grave | 6 |
| Muy grave | 10 |
Auditorias Finales
Son llevadas por inspectores muy calificados que revisarán a fondo unas muestras de prendas.
Tal auditoria puede llevarse a cabo por tres sistemas distintos:
a.- Por muestreo (generalmente por medio de tablas) y clasificando las prendas como correctas y defectuosas. Según el resultado de las inspecciones se acepta ó rechaza el lote. El término aceptar en este caso significa que tiene vía libre para ser expedido al público. Rechazar significará la inspección 100%.
b.- Por muestreo, también casi siempre por medio de tablas, pero contabilizando los defectos y generalmente ponderándolos. También la aceptación ó rechazo del lote, tienen el mismo significado anterior.
c.- Por la técnica de control por deméritos que permite establecer cartas de control y constituye una técnica muy apropiada para conseguir los objetivos de esta auditoria.
En el primero de los sistemas (a) no difiere para nada de un control por atributos del cual ya se han visto varias aplicaciones. El empleo de tablas resulta cómodas y ágiles de manejar, se utilizan las MIL-STD-105-D, puesto que se ha dicho que en esta variante se clasifican las prendas en correctas y defectuosas.
La dificultad es la común con la que nos enfrentamos al manejar las tablas. Se trata de la fijación del N.C.A., muy estricto puede originar muchas revisiones 100% y muy amplio el dejar pasar un número grande de prendas defectuosas.. El registro histórico del comportamiento de los lotes y algunas consideraciones de tipo económico, pueden ayudar a la elección acertada.
En el segundo sistema, las prendas se clasifican como correctas ó defectuosas, pero adicionalmente se lleva un registro de defectos y si índole. Esto representa un notable avance. Permite ver cual defecto se repite con más frecuencia. Si el sistema de tiqueteado existe, permite identificar la operaria que produjo el defecto (cosa deseable), se facilita el reproceso posterior; además se puede identificar la inspectora que lo revisó, sirve también para control de inspectoras y eventualmente permite implantar incentivos al personal de calidad.
El tercer sistema, el control por deméritos, constituye una técnica estadística muy interesante de especial aplicación en productos que supongan ensambles complicados y que puedan presentar múltiples defectos.
Entre sus ventajas encontramos, el sistema cuenta con el considerar todos los defectos por pequeños que estos sean; otra ventaja reside en no tener que fijar de antemano el N.C.A.
La idea básica es la de agrupar todos los defectos posibles, en un número de grupos de igual categoría. El número de grupos no suele ser mayor a cuatro y a veces tres resulta suficiente.
Inicialmente debe hacerse una relación de todos los defectos lo más exhaustivamente posible.
Para proceder a la agrupación hay unas recomendaciones de la ISO que dan las siguientes directrices:
-Defectos Críticos ó de clase A:
Son aquellos que pueden producir los siguientes efectos:
-El comprador rehusará con seguridad el producto
-El producto se deteriorará con rapidez y de forma irreversible
-Su presentación es inadmisible
-Defectos Mayores ó de clase B:
Son aquellos que pueden producir una ó varias de las siguientes consecuencias:
-El Cliente no quedará satisfecho
-El producto presentará a lo mejor, aunque no seguramente, desperfectos ó deterioros en su utilización y en plazo menor a si vida normal.
-Defectos Menores ó de clase C:
Son aquellos que pueden provocar algunas de las siguientes consecuencias:
-El servicio que preste el producto no será tan satisfactorio como se había previsto, pero no llevará en sí la posibilidad de deterioros graves.
-La vida del producto puede quedar reducida, y podrá presentar gastos excesivos de mantenimiento.
-Defectos Ligeros ó de clase D:
Son aquellos que pueden llegar a:
-No reducir el valor del uso, ni la vida del producto, ni afectan visiblemente su presentación.
Internamente la empresa puede establecer unos criterios que se ajusten más, no solamente a las peculiaridades de la industria de la confección, sino, a las características específicas de las prendas que fabrica.
Una vez se tengan bien definidos los distintos defectos y agrupados en clases, es preciso atribuir un peso ó ponderación a cada uno de estos grupos debido al perjuicio que causen la presencia de estos defectos. Para esta ponderación es importante tener en cuenta el aspecto de la calidad final del producto como el costo del reproceso de determinado defecto.
Para esta ponderación es importante tener en cuenta que no sea la decisión de una sola persona, sino que los integrantes del comité evaluador sobre la imagen del producto aporten sus conceptos.
Funciones del Empaque de una prenda
Antes de enunciar algunas de las pruebas de control de calidad que debe someterse un empaque ó sus materiales, vale la pena justificar la necesidad de tales pruebas mencionando las principales funciones, riesgos y deterioros a que va a estar sometida la prenda durante su recorrido desde el fabricante hasta el consumidor.
Al empaque se le asignan varias funciones, entre ellas se encuentran las siguientes:
-Protección
-Utilidad
-Motivación
-Rentabilidad
“Un buen producto en un mal empaque ó en mal estado deja de ser un buen producto”
Algunas pruebas de control de calidad en empaques serán los siguientes:
-Dimensiones
-Color e impresión
-Solidez
-Resistencia
Control en post-fabricación
Introducción
Este tipo de control está adquiriendo día a día más importancia y requiriendo más atención por parte de las empresas. Hasta hace poco las empresas se preocupaban de controlar sus materias primas, procesos y producto final y con estas bases aseguraban que el producto que llegaba al cliente cumplía muy ajustadamente con las exigencias y especificaciones de diseño, pero la expectativa de que el producto satisficiera al consumidor final era totalmente ignorada y desatendida.
En el mejor de los casos, se atendía los reclamos y las devoluciones, siendo este el único mecanismo de retroalimentación.
Actualmente en un mercado nacional e internacional competitivo en alto grado, es imprescindible tener una fundada y técnica confiabilidad en los productos fabricados, que aseguren al fabricante de que su utilización y vida llenarán las exigencias que requieran los usuarios.
Entre los aspectos que deben ser atendidos están: El comportamiento al uso, el diseño de cualquier prenda debe ir condicionado a este aspecto, ó sea:
-Estrato socioeconómico al cual va dirigida la prenda
-Factores climáticos de la región
-Hábitos culturales y de tradición
-Características antropométricas de la población
Los tres primeros aspectos suelen conocerse aunque a veces no hay conciencia clara de cual es el potencial comprador de la prenda; se puede incurrir en errores como el de diseñar una prenda por encima de las condiciones económicas del estrato.
Los factores climáticos suelen ser fácilmente identificables, pero no deben olvidarse. En cuanto a los hábitos culturales y de tradición pueden ser conocidos pero no tenidos en cuenta ó en muy pequeña proporción. Más bien la tendencia suele ser que consciente ó inconscientemente la industria de la confección ayuda a la implantación y penetración de otros factores culturales (moda) ajenos a los propios.
Con respecto al cuarto punto, desafortunadamente no existe nada al respecto. Se desconoce la morfología de la población y apenas de forma muy reciente se emprendió por parte del INCONTEC, un gran estudio antropométrico que permitirá obtener información acerca de la conformación de las gentes del país.
Por el momento, resulta un misterio absoluto, no solamente la distribución de tallas (alturas de la población), sino lo más grave, la relación antropométrica entre talla y a la dimensión de las partes más representativas del cuerpo.
Otros aspectos de la calidad post-fabricación, sueles tener algo menos de incidencia en las prendas de confección que en otros tipos de productos. Ejemplo de ellos es la facilidad de mantenimiento y reparación así como el suministro de repuestos (botones, broches, cremalleras, etc.), pese a que este último aspecto, debería tenerse muy en cuenta, cuando por ejemplo los botones no sean convencionales y de difícil consecución.
Fiabilidad ó confiabilidad
Una de las principales características que posee un producto es su Fiabilidad ó Confiabilidad, es decir, su habilidad de ejecutar satisfactoriamente las funciones para las que fué diseñado, durante un período de tiempo especificado y bajo condiciones de uso determinadas, o sea, que se trata de que los productos carezcan de fallos durante un determinado tiempo de acuerdo con las exigencias del usuario y el costo que ha pagado por el mismo, lo cual indica que no se pretende que sea de duración ilimitada, sino, que durante su “prevista” duración, carezca de fallos que puedan causar inconvenientes, desagrado ó perjuicio al consumidor.
Fallo
Es la pérdida de la facultad de un producto para realizar la función requerida por él, por cualquier motivo y en cualquier grado. Representa el funcionamiento incorrecto real ó supuesto del cual resulta una acción correctiva y/o una investigación.
Puede ser supuesto cuando intervienen criterios subjetivos, por ejemplo: el cuello de una camisa abarquillada puede no responder a una función requerida si lo que se desea en un cuello es que quede completamente liso; pero el valor que cada persona puede darle a dicho abarquillamiento será variable. Desde el que crea que pese a todo puede pasar, hasta el que juzgue que la camisa es totalmente inaceptable.
Los fallos pueden clasificarse en cuanto a su magnitud ó bien en cuanto al tiempo que se producen.
a.-Fallo total: Es aquel que resulta por variaciones en una ó varias características, más allá de los límites especificados, de tal forma que ocasiona la ausencia absoluta de la función requerida. Los límites correspondientes a este concepto son muy concretos.
b.-Fallo parcial: Es aquel que resulta por variaciones en una ó varias características más allá de los límites especificados, pero que no llega a ocasionar la ausencia absoluta de la función requerida.
c.-Fallo intermitente: Es aquel que se produce en un elemento y que persiste durante un período de tiempo limitado, transcurrido el cual, el elemento recobra la facultad de realizar su función sin tener que recurrir a ninguna medida externa de corrección.
En cuanto al momento de los fallos, pueden ser:
d.-Fallos infantiles: Son los que se producen en los momentos iniciales de funcionamiento. Normalmente son debidos a defectos de diseño y de fabricación, tienden a decrecer en el tiempo (período de uso)
e.-Fallos aleatorios ó imprevisibles: Se producen aleatoriamente en cualquier momento a lo largo de la vida del producto.
f.-Fallos por desgaste: Se producen como consecuencia de que el desgaste ha situado a los componentes fuera de los límites de tolerancia, no resistiendo los esfuerzos para los que estaban previstos.
Metodología para el estudio de las prendas
Para efectuar un estudio de fiabilidad de una prenda, se deben seguir las siguientes etapas:
a.-Elección del modelo a ensayar: Se debe fijar si las prendas corresponden a una sola talla ó a un grupo de tallas. En general, será mejor utilizar una gama de tallas. También si las prendas son de color y si el ensayo se hace en uno ó en todos los colores.
b.-Determinación del tipo de ensayo: Los tipos de ensayo pueden ser de varias clases según los objetivos que se deseen y los recursos de que se dispongan. Los más frecuentes son:
-Ensayo funcional
Por lo cual las prendas se dan a distintas personas para que las usen y traten según sus hábitos, las lleven los días que tengan costumbre y las laven de igual manera con los productos que comúnmente utilicen. Su acción se limitará a ir anotando en unos formatos los días de uso, los de lavado, y los defectos que a su criterio encuentren.
Es el más real de los ensayos, pero también el más largo y se corre el riesgo de perder información debido al descuido de las personas.
-Ensayo funcional programado
En el cual se señalan los días que se deben llevar la prenda, y los que deben lavarse. Este tipo de ensayo tiene interés para determinados casos.
-Ensayo acelerado (llevar y lavar)
Este es uno de los que aportan mayor fiabilidad a corto plazo. Consiste en programar los días de uso y los de lavado. El sistema será repartir las prendas a un grupo de personas que las vayan a ensayar “ensayistas”, para que las lleven unos días seguidos, recogerlas, lavarlas, y secarlas en la misma máquina, y con los mismos programas cada vez, usando siempre el mismo detergente e inspeccionarlas una por una, anotando las variantes producidas para volver a repartirlas. A cada prenda le corresponderá una ficha similar a la empleada en el ensayo funcional para anotar las variaciones.
-Ensayo acelerado de lavados previos (lavar y llevar)
Consiste en dar unos cuantos lavados previos antes de ensayar la periodicidad de lavar y llevar. Su objetivo es el de buscar un resultado más acelerado y el de dar a la prenda un tratamiento más drástico con anterioridad con el fin de acortarle la vida útil.
-Ensayo acelerado de sólo lavado
Se debe a que la prenda normalmente se deteriora más con el lavado que con el uso, exceptuando los puntos de roce como: cuellos, puños, este suele ser el ensayo más rápido posible, lavar, secar e inspeccionar una ó dos veces por día. Con este ensayo se puede conseguir en poco tiempo el número de lavados que la prenda resiste y se puede prever en corto tiempo el desgaste comparado con el uso normal.
-Ensayo acelerado de lavado y simulación
Consiste en efectuar una simulación de esfuerzo en el laboratorio mediante aparatos adecuados. Combina este ensayo los lavados, secados y simulación de uso.
El aparato más empleado es el dinamómetro y extensómetro, que con movimientos alternativos, se acoplan en las prendas sobre soportes, moldes, de las partes del cuerpo humano que se deseen ensayar.
Una vez se tienen los resultados sobre los ensayos efectuados a una prenda se procede a procesarlas según la empresa lo estime conveniente.
Instrucciones sobre mantenimiento de la prenda
Después de todos los procesos de revisión y planchado, nuestro producto es entregado al público y no está por demás preguntarnos:
-¿Cual es el uso que el cliente va a dar a la prenda?
-¿Como la lavará?
-¿Como la planchará?
Es nuestra obligación hacerle saber al cliente consumidor las instrucciones y cuidados que debe tener la prenda para su buena conservación.
Una forma de lograr esto, será anexando a cada prenda un desprendible, etiqueta ó marquilla en la cual se encuentren las instrucciones para el lavado y planchado de cada prenda según la composición de los materiales que la conforman.
También es nuestra obligación y difundir y aprender a conocer los símbolos sobre instrucciones ya conocidas para este fin, ya que muchas veces las prendas pueden ser mal tratadas ó mal usadas, por desconocimiento de estos.
7-Textiles y Confecciones (Símbolos empleados para indicar el cuidado de las prendas)
7.1.-Objeto: Esta norma tiene por objeto establecer los símbolos empleados para indicar el cuidado de las confecciones durante su uso.
7.1.1.-Símbolos: Los símbolos proveen indicaciones para cinco operaciones: Lavado (comercial y doméstico), blanqueo, secado, planchado y lavado en seco. El sistema de símbolos sólo se relaciona con las propiedades de solidez al color y estabilidad dimensional de las prendas.
7.2.-Definiciones: Para los efectos de esta norma, se establecen las siguientes:
7.2.1.-Acabado: Distintos procesos que se dan a una tela para obtener determinadas características finales.
7.2.2.-Composición: Tipo y porcentaje de mezcla de las fibras empleadas en la fabricación de los tejidos.
7.3.-Condiciones generales:
7.3.1.-Descripción de los símbolos: Se deben emplear cinco símbolos básicos (cubeta, cuadrado, triángulo, plancha y círculo) con las indicaciones establecidas en esta norma. Además de los cinco símbolos básicos, se debe utilizar una “X” para indicar prohibición o prevención contra el empleo de la operación representada por el símbolo al cual se le superpone la “X”.
Los símbolos utilizados son los siguientes:
-Cubeta: La cubeta representa el lavado comercial y el casero. Se debe incluir el número indicando la temperatura máxima de lavado, en grados centígrados, o una mano indicando el lavado a mano en agua, a la temperatura ambiente.
-Triángulo: Este símbolo representa la operación de blanqueo. Se deben incluir las letras “Cl” para indicar el cuidado con el empleo de blanqueadores a base de cloro. El símbolo de blanqueo siempre debe emplearse en asocio con el símbolo de lavado.
-Cuadrado: Representa la operación de secado.
a.-Secado a máquina: Debe incluir la temperatura máxima de acuerdo con la composición de la tela, cuando esta tenga restricciones.
b.-Secado colgado en cuerda
c.-Secado a la sombra.
-Plancha: La plancha representa el planchado a mano y el planchado con equipo industrial de lavanderías. Se indicará donde debe graduarse la plancha de acuerdo con la composición y el acabado de las telas.
-Círculo: Representa la operación de lavado en seco, empleando percloroetileno o solventes a base de petróleo.
– Se debe utilizar la letra “A” para indicar todos los procedimientos corrientes de lavado en seco.
– Se debe utilizar la letra “P” para indicar el uso de esencias minerales o percloroetileno.
– Se debe utilizar la letra “F” para indicar el uso de sólo esencias minerales (bencina y aguarrás).
7.4.-Empleo de los símbolos: El tratamiento recomendado por los símbolos para será aplicable a toda la prenda, deberá emplearse el número suficiente de símbolos para asegurar unas condiciones aceptables de uso de la prenda.
Los símbolos que representan las operaciones de lavado, blanqueo, secado y planchado deben utilizarse obligatoriamente y en este mismo orden. El símbolo que representa la operación de lavado en seco es opcional.
Técnicas de Control por Tablas
Bases de la técnica del control por tablas
Para cualquiera de los sistemas expuestos basados en técnica de muestreo, pueden emplearse las tablas editadas con este fin. Para inspecciones volantes cuyas labores genéricas son verificaciones de la densidad de puntada, tensión de hilos correcta, además de algunas más específicas del puesto de trabajo, raramente se llevaría un control por variables. Por tanto, las tablas a utilizar serán la ML-STD-105-D.
Eventualmente, en algún tipo de puesto de control fijo y en especial los que verifican dimensiones importantes, pueden tener aplicación las tablas de control por variables ML-STD-414.
Ciñéndonos al control por atributos, resulta evidente lo poco cómodo que sería el manejo de unas tablas voluminosas y de ligera complicación como son las ML-STD-105-D, y prever y solucionar rápidamente las múltiples soluciones que se presentan. Lo que se hace industrialmente es extraer de las tablas aquellas partes pertinentes y elaborar con ella unas normas de inspección muy claras y precisas pare el uso de los inspectores, tales normas deben contener:
a-Puntos de verificación de las piezas, criterios de aceptación ó rechazo de la pieza.
b-Forma de extraer la muestra
c-Tamaño muestral y tipo de muestreo
d-Instrucciones para el registro de la información.
Para el literal (a) no requiere mayor comentario, simplemente hacer indicaciones en la claridad que deben presidir las instrucciones y los criterios de calidad empleados.
Para el segundo punto (b) es difícil dar recomendaciones de tipo general. En el caso común de paquete progresivo, se suele adoptar el paquete como unidad a extraer al azar. Quizás no es el procedimiento más aconsejable, pero otros sistemas introducirían mucha complicación en la inspección.
Con respecto al tercer punto (c) y concretamente al tipo de muestreo, se recomienda para todos los casos que sea el muestreo doble, su aparente mayor complejidad está sobradamente compensada por el menor tamaño muestral requerido. Los inspectores muy rápidamente se habitúan al sistema.
En cuanto al tamaño muestral este deberá ser lo suficientemente grande para obtener resultados confiables, pero sin afectar (incrementar) los costos de control. Este tamaño se encuentra en función del tamaño del lote. En la adaptación interna de las tablas se suele sustituir el concepto de tamaño del lote, por la duración de la operación y utilizando la siguiente fórmula:
| en donde: | Lt: | Número de piezas por jornada (tamaño del lote) |
| Md: | Minutos trabajo por jornada | |
| Nr: | Número de revisiones requeridas en la jornada | |
| Tc: | Tiempo concedido en la operación |
Así por ejemplo, si una operación tiene como tiempo concedido 50 centésimas de minuto, representará un lote de:
Si se desea realizar 4 revisiones al día, el tamaño del lote sería el siguiente:
El tamaño muestral también varía con el nivel de inspección (reducido, normal, riguroso) que se adoptan según instrucciones de la tabla.
Calculo del tamaño muestral (método simplificado)
El tamaño muestral deberá ser lo suficientemente grande para obtener resultados confiables, pero esta no debe tampoco afectar los costos de control. Otra forma de calcular el tamaño muestral es calcular ésta en función al número de unidades fabricadas en un período de tiempo.
Para determinar por este sistema el tamaño muestral utilizaremos la siguiente fórmula:
| en donde: | n: | Tamaño de la muestra |
| K: | Constante | |
| N: | Número de unidades presupuestadas en el mes |
K varía dependiendo del tipo de producto, desde 0.6 hasta 2.5
-Productos nuevos se califican con 2.5
-Productos conocidos se califican con 0.6
Como ejemplo de este sistema tenemos:
| -Producción mes (valor de N) | = 23.400 unidades |
| -Calificación adoptada en producto (valor de K) | = 1.50 |
Aplicando la fórmula anterior, tenemos que el tamaño muestral es de:
correspondiente al 27.70% de la producción diaria.
Criterios de aceptación
Los criterios de aceptación ó de rechazo de la muestra son en función al N.C.A. (Nivel de Calidad Aceptable). Como en repetidas ocasiones se ha expresado, la elección del N.C.A. es una decisión importante tanto desde el punto de vista económico como de la calidad. Niveles muy estrictos pueden causar sobrecostos en la inspección que no se justifican, niveles holgados suponen dejar pasar muchos elementos ó prendas defectuosas; sin embargo, se pueden avanzar valores tentativos para tener ideas de orden de magnitud:
| Criterios de calidad | N.C.A. (%) |
| -Mucha prioridad en la calidad | 1.0 – 1.5 |
| -Calidad importante | 2.0 |
| -Mediana importancia de la calidad | 3.0 – 4.0 |
| -Calidad relegada a segundo término (lo que importa es el costo) | 5.0 – 7.0 |
En amplia generalización, puede afirmarse que las operaciones normales no requieren un control tan estricto como las básicas. Pueden hacerse todavía más clasificaciones de las operaciones en relación con su importancia dentro de la prenda, con el ánimo de minimizar los costos de la prenda.
Lo anterior conlleva a que es conveniente y lógico establecer Niveles de Calidad Aceptables distintos para cada operación específica del proceso.
Ejemplo de una tabla de muestreo extraída de la MIL-STD-105-D
A continuación presentamos una tabla (no. 1) de muestreo simple cuya utilización procedimiento para su utilización es el siguiente:
a.-Código de inspección:
R: Inspección Reducida
N: Inspección Normal
V: Inspección de Vigilancia
E: Inspección Estricta
b.-De acuerdo con el tamaño del lote (paquetes), se buscará la letra código correspondiente al nivel de inspección deseada (1,2 ó 3).
c.- Una vez ubicada la letra código, se buscará el tamaño muestral correspondiente a la inspección requerida (Reducida, Normal ó Estricta).
d.- En el cuadro correspondiente a la inspección solicitada, se buscará la fila del Nivel de Calidad Aceptable (N.C.A.) aprobada.
e.- En el cruce del tamaño muestral y el N.C.A. se encontrará dos cifras, la superior a la izquierda será la cantidad máxima de defectos que se admitirán en el lote para considerarse aceptado, y la inferior a la derecha será la cantidad mínima por la cual el lote debe considerarse rechazado, procediendo a su devolución para su correspondiente reproceso.
Anexo
Formatos
José Luis Blanco Pons
Tecnólogo Industrial
E-mail: manufacturing.systems@live.com
CONTROL ESTADISTICO DE LA CALIDAD
Control de Calidad
en la
Sala de Costura
José Luis Blanco Pons
Tecnólogo Industrial
Control de la Calidad en la Sala de Costura
Introducción
Controlar por controlar como generalmente se hace es absurdo, caro e inoperante, quien pretenda obtener calidad sólo estableciendo sistemas, está cavando su propia tumba, ya que la mejor calidad no es la que se controla, sino la que se hace, por tanto, no pretendamos controlar la calidad, sino hacerla.
La problemática de la calidad no es el control, sino la información y en ella radica la eficacia; por lo tanto, nuestro objetivo debe ser aquel que nos proporciona con mayor rapidez y veracidad la máxima información sobre Quien, Cómo, Cuando y Donde está cometiéndose la falla, para evitar que prosiga y a su vez tomar las medidas pertinentes para que no se reproduzca. De ahí que nadie debe extrañarse de que todos nuestros esfuerzos estén encaminados a establecer sistemas de información lo más fiables posibles.
Leyes de la confección
La confección industrial a diferencia de otras ramas y especialidades viene regida por lo que nos atreveríamos a decir que son las leyes de la confección las cuales son:
-La máquina es llevada por una operaria y de su destreza y cuidado saldrá la calidad (calidad de concordancia).
-Las prendas carecen de período de garantía durante los cuales se reparan los daños infantiles, por lo tanto no pueden presentarse al mercado con fallas.
-Los únicos controles que medianamente nos garantizan la existencia de fallas visibles son las inspecciones 100%.
-El público es rey y habrá que darle por lo que paga.
-Somos más subjetivos que objetivos. Sepamos utilizarlo.
Departamento de costura
Es la sección más compleja donde se maneja mayor volumen de material, maquinaria, y personal. El ambiente general de trabajo es importante en su influencia sobre la calidad, los factores básicos en este aspecto son:
-Iluminación
-Temperatura
-Ventilación
-Ruido
-Puesto de trabajo
-Aseo de la planta
Otros factores que afectan la calidad en el salón de costura, transformando un producto de primera calidad en otro de clase inferior son:
-Comer durante el trabajo
-Suelos sucios
-Exceso de engrase de las máquinas
-Desorden (falta de almacenamiento)
-Puesto de trabajo sin sacudir
En el aspecto tecnológico, la calidad debe de cuidarse:
-Utilización de accesorios como guías, fólderes, etc. que vayan directamente a la aguja.
-Colocar cintas métricas en los tableros de las máquinas para mediciones sistemáticas de costura.
-Utilización de máquinas con transporte adecuado, según el tipo de tela y de costura.
-Para costuras elásticas se empleará transporte diferencial
-Utilización de la maquinaria especial adecuada para ciertas operaciones.
-Perfecta regulación de las máquinas:
-Presión y forma del prénsatela
-Tipo de dientes (ajuste)
-Longitud de puntada (p.p.c.)
-Tensión de los hilos
-Enhebrado correcto
-Tipo de aguja
-Agujero de la planchuela
-Devanado del hilo
-Mantenimiento general de la máquina
La persona de control debe tener un buen dominio de la producción y no dedicarse a ser solamente un verificador con una norma que se ha dado.
Es aconsejable que tanto el responsable de control de calidad y el de producción pasen de vez en cuando a observar el trabajo que efectúan las operarias y que tengan alguna comunicación con ellas. No olvidemos que son ellas las que conocen mejor los inconvenientes de su trabajo.
Toda sala de costura debe poseer un persona que sea la encargada de entrenar el personal con los métodos de trabajo adecuados y propios de la empresa, de velar porque estos se cumplan y se mantengan, y tratar de mejorarlos, lo mismo que por el adelanto de la persona entrenada ó re-entrenada, ya que este sistema también se le aplica a operarias experimentadas que cambian de operación ó que posean baja eficiencia.
Tipos de Procesos de Fabricación
En la industria de la confección se ofrecen múltiples variantes por lo que es difícil presentarla como un modelo generalizado y recomendar un tipo de organización única ó un sistema único de control de calidad en fabricación.
A continuación destacamos algunos rasgos diferenciales importantes:
-Estrategia de la empresa en el mercado según N.C.P.
-Su tamaño
-Su tecnología
-La estructura productiva de la empresa, ya sea enfocada a la elaboración de grandes series ó de pequeños lotes variados.
-Según capacitación de su personal, pero en especial de la mano de obra directa.
-Según el tipo de materiales que se emplee.
Modelos de fabricación
La combinación de los rasgos enunciados anteriormente en todas sus posibilidades origina centenares de casos diferentes y en la realidad esto es válido. Sin embargo, tratando de llegar a una gran síntesis, se puede elaborar dos modelos esencialmente diferenciados por su estructura productiva como son:
Modelo no. 1:
a.-Características: Confección en grandes series de prendas con tendencia más bien simplificada.
b.-Sistema de trabajo: Por paquetes progresivos con puestos de trabajo muy especializados.
c.-Ejemplo de prendas en este modelo: Camisas, jeans, faldas, blusas, pantalones, etc.
Modelo no. 2:
a.-Características: Confección en series más reducidas de prendas con tendencia a la complejidad.
b.-Sistema de trabajo: Flujo individualizado del producto y puestos de trabajo versátiles.
c.-Ejemplo de prendas en este modelo: Corsetería, vestidos de baño, etc.
Control de Calidad en la Industria de la Confección
El control de calidad de fabricación en la industria de la confección de ropa debe distinguirse dos aspectos importantes que son:
a.-La organización del sistema de control el cual comprende:
-Puntos de inspección
-Normas de inspección
-Periodicidad de inspección
b.-El control propiamente dicho:
-Tipo de control, por atributos ó por variables
-Uso de tablas ó no
-Registros ó cartas de control y en que puntos
-Fijación de niveles de calidad aceptables
-Tamaños muestrales ó inspecciones 100%
El primer aspecto, ó sea, la adopción de determinado sistema organizado en el control es el que está más en función del modelo productivo de la empresa. A continuación veremos algunos sistemas posibles y empleados que cubren buena gama de tipos de industrias.
El segundo aspecto, ó sea, el de técnica de control no viene prácticamente afectado por la estructura productiva de la empresa ya que cualquier técnica estadística no es aplicada a cualquier sistema organizativo de control. Este aspecto está en cambio muy relacionado con la estrategia del mercado de la empresa.
El fijar un parámetro tan importante como es el Nivel de Calidad Aceptable (N.C.A.), representa una decisión importante que debe ser congruente con la política de calidad de la empresa. Si se eligen niveles muy estrictos, ó aún nulos (cero defectos), aumentarán los tamaños muestrales y empiezan a proliferar las inspecciones 100%. En caso contrario, los defectuosos permisibles aumentan con un deterioro de la calidad. Los costos de inspección aumentan geométricamente al reducirse el N.C.A., pero el costo por segundas y defectuosos aumenta al ampliarse el N.C.A.
Es de anotar que se debe buscar un equilibrio justo y congruente con la estrategia de la empresa.
Finalmente debe aludirse a la decisión de adoptar técnicas de control por atributos ó por variables. En control de fabricación, en la actualidad prácticamente es inexistente el control por variables. Las inspecciones son apreciativas y con buena dosis de subjetividad. Esto obedece a una indudable necesidad en la industria de la confección originada en sus características específicas, ya que muchos de los factores a evaluar son de difícil cuantificación.
Sistemas de control en la sección de costura y plancha
Modelo no. 1
a.-Número de controles
Para el modelo no. 1, definido anteriormente, existen tres sistemas de control:
-Inspecciones volantes en todo el proceso
-Inspecciones fijas (retenes) en determinados puntos del proceso
-Inspecciones fijas y volantes combinadas
b.- Tipos de control que se llevan
-Control de operaciones básicas (muy importantes)
-Control de operaciones normales
-Verificación de la prenda terminada al final de la sección de confección
-Verificación de la prenda terminada al final de la sección de plancha y empaque
c.- Sistemas de inspecciones volantes
El sistema se basa en el establecimiento de unos inspectores volantes que eligen los puntos de control por azar. Una vez en el puesto de trabajo, revisan cierta cantidad de piezas de acuerdo con la técnica establecida. En este sistema de inspecciones volantes, se pueden dar las siguientes variantes:
-Todas las operaciones tienen igual oportunidad de ser elegidas para controlarse y la técnica de control es equivalente para todas.
-Teniendo todas las operaciones igual oportunidad de ser elegidas para controlar, las que se consideran operaciones básicas tienen una técnica de control más severa que las normales.
-Se aprovecha la operación de plancha para desarrollar una verificación sobre las prendas y poder detectar dentro de lo posible las fallas.
Como cualquier otro control estadístico, posee defectos que no se puedan localizar totalmente en plancha ó que requieran re-procesos muy largos.
Pese a todo esto, es el sistema más barato de todos y puede ser adoptado por aquellas empresas cuya prioridad es el precio de venta más que la calidad
d.- Sistemas de inspecciones fijas
Consiste este sistema en el establecimiento de unos controles fijos ó retenes en las operaciones básicas.
También este sistema admite variantes:
-La inspección en el reten puede ser 100% pero parcial, ó sea, verificar una sola característica. Esta variante es muy rara en la práctica, por lo menos llevada a su extrema, ó sea, que todos los retenes llevan a cabo una inspección parcial.
-Que el control fijo se lleve por muestreo. No es muy común pero se aplica en ocasiones.
-Finalmente el caso más corriente, es que el control fijo realice una inspección 100%. Este sistema se complementa con otro control generalmente también del 100% sobre las prendas a la salida de confección y antes de entrada a plancha. Se culmina con un sistema de control en plancha similar al anterior.
En este sistema las operaciones básicas quedan bien controladas, no tanto las normales. Si además de las operaciones básicas se colocan retenes en puntos claves del proceso que controlen un conjunto de operaciones se pueden disminuir re-procesos.
e.- Sistemas de inspecciones fijas y volantes
Como su nombre indica es un sistema mixto de los dos sistemas anteriores; pero tiene sus características propias y es el que admite más variables.
Las inspecciones fijas pueden adoptar cualquier modalidad, al tener el apoyo de las volantes y sin correr el riesgo del numeral anterior. Por lo tanto se procura que los retenes con inspección 100% se reduzcan al mínimo indispensable. A cambio de esto suelen existir retenes con inspección 100% parcial e inspecciones eventuales para puntos fijos.
Las inspecciones volantes no son del todo exactas a las descritas en el numeral anterior, una de las características más sugestivas del sistema, estriba en el montaje de retroalimentación de la información que requiere los controles fijos así como el control final que también actúa en este caso, debe enviar información actualizada respecto a las operaciones que causan fallas detectadas. Así la inspección volante no opera con mecanismos al azar, sino que se dirige directamente a los puestos de trabajo donde se están cometiendo mayor número de fallas.
Aunque es difícil generalizar, es posiblemente el sistema que requiere más personal, pero ello no quiere decir que sea el más costoso. El atajar rápidamente el mal en su raíz, además de asegurar la calidad, evita muchos re-procesos. Resulta indicado para las empresas que conceden alta prioridad a la calidad.
Para que el sistema opere, es requisito indispensable que la información sea ágil y escrita para que la inspectora la esté consultando en un tiempo nunca superior a dos horas (preferiblemente cada hora).
Este sistema se acompaña, como los otros por un control en plancha que complementa el control final.
Modelo no. 2
a.-Número de controles
Para el modelo no. 2, definido anteriormente, existen cuatro sistemas de control:
-Inspecciones volantes en todo el proceso
-Inspección combinado pulido en todas las operaciones
-Inspección fija en operaciones básicas con asistencia a los puntos débiles.
-Inspección fija de varias operaciones juntas puliendo la operaria y alternando controles fijos con operación inspección combinada.
b.-Tipos de control empleados:
-Control de operaciones básicas
-Control de operaciones normales
-Control de combinado con pulido
-Verificación de la prenda terminada al final de la sección de costura
-Verificación de la prenda terminada al final de la sección de costura, combinando la eliminación de marca y manchas con repaso final.
c.-Sistema de inspecciones volantes
Es similar al descrito en el numeral anterior, sólo existe la diferencia de que se aprovecha la sección de lavado y quitamanchas para efectuar una revisión 100% que también suele hacerse cuando se dobla y empaca. Naturalmente, esto puede suponer largos retrocesos del material ó un % apreciable de clasificación en segunda, pero de forma similar a lo que se dijo en el modelo no. 1, el sistema puede resultar eficaz según la estrategia de calidad de la empresa.
d.-Sistemas de inspección operación combinada de pulido en todas las operaciones
El fundamento radica en aprovechar la operación de pulido para establecer conjuntamente una inspección. Así a cada operación que realice la operaria, la pulidora al cortar los hilos podrá verificar la calidad de la operación.
El sistema tiene la ventaja de unir una operación con una inspección, cosa que como principio es deseable.
Este sistema también ofrece peligros como son:
-Todas las pulidoras tienen que tener el mismo criterio de aceptación y rechazo, que es complicado si se tiene en que para esta labor no siempre se elige a la más capacitada. Una forma de obviar este peligro que algunas empresas adoptan es centrando todo rechazo en el supervisor de calidad de la sección, pero si el supervisor “acepta” una pieza que la pulidora había “rechazado”, ésta se siente desautorizada y su criterio de inspección tenderá a rebajarse, solución que no es muy satisfactoria.
Tal sistema permite llevar una relación por defectos y operarias muy rápidas, pudiéndose detectar en poco tiempo los puntos críticos del proceso donde se están produciendo.
-Dificulta la asignación de cargas de trabajo, tampoco es aconsejable la asignación de incentivos, puesto que el control pierde rigidez. También en este sistema existe un control final en la eliminación de manchas y empaque.
e.- Sistema de inspección fija en operaciones básicas
Este sistema es similar al anterior, pero busca eliminar algunos de sus puntos negativos. En esta operación se separan la pulida de la inspección y la pulida pasa a ser una fase más del proceso de costura.
La inspección está a cargo de un equipo especializado que actúa más ó menos como en el sistema anterior, pero exclusivamente verificando las piezas rechazadas, también se centralizan en el supervisor, contando además con el cuerpo de instructores.
No es muy común que el sistema sea operación por operación, más bien se agrupan tres ó cuatro procurando que la última coincida con una básica. Esto permite una mayor especialización y al ser menor el número de personas de revisión, es más fácil la unificación de criterios.
El sistema a veces funciona por muestreo en vez del clásico 100%.
La centralización de las devoluciones permite llevar una eficiente relación por defectos y operaciones con más agilidad que en el caso anterior y se presta a establecer gráficas que muestren la evolución de la calidad. El sistema se complementa con un control final en la eliminación de manchas y empaque.
f.-Inspección combinada puliendo la operaria
Se trata de un sistema mixto en el cual cada operaria hace varias operaciones seguidas, y luego ella misma pule y autocontrola su trabajo, devolviendo lo defectuoso a la cubeta.
Además, existen controles fijos de la inspección 100% en determinadas operaciones básicas y una revisión por muestreo en la cubeta que devuelven las operarias. Con todo esto se llega al final del proceso de la prenda con muy poca necesidad de verificación.
Se suele combinar la operación de quitar manchas con la inspección final.
El sistema es un poco complejo, pero resulta efectivo si se monta correctamente. Requiere personal de operarias adiestradas, muy capacitadas y con gran sentido de responsabilidad.
Aunque el sistema puede ser muy discutido, hay tendencias modernas que requieren mayor subjetividad al trabajo, mediante cierto grado de dosificación alternando acciones pesadas con otras leves, cierta actividad mental en la tarea que no la vuelva una sucesión de actos reflejos.
3.-Técnicas de control por tablas
3.1.-Bases de la técnica del control por tablas
Para cualquiera de los sistemas expuestos basados en técnica de muestreo, pueden emplearse las tablas editadas con este fin. Para inspecciones volantes cuyas labores genéricas son verificaciones de la densidad de puntada, tensión de hilos correcta, además de algunas más específicas del puesto de trabajo, raramente se llevaría un control por variables. Por tanto, las tablas a utilizar serán la ML-STD-105-D.
Eventualmente, en algún tipo de puesto de control fijo y en especial los que verifican dimensiones importantes, pueden tener aplicación las tablas de control por variables ML-STD-414.
Ciñéndonos al control por atributos, resulta evidente lo poco cómodo que sería el manejo de unas tablas voluminosas y de ligera complicación como son las ML-STD-105-D, y prever y solucionar rápidamente las múltiples soluciones que se presentan. Lo que se hace industrialmente es extraer de las tablas aquellas partes pertinentes y elaborar con ella unas normas de inspección muy claras y precisas pare el uso de los inspectores, tales normas deben contener:
a-Puntos de verificación de las piezas, criterios de aceptación ó rechazo de la pieza.
b-Forma de extraer la muestra
c-Tamaño muestral y tipo de muestreo
d-Instrucciones para el registro de la información.
Para el literal (a) no requiere mayor comentario, simplemente hacer indicaciones en la claridad que deben presidir las instrucciones y los criterios de calidad empleados.
Para el segundo punto (b) es difícil dar recomendaciones de tipo general. En el caso común de paquete progresivo, se suele adoptar el paquete como unidad a extraer al azar. Quizás no es el procedimiento más aconsejable, pero otros sistemas introducirían mucha complicación en la inspección.
Con respecto al tercer punto y concretamente al tipo de muestreo, se recomienda para todos los casos que sea el muestreo doble, su aparente mayor complejidad está sobradamente compensada por el menor tamaño muestral requerido. Los inspectores muy rápidamente se habitúan al sistema.
En cuanto al tamaño muestral este se encuentra en función del tamaño del lote. En la adaptación interna de las tablas se suele sustituir el concepto de tamaño del lote, por la duración de la operación y utilizando la siguiente fórmula:
| en donde: | Lt: | Número de piezas por jornada (tamaño del lote) |
| Md: | Minutos trabajo por jornada | |
| Nr: | Número de revisiones requeridas en la jornada | |
| Tc: | Tiempo concedido en la operación |
Así por ejemplo, si una operación tiene como tiempo concedido 50 centésimas de minuto, representará un lote de:
Si se desea realizar 4 revisiones al día, el tamaño del lote sería el siguiente:
El tamaño muestral también varía con el nivel de inspección (reducido, normal, riguroso) que se adoptan según instrucciones de la tabla.
Los criterios de aceptación ó de rechazo de la muestra son en función al N.C.A. (Nivel de Calidad Aceptable). Como en repetidas ocasiones se ha expresado, la elección del N.C.A. es una decisión importante tanto desde el punto de vista económico como de la calidad. Niveles muy estrictos pueden causar sobrecostos en la inspección que no se justifican, niveles holgados suponen dejar pasar muchos elementos ó prendas defectuosas; sin embargo, se pueden avanzar valores tentativos para tener ideas de orden de magnitud:
| Criterios de calidad | N.C.A. (%) |
| -Mucha prioridad en la calidad | 1.0 – 1.5 |
| -Calidad importante | 2.0 |
| -Mediana importancia de la calidad | 3.0 – 4.0 |
| -Calidad relegada a segundo término (lo que importa es el costo) | 5.0 – 7.0 |
En amplia generalización, puede afirmarse que las operaciones normales no requieren un control tan estricto como las básicas. Pueden hacerse todavía más clasificaciones de las operaciones en relación con su importancia dentro de la prenda, con el ánimo de minimizar los costos de la prenda.
Lo anterior conlleva a que es conveniente y lógico establecer Niveles de Calidad Aceptables distintos para cada operación específica del proceso.
3.2.-Procedimiento para determinar el tipo de Inspección (calificación de la operaria)
El procedimiento operativo para la determinación del tipo de inspección que se deberá aplicar a una determinada operaria de acuerdo con la calidad ó defectuosos encontrados es el siguiente:
a.- Todas las operarias comenzarán con inspección Normal
b.-Si durante 10 días consecutivos tiene inspección Normal, pasa a inspección Reducida, y la calificación de la operaria será “N” (Normal) y se le antepondrá el número de días que lleve aceptado su trabajo, por ejemplo: 5N lo cual significa que durante 5 días consecutivos se le aceptó su trabajo en inspección Normal.
c.-Si durante la inspección Normal tiene un rechazo, pasa a inspección de Vigilancia, pero las inspecciones continuarán siendo de nivel Normal.
d.-Si durante 5 días de inspección de Vigilancia no tiene ningún rechazo, alcanza la calificación 5V y vuelve a pasar a inspección Normal. La inspección continua Normal, simplemente significa que después de haberse rechazado un lote, la operaria no puede pasar a inspección Reducida hasta después de 15 aceptaciones consecutivas.
e.-Si durante la inspección de Vigilancia no tiene cinco aceptaciones consecutivas, ó sea, un lote le es rechazado antes de llegar a 5V, pasará a inspección Estricta.
f.-Si durante 5 días de inspección Estricta no tiene ningún rechazo, ó sea, le son aceptados todos los lotes revisados alcanzando por lo tanto la calificación de 5E, pasará a inspección Normal.
g.-Si durante 5 días de inspección Estricta tiene un rechazo antes de calificar como 5E, pasará a reentrenamiento, ó tomar alguna determinación con ella. Lo anterior en el supuesto de que se tenga la seguridad de que el equipo (maquinaria e implementos) están correctos, los procedimientos son adecuadamente interpretados, y que los materiales cumplen con las especificaciones.
Es importante que cuando se detecten los errores se trate de buscar las causas ó el departamento al cual se pueden imputar para ayudar a la operaria.
NOTA: Una vez que una operaria pase a inspección Estricta, ó sea, alcance una calificación 5V, será necesario que:
a.-Ingeniería revise el método de trabajo que está siguiendo la operaria.
b.-Mantenimiento revise la maquinaria e implementos.
c.-Producción revise los materiales y condiciones generales.
d.-Calidad revise los criterios y conceptos que tienen los inspectores.
Ejemplo de una tabla de muestreo extraída de la MIL-STD-105-D
A continuación presentamos una tabla (no. 1) de muestreo simple cuya utilización procedimiento para su utilización es el siguiente:
a.-Código de inspección:
R: Inspección Reducida
N: Inspección Normal
V: Inspección de Vigilancia
E: Inspección Estricta
b.-De acuerdo con el tamaño del lote (paquetes), se buscará la letra código correspondiente al nivel de inspección deseada (1,2 ó 3).
c.- Una vez ubicada la letra código, se buscará el tamaño muestral correspondiente a la inspección requerida (Reducida, Normal ó Estricta).
d.- En el cuadro correspondiente a la inspección solicitada, se buscará la fila del Nivel de Calidad Aceptable (N.C.A.) aprobada.
e.- En el cruce del tamaño muestral y el N.C.A. se encontrará dos cifras, la superior a la izquierda será la cantidad máxima de defectos que se admitirán en el lote para considerarse aceptado, y la inferior a la derecha será la cantidad mínima por la cual el lote debe considerarse rechazado, procediendo a su devolución para su correspondiente reproceso.
3.3.-Muestras y poblaciones
Una Población es un conjunto de unidades o grupos de datos sobre alguna característica de una serie de unidades. Por ejemplo: una población estaría constituida por todos los pantalones que compone un determinado lote, o fabricados en un determinado período de tiempo, el conjunto de bolsas de bolsillos, etc.
Por otra parte, una Muestra es un conjunto de datos que se extraen de una población para deducir algo sobre ella. En este caso, la información se obtiene por Muestreo.
3.4.-Poblaciones Discretas o Continuas
Son aquellas en las que la propiedad en cuestión puede tener un número infinito de valores, ó sea, las dimensiones de un cuello por ejemplo, ya que si lo medimos con una simple cinta métrica, una unidad puede medir 38,15 cms., si se mide con una regla metálica podría tener una dimensión de 38,20 cms., pero si utilizamos un instrumento de precisión podría medir 38,1784 cms. Las mediciones continuarían perfeccionándose hasta lograr el límite tecnológico más avanzado. Sin embargo, nunca se sabría la longitud exacta de ninguna, ya que no sería posible eliminar por completo el error debido al límite de exactitud del instrumento de medición. En consecuencia, las dimensiones exactas de esas unidades forman un conjunto infinito.
Las poblaciones discretas son aquellas en las que se pueden contar el número de unidades, por ejemplo: una bolsa de botones, una caja de alfileres, etc.
Debido a que los instrumentos de medición tienen una exactitud limitada, las distribuciones de medidas se manejan como poblaciones discretas en lugar de continuas, sin embargo, son distribuciones continuas y los cálculos para manejarles como discretas son únicamente recursos prácticos.
3.5.-Poblaciones Finitas o Infinitas
Son aquellas en las que todas las unidades se conocen o se pueden conocer. El total de unidades que fabrica una empresa diariamente constituye una población finita. Por otro lado no es posible conocer el número de unidades que se fabricarán, a pesar de que se conoce las producidas en el pasado. Este tipo de población se debe considerar infinita. Cuando en una población se incluyen eventos futuros, es necesario tratarlas como infinitas.
3.6.-Muestreo
El objetivo del muestreo es obtener datos sobre la población de la que se extrae la muestra y por lo general, dichos datos se utilizan para tomar una decisión respeto a la población. En consecuencia, la información que proporciona la muestra debe representar, en la forma más precisa posible, la verdadera naturaleza de la población. Tal vez se desee una muestra representativa (una muestra no sesgada), pero en ocasiones este tipo de muestras es difícil de obtener.
En las muestras puede haber todo tipo de sesgos y algunos se toman con demasiado prejuicio. Es obvio que si sólo se muestran las prendas realizadas en una misma hora, se corre el riesgo de obtener una muestra no representativa; lo mismo ocurre al muestrear las unidades fabricadas al iniciar el lote, ya que éstos por lo general no son idénticos a los que se fabrican al final.
3.7.-Calculo del tamaño muestral (método simplificado)
El tamaño muestral deberá ser lo suficientemente grande para obtener resultados confiables, pero esta no debe tampoco afectar los costos de control. Otra forma de calcular el tamaño muestral es calcular ésta en función al número de unidades fabricadas en un período de tiempo.
Para determinar por este sistema el tamaño muestral utilizaremos la siguiente fórmula:
| en donde: | n: | Tamaño de la muestra |
| K: | Constante | |
| N: | Número de unidades presupuestadas en el mes |
K varía dependiendo del tipo de producto, desde 0.6 hasta 2.5
-Productos nuevos se califican con 2.5
-Productos conocidos se califican con 0.6
Como ejemplo de este sistema tenemos:
| -Producción mes (valor de N) | = 23.400 unidades |
| -Calificación adoptada en producto (valor de K) | = 1.50 |
Aplicando la fórmula anterior, tenemos que el tamaño muestral es de:
correspondiente al 27.70% de la producción diaria.
Estructuración del un sistema de control de calidad del proceso
Para la estructuración de un sistema de control de calidad del proceso en la industria de la confección de ropa, se necesita partir del diagrama de proceso operatorio o ruta de operaciones. Este diagrama no permite ver de forma general el conjunto de operaciones a realizar a una determinada prenda ya partir de este poder adoptar la estrategia más apropiada de control para que siendo el mínimo, tenga un máximo de eficiencia.
Los diferentes tipos de control para el proceso de fabricación de una prenda de vestir son básicamente los siguientes:
- Control de puesto fijo al 100%
- Control de puesto fijo (estadístico)
- Control volante por muestreo a 100%
- Control parcial al 100%
Nota: Estos tipos de control lo veremos mas ampliamente en la ultima parte de este seminario (Estadística aplicada)
Puestos de control fijo
Estos puestos, aunque dependen directamente del departamento de control de calidad, constituyen un puesto mas dentro del proceso productivo. La función básica de estos puestos de control es la de detectar los defectos producidos, anotarlos y apartar estas prendas o componentes para su reproceso si esto es factible, en caso contrario deberá considerarse la prenda como de segunda y darle el tratamiento adecuado.
La anotación de los defectos se hará en un formato adecuado en el que se encontrarán todos los defectos posibles y se irán señalando con una “raya” en la línea correspondiente al defecto. En la prenda y para evitar perdidas de tiempo en la búsqueda del defecto, se señalará con una etiqueta adhesiva (preferible de color fuerte) el lugar donde se encuentra el defecto. La prenda será separada y pasará a re-proceso. Este podrá ser realizado por:
- El propio operario que cometió el error
- Operarios destinados para este tipo de trabajo
Para este tipo de control, se utilizará el formato “inspección puesto fijo”, la información que este control proporciona es la siguiente:
- Tipo de prenda
- Cantidad total de defectos
- Cantidad de defectos por tipo de defecto
- Porcentaje de participación por tipo de defecto
Este control será cambiado diariamente y una vez efectuado su calculo de porcentajes de defectuosos, individual y global, permitirá dar las ordenes oportunas al personal de control de calidad volante pare que este centre su atención preventiva preferentemente en unos determinados puestos de trabajo.
Normalmente estos puestos de control fijos realizan una inspección al 100% y generalmente se suelen ubicar en:
- Puesto de ensamble
- Puesto final de proceso
Este control de puesto fijo se puede realizar también de forma estadística como lo es para recepción de tejidos, insumos, prendas planchadas, etc., de acuerdo con los siguientes parámetros:
- Tamaño del lote o producción diaria
- Grado de severidad
- % de defectuosos máximos deseados
Ello nos determina:
- Numero de unidades a reprocesar (muestra)
- Número de defectos aceptables (aceptación del lote)
- Número de defectos no aceptables (rechazo del lote)
Para la realización de los muestreos correspondientes y con el objeto de obtener el AQL desead (% de defectuosos deseados), podemos aplicar las tablas “Militar Estándar 105”
Puestos de control volantes
En este tipo de inspección, la persona responsable de la misma no permanece estática en un solo puesto, sino que, su actuación la realiza entre los distintos puestos de trabajo dentro del proceso productivo y la inspección o control lo realiza en el propio puesto de trabajo en donde se esta realizando la operación correspondiente.
La información recibida de estos controles sirve para que el inspector de calidad establezca de forma inmediata varias veces al día, los porcentajes de defectos y tipo de defectos que ocurrieron en un puesto determinado, pudiendo dar las instrucciones pertinentes y alertar al supervisor o responsable de la sección.
El control volante advertirá al supervisor o jefe de la sección e incluso al propio operario de los defectos observados haciéndolos corregir inmediatamente.
Los resultados del control volante han de tener un efecto inmediato correctivo; es un control dinámico que actúa directamente en el lugar que se produce el defecto, pudiendo ser este de:
- Materia prima
- Diseño
- Método de trabajo
- Herramientas, plantillas o accesorios utilizados
- Maquinaria en mal funcionamiento o desajustada.
- Falta de información
- Especificación técnica errónea
- Negligencia del operario
Pero en cualquier caso, la causa del defecto debe ser corregida de forma inmediata y advertir a todo el personal involucrado.
Para este control se utilizará el formato “Registro Diario de calidad (Puesto Volante)”, y la información básica suministrada es la siguiente:
- Cantidad del paquete revisado
- Cantidad revisada
- Cantidad defectuosa
- Porcentaje defectuoso
- Tipo de defecto
- Responsable del defecto
Con estos datos podemos determinar el tipo de inspección a realizar a este puesto de trabajo.
Responsabilidad de la Supervisora
¿Qué ocurre cuando se encuentra trabajo defectuoso y se rechaza el paquete? Todo lo rechazado debe dársele al supervisora. Ningún inspector devolver nunca ningún trabajo defectuoso a ninguna persona excepto a la supervisora. Las razones por este sistema aparentemente rebuscado están radicadas firmemente en los preceptos básicos de la buena administración. Estos preceptos son violados muy pocas veces sin consecuencias perjudiciales.
En primer lugar, la supervisora es responsable de la calidad de la mano de obra en su sección o departamento. Si es un trabajo defectuoso fuera directamente de la inspectora a la operaria, le negaríamos a la supervisora una fuente de información esencial.
En segundo lugar, la supervisora tiene la obligación de revisar las piezas defectuosas. Debe tener por seguro que el trabajo este en efecto fuera de las tolerancias exigidas. Sus operarias están protegidas de este modo de una inspectora que podría haber malentendido las exigencias de la calidad para el trabajo; que podría haber entendido bien pero estando en desacuerdo, podría haber establecido sus propias reglas mas rigurosas que podría guardar rencor hacia alguna operaria o que simplemente este malhumorada ese día. Estoa cuatro casos ocurren con tanta frecuencia que tomamos medidas contra ellos sin excepción alguna.
En tercer lugar, si le esta permitido a la inspectora devolver el trabajo directamente las operarias, les hemos dado en efecto una segunda patrona a las operarias. la mayoría de los empleados encuentras que es muy difícil si no imposible trabajar para dos patronas. Además, habremos socavado la autoridad de la supervisora y hecho que su tarea sea mas difícil.
Finalmente, pocas inspectoras son instructoras de costura calificadas. Si permitimos que le devuelvan trabajo defectuoso a la operaria, corremos el riesgo de que den instrucciones inadecuadas e inapropiadas respecto a los re-procesos. En resumen, la tarea de las inspectoras de calidad en proceso es actuar como otro par de ojos para la supervisora y no como otra boca.
Los paquetes rechazados, por lo tanto, van a la supervisora. Esto puede efectuarse de varias maneras. Podría establecerse un lugar especial para estos paquetes. La supervisora deberá visitar este lugar periódicamente para ver si hay paquetes adicionales. Alternativamente, cada paquete rechazado le podrá ser entregado a la supervisora por la inspectora. Este procedimiento parece ser mejor porque hace posible que la supervisora tome acción inmediata con los problemas.
Al recibir el paquete rechazado, la supervisora deberá las piezas defectuosas para tener la seguridad de que no están, en efecto, conformes con las tolerancias. En ese caso, la supervisora devolverá el trabajo a la operaria responsable. El siguiente paso es ignorado a menudo aunque uno supondría que su importancia es evidente. En este paso, la supervisora muestra el defecto a la operaria. Se asegura de que la operaria comprenda todo lo que debe hacer. Por ultimo, la supervisora se asegura de que la operaria sepa exactamente como realizar el trabajo correctamente.
Cada paquete rechazado y una vez revisado por la supervisora será entregado a la operaria responsable para se re-proceso y una ver re-procesado este paquete ser otra vez inspeccionado y verificado por la supervisora. Es imprescindible controlar os paquetes rechazados. Debido ala gran cantidad de paquetes en marcha por la sala de costura, parecería que l control de algunos paquetes defectuosos pudiera presentar alguna dificultad. Después de todo, ¿Qué podría prevenir que estos paquetes sean devueltos clandestinamente al flujo de producción a espalda de la supervisora? Esto negaría el aspecto punitivo de nuestro programa y emascularía por completo el sistema.
Si se ha rechazado un paquete, debemos estar seguros de que se lleven a cabo la revisión y los re-proceso necesarios. Luego la inspectora debe volver a revisar el paquete. Además, debemos asegurarnos de que la producción sub-siguiente de la operaria sea revisada para ver siesta ha comprendido las instrucciones dadas por la supervisora. Seguir la huella de los paquetes rechazados y de reconsideración no están difícil como parecería a primera vista. Una etiqueta de inspección de cuatro partes solucionaría el problema sin dificultad. La figura 1 muestra el diseño de tal etiqueta.
Las etiquetas están numeradas en serie con el mismo número en cada parte. Las tres hileras de perforaciones facilitan la separación de las partes de las etiquetas. Si se desea, podrá hacerse una perforación de ¼” de diámetro en cada parte para que se le pueda insertar en el hilo que ate el paquete. El contenido exacto podría variar, pero esto es de poca importancia.
Sistema de Control para Paquetes Rechazados
Nuestra primera tarea es asegurarnos de que cada paquete rechazado sea, en efecto, inspeccionado por la supervisora y re-procesado por la operaria, y devuelto al inspector de calidad para su verificación. Es imprescindible controlar estos paquetes rechazados.
Debido a la gran cantidad de paquetes en marcha por la sala de costura, parecería que el control de algunos de ellos pudiera presentar alguna dificultad, después de todo, ¿que podría prevenir que estos paquetes fuesen devueltos clandestinamente al flujo de producción a espalda de la supervisora? Esto negaría el sistema punitivo del sistema y dañaría por completo el sistema de control.
Si se ha rechazado algún paquete, deberemos estar seguros de que se lleve a cabo su inspección completa así como su reproceso. Luego la inspectora debe volver a examinar el paquete y constatar que, efectivamente, se reparó. Además, asegurarnos que la producción subsiguiente de la operaria sea examinada para ver si ésta ha comprendido las instrucciones dadas por la supervisora.
Seguir la huella de los paquetes rechazados no es tarea difícil como aparentemente parece. Una etiqueta de inspección (Fig. 2) muestra el diseño de ésta. Las etiquetas están numeradas en serie con el mismo número cada una de sus partes. Las tres hileras de perforaciones facilitan su separación cuando se requiera hacerlo.
Procedimiento
a.-Una vez rechazado el paquete, la inspectora de calidad diligenciará el tiquete de control (Fig. 2) y separará l cuerpo no. 1 (Control Rechazo) y lo colocará en lugar visible en su puesto de trabajo donde realiza la inspección. Este tiquete será su registro de cualquier paquete que esté pendiente por reprocesar.
b.- Los cuerpos 2, 3 y 4 se amarrarán en el paquete rechazado y se devolverá a la supervisora de la sección para su revisión 100% y correspondiente re-proceso, de las piezas defectuosas.
c.- La supervisora revisará 100% el paquete rechazado y separando las piezas defectuosas lo entregará a la operaria para su reparación.
d.- Una vez re-procesado, la operaria deberá colocar en el paquete el cuerpo no. 2 (2a. Inspección).
e.- Una vez reprocesado el paquete, la supervisora lo entregará al inspector de calidad para su segunda inspección.
f.- La inspectora procederá a revisar el paquete re-procesado y verificara que efectivamente han sido reparados los fallos. La inspectora retirara el cuerpo no. 2 (2a. Inspección).y lo comparara con su etiqueta de control (Control de Rechazo). Ambas partes permanecen con ella hasta que lleguen las dos etiquetas de Verificación.
Nota: En esta segunda revisión, la inspectora puede tomar la decisión de revisar el paquete al 100% o por muestreo.
g.- Los cuerpos 3 y 4 del tiquete (1a. y 2a. Verificación) los colocará la operaria en los dos siguientes paquetes que procese, para asegurarnos con ello que éstos dos paquetes serán revisados por control de calidad después de cada paquete rechazado.
h.- La operaria, durante el proceso de estos dos paquetes y hasta que el inspector no los revise, deberá colocar una bandera de color blanco en lugar visible de su puesto de trabajo, indicando con ello que ese puesto se encuentra bajo control de “Verificación” del inspector de calidad.
i.- El inspector de calidad deberá revisar estos dos paquetes, con el fin de confirmar que la operaria no volvió a cometer el mismo error.
De este modo se parará efectivamente la producción de una operaria con un problema de calidad hasta que haya corregido.
Aquí debemos observar dos reglas que deben cumplirse incondicionalmente:
-NADIE salvo el inspector de calidad podrá retirar los tiquetes de rechazo.
-NINGUN paquete con tiquete de rechazo ó de verificación podrá pasar a la siguiente operación sin ser inspeccionado y recibir la aceptación del inspector de calidad.
Si aproximadamente una hora después de haberse rechazado un paquete, éste no ha sido devuelto al inspector de calidad, éste recordará a la supervisora que el paquete todavía está pendiente. Si hubiera “desaparecido”, la inspectora y la supervisora deberán expresar su problema claramente y se deberá tratar de encontrarlo con toda la diligencia del caso. Si la responsable de ésta “pérdida” fuese la operaria por haber retirado la etiqueta de rechazo, deberá pasársele un llamado de atención severo, ya que, la eficacia de todo el sistema depende que se tenga bajo control tales sucesos. Debido a que todas las etiquetas están numeradas en serie, no será difícil encontrar el paquete.
Fig.2 Tiquete de control por paquete (Control volante)
Procedimiento para Determinar el Tipo de Inspección
El procedimiento para la determinación del tipo de inspección que se deberá aplicar a una determinada operaria de acuerdo con la calidad ó defectuosos encontrados es el siguiente:
a.- Todas las operarias comenzarán con inspección Normal
b.-Si durante 10 días consecutivos tiene inspección Normal, pasa a inspección Reducida, y la calificación de la operaria será “N” (Normal) y se le antepondrá el número de días que lleve aceptado su trabajo, por ejemplo: 5N lo cual significa que durante 5 días consecutivos se le aceptó su trabajo en inspección Normal.
c.-Si durante la inspección Normal tiene un rechazo, pasa a inspección de Vigilancia, pero las inspecciones continuarán siendo de nivel Normal.
d.-Si durante 5 días de inspección de Vigilancia no tiene ningún rechazo, alcanza la calificación 5V y vuelve a pasar a inspección Normal. La inspección continua Normal, simplemente significa que después de haberse rechazado un lote, la operaria no puede pasar a inspección Reducida hasta después de 15 aceptaciones consecutivas.
e.-Si durante la inspección de Vigilancia no tiene cinco aceptaciones consecutivas, ó sea, un lote le es rechazado antes de llegar a 5V, pasará a inspección Estricta.
f.-Si durante 5 días de inspección Estricta no tiene ningún rechazo, ó sea, le son aceptados todos los lotes revisados alcanzando por lo tanto la calificación de 5E, pasará a inspección Normal.
g.-Si durante 5 días de inspección Estricta tiene un rechazo antes de calificar como 5E, pasará a reentrenamiento, ó tomar alguna determinación con ella. Lo anterior en el supuesto de que se tenga la seguridad de que el equipo (maquinaria e implementos) están correctos, los procedimientos son adecuadamente interpretados, y que los materiales cumplen con las especificaciones.
Es importante que cuando se detecten los errores se trate de buscar las causas ó el departamento al cual se pueden imputar para ayudar a la operaria.
NOTA: Una vez que una operaria pase a inspección Estricta, ó sea, alcance una calificación 5V, será necesario que:
a.-Ingeniería revise el método de trabajo que está siguiendo la operaria.
b.-Mantenimiento revise la maquinaria e implementos.
c.-Producción revise los materiales y condiciones generales.
d.-Calidad revise los criterios y conceptos que tienen los inspectores.
Control de Producto terminado
Control del producto terminado
También en el control del producto terminado existen diferencias entre la industria de la confección y otros sectores industriales.
En confección se encuentran varias modalidades de inspección de la prenda acabada, que en muchas ocasiones se practican simultáneamente y que representan lo que en otro tipo de industria equivaldría al control del producto terminado.
Algunas modalidades son:
a.- Inspección de la prenda inmediatamente después de la sección de costura
Prácticamente la tienen todas las empresas y en su inmensa mayoría se practica 100%. Pese a que la prenda ya cuenta con todos sus elementos integrantes, resulta impreciso la calificación de esta inspección como de producto final, ya que restan por efectuar algunas operaciones del proceso (planchado, quitamanchas). Podría catalogarse como una inspección de control de fabricación, sin embargo, suele ser la verificación más rigurosa que se efectúa antes que la prenda salga a la venta y ello incluirá a considerarla como producto final.
Algunos factores a controlar en esta inspección serán:
-Medidas
-Selección de prendas a desmanchar
-Puntadas interiores y exteriores como: costuras sueltas, saltos de puntadas, etc.
-Hilos sin pulir
-Tonos
-Clasificación de primeras y segundas:
-Imperfectos por tejido
-Imperfectos en costura
-Perforaciones por aguja, tijeras, etc.
-Marcas con elementos inapropiados ó señalización
-Tonos, etc.
-Re-procesos en la prenda terminada
-Posición de la marquilla
-Revisión de las prendas por el derecho y revés
-Colocación de los botones, cierres, bolsillos, hebillas, etc.
b.- Inspección operación combinada en la sección de plancha y lavado (quitamanchas)
Se suele aprovechar las operaciones finales para que las operarias que llevan a cabo éstas vigilen posibles manchas, sucios, cortes, falta de algún elemento en la prenda, defectos muy notorios, etc. No es una inspección muy sistematizada y no suele llevarse registros de la misma. Simplemente se instruye a la operaria de que se fije en determinados detalles y aspectos generales de la prenda, regresando la prenda al supervisor si detecta alguna anomalía.
En cierta forma es otra inspección 100%, pero muy apreciativa y sin registros. Para ella nos encontramos con dificultades parecidas a las comentadas en circunstancias análogas, ó sea, cuando se intenta combinar una operación con una inspección, cuestión que teóricamente es deseable, pero que si las operarias trabajan con incentivos de producción, no le pondrán mucha atención a la verificación y si, como hacen algunas empresas se concede un premio ó bonificación por localización de algún defecto, se corre el riesgo de que la producción baje sensiblemente.
La sección de plancha es la que se presta más a la realización de un trabajo con grandes variaciones de calidad, aún haciendo aparentemente los mismos trabajos. La regulación correcta del calor, la humedad, la presión, y el tiempo, pueden dar lugar a planchados de muy variada calidad.
El empleo de prensa automáticas y muy especialmente las temporizadas disminuyen en gran parte los riesgos de variación de la calidad del planchado. La utilización de vapor seco manteniendo uniforme la presión de este redundará en mayor productividad y calidad.
El desmanchado
La industria confeccionista siempre está al acecho de mejores métodos para el desmanchado de sus prendas. Se requiere atención rápida, al igual que los materiales correctos.
El desmanchado requiere de un proceso lento, esmerado, con una inspección frecuente, desde el principio hasta el final, puesto que una mancha particular podría comportarse de manera diferente dependiendo de la fibra, contenido de ésta, colorante, acabado y construcción del tejido.
A continuación se hace referencia a algunas guías y sugerencias para el desmanchado:
-Nunca trate de mezclar el agua y el disolvente para limpieza en seco, pues no se mezclarán.
-Comience a secar una mancha tan pronto como sea posible. No frote ni cepille nunca.
-Comience en el borde exterior de la mancha, avanzando así hacia adentro.
-No use más sustancias químicas que lo necesario.
-Ponga materiales absorbentes debajo del área manchada para absorber la mancha y evitar que esta se extienda.
-Quite toda sustancia química antes de aplicar el agente blanqueador y luego quítese éste.
-Si se utiliza un agente blanqueador, no permita que esté en contacto con un metal.
-Utilice recipientes plásticos para guardar los materiales.
-Al usar esta guía, complete un paso cada vez. Si la mancha parece haber desaparecido después de uno ó dos pasos, no prosiga con el siguiente.
1.-Materiales requeridos (sustancias químicas básicas)
-Disolventes para limpieza en seco (carbona, “Energine”).
-Detergente sintético (lavado) – Una cucharadita por taza de agua.
-Amoniaco de uso doméstico – Una cucharadita por taza de agua.
-Vinagre blanco Una parte de vinagre por tres partes de agua.
-Agente blanqueador – 3% de peróxido de hidrógeno.
-Detergentes de enzimas – Detergente corriente de uso doméstico con enzimas agregadas ó pre-remojo.
2.-Cuadro guía para quitar manchas
| Tipo de Mancha | Procedimiento |
| Sangre, chocolate,
huevo, cola, pasto, helado, leche, orina, vómito, vino, mercurocromo. |
Límpiese con agua fría. Luego trate el lugar afectado con detergente sin enzimas. Si todavía permanece la mancha, trate el lugar afectado con amoniaco de uso doméstico. En el último caso, trátelo con blanqueo utilizando agua oxigenada. |
| Café, mostaza,
vino, gaseosa, jugos de fruta. |
Límpiese con agua fría. Luego trate el lugar afectado con detergentes de enzimas. Si todavía permanece la mancha, aplique vinagre en el lugar afectado. En el último caso, trátelo con agente blanqueador utilizando agua oxigenada. |
| Mantequilla, betún,
salsa, cera para muebles, grasa, lápiz labial, colorete, alquitrán, aceite, salsa de tomate. |
Aplíquese disolvente, si todavía se ve la mancha, trátela con detergente sintético. En último caso trátela con amoniaco. |
| Cera de vela, crayola, chicle. | Moje con disolvente. |
| Tinta (birome) | Aplíquese disolvente. Seque hasta que deje de emborronar. Aplíquese alcohol, excepto en acetato, agregando más tarde detergente sintético, ácido y agente blanqueador. Otras manchas de tinta pueden ser tratadas según este procedimiento. |
| Moho | Normalmente necesita lavarse con una concentración bastante fuerte de blanqueador al cloro. |
| Esmalte | Aplíquese quitaesmalte. Verifíquese el contenido de fibras, puesto que algunos esmaltes hacen daño al acetato. |
| Pintura (derivada del petróleo) | Aplíquese disolvente. |
| Pintura (tipo látex) | Si está seca, siga el mismo procedimiento que se usa para pintura al petróleo, si está húmeda (mojada), aplíquese detergente sintético y luego amoniaco. |
| Herrumbre | Aplíquese ácido oxálico. |
Auditorias
El propósito de estas auditorias no es mas que determinar el nivel de calidad de los productos (en nuestro caso “prendas”) que se despachan a nuestros clientes. Se trata de una inspección por muestreo que se efectúa sobre las prendas ya totalmente terminadas y listas para salir al mercado lo más objetivamente posible. Pueden adoptar dos modalidades:
a-Comité de aceptación: Un grupo de personas califica las prendas muestreadas en relación con sus características y especificaciones.
b-Auditor: Es lo más aproximado a lo que sucede en otros tipos de industria. Un inspector, generalmente altamente calificado, examina una muestra procedente de un lote de prendas terminadas sometiéndolas a un cuidadoso análisis de todas sus características, emitiendo un informe al respecto. En ocasiones esta auditoria puede llevar a examinar todo un lote, lo que no se contempla en la modalidad anterior.
c-Inspección pre-bodegaje: Puede ser 100% ó por muestreo, donde se verifican las prendas ya empacadas, etiquetadas con folletos ó instrucciones de uso, cartones, alfileres, etc. Tal verificación consiste en constatar al aspecto y presentación de las prendas antes de ingresar a la bodega para su expedición, así como observar si lleva todos los aditamentos especificados de forma correcta.
De todas las inspecciones las más comunes son las de inspección después de confección y auditorias en algunas de sus modalidades.
e.-Inspección final después de la confección: Se trata de un retén más en el proceso de fabricación, por lo tanto en principio, la inspección propiamente dicha no difiere mucho de las efectuadas en otros retenes anteriores ó en las inspecciones volantes en relación con las características que se verifican. Pero dado que se ha culminado el ensamblaje final, existen adicionalmente verificaciones relacionadas con la constatación de la corrección de tal ensamblaje. Así, además de las características clásicas: densidad de puntada, corrección de costuras, empaques adecuados, remates correctos, hilos especificados, pulida, manchas, cortes, agujeros, etc. Se unen otras específicas: constatación de elementos simétricos, (puntas de cuellos, poe ejemplo), torcidos en piezas (bolsillos), concordancia adecuada de dibujos ó cuadros (espalda, costadillo y delantero, por ejemplo), etc.
No siempre se llevan controles dimensiónales aunque sería conveniente que así fuera con la ayuda de: galgas, metro, plantillas, etc. Constatando las dimensiones más importantes, tanto en su valor absoluto como relativo, ejemplo: largo, distancias correctas en la colocación de bolsillos, etc.
El registro de los resultados de esta inspección es imprescindible y muy importante, se deben registrar las prendas no aceptadas, bien sea a re-procesos ó rechazadas definitivamente. Con el número mencionado puede definirse una fracción defectiva “P” que relacione las prendas defectuosas con el total de las inspeccionadas mediante la siguiente fórmula:
| en donde: | P | : Fracción defectiva |
| Pd | : Prendas defectuosas | |
| Pt | : Total prendas inspeccionadas |
La fracción defectiva no constituye ninguna estimación del verdadero valor del porcentaje de defectuosos, sino, que es el valor real ya que se origina en una inspección 100%.
Sin embargo, no es del todo descriptiva en cuanto a valorar la calidad que está actuando el proceso, puesto que no da ninguna información acerca de las devoluciones, re-procesos y rechazos, que se dan en el transcurso de todas las operaciones debido a retenes y otro tipo de inspecciones, por ejemplo, las volantes.
Un confeccionista puede estar muy satisfecho por el reducido número de rechazos en esta inspección final, ignorando que ella es a costa de un gran volumen de devoluciones intermedias.
Esta fracción defectiva “P” definida antes, constituye una evaluación de la efectividad de los sistemas de control de fabricación. Si aumentan los rechazos indica que los controles intermedios fallan, si disminuyen no quiere decir necesariamente que la calidad de fabricación haya aumentado ó eventualmente que los controles del proceso funcionan eficazmente.
Es muy recomendable que se registre y se lleve un record de esta información, ojalá en gráficos. Estos gráficos serán simplemente unos ejes de coordenadas cartesianas, donde las abcisas representan el tiempo (días, semanas, etc.) y las ordenadas los valores de “P”.
A partir de esta información se pueden organizar varias estrategias de calidad, como organizar rápidamente el trabajo de los inspectores volantes.
Comités de Aceptación
Llamados también examen de la imagen del producto. Su objetivo es el que un grupo de personas, puedan examinar críticamente las prendas con “ojos de comprador”. Se procura que tal examen se lleva a cabo concienzudamente y alejado de las presiones y afanes del trabajo rutinario, por lo que se aconseja que sea en un lugar tan hermético como sea posible, ó sea, sin que nadie les moleste por ningún motivo.
La integración del comité debe ser para funcionarios de las siguientes áreas:
| -Gerencia | -Comité de creación | -Ventas | -Calidad |
| -Producción | -Diseño | -Mercadeo |
Es requisito, excepto para la gerencia, que todas las cabezas de éstas áreas asistan puntualmente a todas las reuniones.
En ocasiones se pueden invitar a personal totalmente ajenas a la producción, como a personas de contabilidad, administración, etc. Que harán las veces de potenciales compradores; es importante ya que estas personas pueden dar opiniones más desprevenidas y acordes al hombre de la calle. Podrían también ser miembros del comité personas cualesquiera, escogidas al azar del mercado al cual va dirigida la prenda y naturalmente ajenas a la empresa. No es muy común esta idea en la práctica, pero la idea es bastante interesante y no se debería dejar al olvido.
El examen de la prenda se realiza sobre maniquíes vivientes, disponibles entre tres ó cuatro tallas distintas, y con medidas que se ajusten a las empleadas por la empresa.
El sistema operativo es el siguiente:
a.- Se extraen de un lote un número de prendas al azar de las referencias que se estén procesando y en las distintas tallas en las cuales se dispongan los modelos. No es necesario que el tamaño maestral sea muy alto, se puede reducir un poco y que el análisis sea más profundo. Se recomienda diez prendas por talla y modelo.
b.- Se establecerán unos criterios de valoración que comprenderán:
-Fallas por confección y defectos de la prenda
-Fallas del tejido
-Cayente, presentación, horma, y comodidad.
c.- El comité hará la valoración de la prenda “puesta”, al paso de los modelos, y cada uno de los miembros del comité anotará el criterio que le merece.
d.-Se obtendrá un promedio de las valoraciones emitidas por los miembros para cada una de las muestras y ésta será la calificación que obtenga la prenda.
El sistema descrito es recomendable y puede resultar muy útil. El inconveniente de la subjetividad de las apreciaciones es este caso constituye casi una ventaja, puesto que si se logra el objetivo, esta subjetividad reflejará la opinión del público, Lo que si resulta más difícil es lograr una unidad de criterio en cuanto a expresar con un dígito un concepto personal; se tienen que impertir instrucciones muy precisas al respecto.
Un ejemplo de cómo puede ser el mecanismo de funcionamiento de este sistema se presenta en una posible hoja de evaluación.
Es importante insistir al comité sobre defecto leve, mediano, grave y muy grave, para que no se presente mucha disparidad entre los miembros del comité de calificación.
Las instrucciones adicionales al evaluador, dirán por ejemplo:
-Para cayente, adaptabilidad, presentación; califique según la siguiente escala:
| Pésimo | de 0 a 1 |
| Malo | de 2 a 3 |
| Mediocre | de 4 a 5 |
| Aceptable | de 6 a 7 |
| Excelente | de 8 a 9 |
| Muy bueno | 10 |
-Para la confección, deduzca de 10 los siguientes puntos según el defecto que observe (no anote los valores negativos:
| Leve | 1 |
| Mediano | 3 |
| Grave | 6 |
| Muy grave | 10 |
Auditorias Finales
Son llevadas por inspectores muy calificados que revisarán a fondo unas muestras de prendas.
Tal auditoria puede llevarse a cabo por tres sistemas distintos:
a.- Por muestreo (generalmente por medio de tablas) y clasificando las prendas como correctas y defectuosas. Según el resultado de las inspecciones se acepta ó rechaza el lote. El término aceptar en este caso significa que tiene vía libre para ser expedido al público. Rechazar significará la inspección 100%.
b.- Por muestreo, también casi siempre por medio de tablas, pero contabilizando los defectos y generalmente ponderándolos. También la aceptación ó rechazo del lote, tienen el mismo significado anterior.
c.- Por la técnica de control por deméritos que permite establecer cartas de control y constituye una técnica muy apropiada para conseguir los objetivos de esta auditoria.
En el primero de los sistemas (a) no difiere para nada de un control por atributos del cual ya se han visto varias aplicaciones. El empleo de tablas resulta cómodas y ágiles de manejar, se utilizan las MIL-STD-105-D, puesto que se ha dicho que en esta variante se clasifican las prendas en correctas y defectuosas.
La dificultad es la común con la que nos enfrentamos al manejar las tablas. Se trata de la fijación del N.C.A., muy estricto puede originar muchas revisiones 100% y muy amplio el dejar pasar un número grande de prendas defectuosas.. El registro histórico del comportamiento de los lotes y algunas consideraciones de tipo económico, pueden ayudar a la elección acertada.
En el segundo sistema, las prendas se clasifican como correctas ó defectuosas, pero adicionalmente se lleva un registro de defectos y si índole. Esto representa un notable avance. Permite ver cual defecto se repite con más frecuencia. Si el sistema de tiqueteado existe, permite identificar la operaria que produjo el defecto (cosa deseable), se facilita el reproceso posterior; además se puede identificar la inspectora que lo revisó, sirve también para control de inspectoras y eventualmente permite implantar incentivos al personal de calidad.
El tercer sistema, el control por deméritos, constituye una técnica estadística muy interesante de especial aplicación en productos que supongan ensambles complicados y que puedan presentar múltiples defectos.
Entre sus ventajas encontramos, el sistema cuenta con el considerar todos los defectos por pequeños que estos sean; otra ventaja reside en no tener que fijar de antemano el N.C.A.
La idea básica es la de agrupar todos los defectos posibles, en un número de grupos de igual categoría. El número de grupos no suele ser mayor a cuatro y a veces tres resulta suficiente.
Inicialmente debe hacerse una relación de todos los defectos lo más exhaustivamente posible.
Para proceder a la agrupación hay unas recomendaciones de la ISO que dan las siguientes directrices:
-Defectos Críticos ó de clase A:
Son aquellos que pueden producir los siguientes efectos:
-El comprador rehusará con seguridad el producto
-El producto se deteriorará con rapidez y de forma irreversible
-Su presentación es inadmisible
-Defectos Mayores ó de clase B:
Son aquellos que pueden producir una ó varias de las siguientes consecuencias:
-El Cliente no quedará satisfecho
-El producto presentará a lo mejor, aunque no seguramente, desperfectos ó deterioros en su utilización y en plazo menor a si vida normal.
-Defectos Menores ó de clase C:
Son aquellos que pueden provocar algunas de las siguientes consecuencias:
-El servicio que preste el producto no será tan satisfactorio como se había previsto, pero no llevará en sí la posibilidad de deterioros graves.
-La vida del producto puede quedar reducida, y podrá presentar gastos excesivos de mantenimiento.
-Defectos Ligeros ó de clase D:
Son aquellos que pueden llegar a:
-No reducir el valor del uso, ni la vida del producto, ni afectan visiblemente su presentación.
Internamente la empresa puede establecer unos criterios que se ajusten más, no solamente a las peculiaridades de la industria de la confección, sino, a las características específicas de las prendas que fabrica.
Una vez se tengan bien definidos los distintos defectos y agrupados en clases, es preciso atribuir un peso ó ponderación a cada uno de estos grupos debido al perjuicio que causen la presencia de estos defectos. Para esta ponderación es importante tener en cuenta el aspecto de la calidad final del producto como el costo del reproceso de determinado defecto.
Para esta ponderación es importante tener en cuenta que no sea la decisión de una sola persona, sino que los integrantes del comité evaluador sobre la imagen del producto aporten sus conceptos.
Funciones del Empaque de una prenda
Antes de enunciar algunas de las pruebas de control de calidad que debe someterse un empaque ó sus materiales, vale la pena justificar la necesidad de tales pruebas mencionando las principales funciones, riesgos y deterioros a que va a estar sometida la prenda durante su recorrido desde el fabricante hasta el consumidor.
Al empaque se le asignan varias funciones, entre ellas se encuentran las siguientes:
-Protección
-Utilidad
-Motivación
-Rentabilidad
“Un buen producto en un mal empaque ó en mal estado deja de ser un buen producto”
Algunas pruebas de control de calidad en empaques serán los siguientes:
-Dimensiones
-Color e impresión
-Solidez
-Resistencia
Control en post-fabricación
Introducción
Este tipo de control está adquiriendo día a día más importancia y requiriendo más atención por parte de las empresas. Hasta hace poco las empresas se preocupaban de controlar sus materias primas, procesos y producto final y con estas bases aseguraban que el producto que llegaba al cliente cumplía muy ajustadamente con las exigencias y especificaciones de diseño, pero la expectativa de que el producto satisficiera al consumidor final era totalmente ignorada y desatendida.
En el mejor de los casos, se atendía los reclamos y las devoluciones, siendo este el único mecanismo de retroalimentación.
Actualmente en un mercado nacional e internacional competitivo en alto grado, es imprescindible tener una fundada y técnica confiabilidad en los productos fabricados, que aseguren al fabricante de que su utilización y vida llenarán las exigencias que requieran los usuarios.
Entre los aspectos que deben ser atendidos están: El comportamiento al uso, el diseño de cualquier prenda debe ir condicionado a este aspecto, ó sea:
-Estrato socioeconómico al cual va dirigida la prenda
-Factores climáticos de la región
-Hábitos culturales y de tradición
-Características antropométricas de la población
Los tres primeros aspectos suelen conocerse aunque a veces no hay conciencia clara de cual es el potencial comprador de la prenda; se puede incurrir en errores como el de diseñar una prenda por encima de las condiciones económicas del estrato.
Los factores climáticos suelen ser fácilmente identificables, pero no deben olvidarse. En cuanto a los hábitos culturales y de tradición pueden ser conocidos pero no tenidos en cuenta ó en muy pequeña proporción. Más bien la tendencia suele ser que consciente ó inconscientemente la industria de la confección ayuda a la implantación y penetración de otros factores culturales (moda) ajenos a los propios.
Con respecto al cuarto punto, desafortunadamente no existe nada al respecto. Se desconoce la morfología de la población y apenas de forma muy reciente se emprendió por parte del INCONTEC, un gran estudio antropométrico que permitirá obtener información acerca de la conformación de las gentes del país.
Por el momento, resulta un misterio absoluto, no solamente la distribución de tallas (alturas de la población), sino lo más grave, la relación antropométrica entre talla y a la dimensión de las partes más representativas del cuerpo.
Otros aspectos de la calidad post-fabricación, sueles tener algo menos de incidencia en las prendas de confección que en otros tipos de productos. Ejemplo de ellos es la facilidad de mantenimiento y reparación así como el suministro de repuestos (botones, broches, cremalleras, etc.), pese a que este último aspecto, debería tenerse muy en cuenta, cuando por ejemplo los botones no sean convencionales y de difícil consecución.
Fiabilidad ó confiabilidad
Una de las principales características que posee un producto es su Fiabilidad ó Confiabilidad, es decir, su habilidad de ejecutar satisfactoriamente las funciones para las que fué diseñado, durante un período de tiempo especificado y bajo condiciones de uso determinadas, o sea, que se trata de que los productos carezcan de fallos durante un determinado tiempo de acuerdo con las exigencias del usuario y el costo que ha pagado por el mismo, lo cual indica que no se pretende que sea de duración ilimitada, sino, que durante su “prevista” duración, carezca de fallos que puedan causar inconvenientes, desagrado ó perjuicio al consumidor.
Fallo
Es la pérdida de la facultad de un producto para realizar la función requerida por él, por cualquier motivo y en cualquier grado. Representa el funcionamiento incorrecto real ó supuesto del cual resulta una acción correctiva y/o una investigación.
Puede ser supuesto cuando intervienen criterios subjetivos, por ejemplo: el cuello de una camisa abarquillada puede no responder a una función requerida si lo que se desea en un cuello es que quede completamente liso; pero el valor que cada persona puede darle a dicho abarquillamiento será variable. Desde el que crea que pese a todo puede pasar, hasta el que juzgue que la camisa es totalmente inaceptable.
Los fallos pueden clasificarse en cuanto a su magnitud ó bien en cuanto al tiempo que se producen.
a.-Fallo total: Es aquel que resulta por variaciones en una ó varias características, más allá de los límites especificados, de tal forma que ocasiona la ausencia absoluta de la función requerida. Los límites correspondientes a este concepto son muy concretos.
b.-Fallo parcial: Es aquel que resulta por variaciones en una ó varias características más allá de los límites especificados, pero que no llega a ocasionar la ausencia absoluta de la función requerida.
c.-Fallo intermitente: Es aquel que se produce en un elemento y que persiste durante un período de tiempo limitado, transcurrido el cual, el elemento recobra la facultad de realizar su función sin tener que recurrir a ninguna medida externa de corrección.
En cuanto al momento de los fallos, pueden ser:
d.-Fallos infantiles: Son los que se producen en los momentos iniciales de funcionamiento. Normalmente son debidos a defectos de diseño y de fabricación, tienden a decrecer en el tiempo (período de uso)
e.-Fallos aleatorios ó imprevisibles: Se producen aleatoriamente en cualquier momento a lo largo de la vida del producto.
f.-Fallos por desgaste: Se producen como consecuencia de que el desgaste ha situado a los componentes fuera de los límites de tolerancia, no resistiendo los esfuerzos para los que estaban previstos.
Metodología para el estudio de las prendas
Para efectuar un estudio de fiabilidad de una prenda, se deben seguir las siguientes etapas:
a.-Elección del modelo a ensayar: Se debe fijar si las prendas corresponden a una sola talla ó a un grupo de tallas. En general, será mejor utilizar una gama de tallas. También si las prendas son de color y si el ensayo se hace en uno ó en todos los colores.
b.-Determinación del tipo de ensayo: Los tipos de ensayo pueden ser de varias clases según los objetivos que se deseen y los recursos de que se dispongan. Los más frecuentes son:
-Ensayo funcional
Por lo cual las prendas se dan a distintas personas para que las usen y traten según sus hábitos, las lleven los días que tengan costumbre y las laven de igual manera con los productos que comúnmente utilicen. Su acción se limitará a ir anotando en unos formatos los días de uso, los de lavado, y los defectos que a su criterio encuentren.
Es el más real de los ensayos, pero también el más largo y se corre el riesgo de perder información debido al descuido de las personas.
-Ensayo funcional programado
En el cual se señalan los días que se deben llevar la prenda, y los que deben lavarse. Este tipo de ensayo tiene interés para determinados casos.
-Ensayo acelerado (llevar y lavar)
Este es uno de los que aportan mayor fiabilidad a corto plazo. Consiste en programar los días de uso y los de lavado. El sistema será repartir las prendas a un grupo de personas que las vayan a ensayar “ensayistas”, para que las lleven unos días seguidos, recogerlas, lavarlas, y secarlas en la misma máquina, y con los mismos programas cada vez, usando siempre el mismo detergente e inspeccionarlas una por una, anotando las variantes producidas para volver a repartirlas. A cada prenda le corresponderá una ficha similar a la empleada en el ensayo funcional para anotar las variaciones.
-Ensayo acelerado de lavados previos (lavar y llevar)
Consiste en dar unos cuantos lavados previos antes de ensayar la periodicidad de lavar y llevar. Su objetivo es el de buscar un resultado más acelerado y el de dar a la prenda un tratamiento más drástico con anterioridad con el fin de acortarle la vida útil.
-Ensayo acelerado de sólo lavado
Se debe a que la prenda normalmente se deteriora más con el lavado que con el uso, exceptuando los puntos de roce como: cuellos, puños, este suele ser el ensayo más rápido posible, lavar, secar e inspeccionar una ó dos veces por día. Con este ensayo se puede conseguir en poco tiempo el número de lavados que la prenda resiste y se puede prever en corto tiempo el desgaste comparado con el uso normal.
-Ensayo acelerado de lavado y simulación
Consiste en efectuar una simulación de esfuerzo en el laboratorio mediante aparatos adecuados. Combina este ensayo los lavados, secados y simulación de uso.
El aparato más empleado es el dinamómetro y extensómetro, que con movimientos alternativos, se acoplan en las prendas sobre soportes, moldes, de las partes del cuerpo humano que se deseen ensayar.
Una vez se tienen los resultados sobre los ensayos efectuados a una prenda se procede a procesarlas según la empresa lo estime conveniente.
Instrucciones sobre mantenimiento de la prenda
Después de todos los procesos de revisión y planchado, nuestro producto es entregado al público y no está por demás preguntarnos:
-¿Cual es el uso que el cliente va a dar a la prenda?
-¿Como la lavará?
-¿Como la planchará?
Es nuestra obligación hacerle saber al cliente consumidor las instrucciones y cuidados que debe tener la prenda para su buena conservación.
Una forma de lograr esto, será anexando a cada prenda un desprendible, etiqueta ó marquilla en la cual se encuentren las instrucciones para el lavado y planchado de cada prenda según la composición de los materiales que la conforman.
También es nuestra obligación y difundir y aprender a conocer los símbolos sobre instrucciones ya conocidas para este fin, ya que muchas veces las prendas pueden ser mal tratadas ó mal usadas, por desconocimiento de estos.
7-Textiles y Confecciones (Símbolos empleados para indicar el cuidado de las prendas)
7.1.-Objeto: Esta norma tiene por objeto establecer los símbolos empleados para indicar el cuidado de las confecciones durante su uso.
7.1.1.-Símbolos: Los símbolos proveen indicaciones para cinco operaciones: Lavado (comercial y doméstico), blanqueo, secado, planchado y lavado en seco. El sistema de símbolos sólo se relaciona con las propiedades de solidez al color y estabilidad dimensional de las prendas.
7.2.-Definiciones: Para los efectos de esta norma, se establecen las siguientes:
7.2.1.-Acabado: Distintos procesos que se dan a una tela para obtener determinadas características finales.
7.2.2.-Composición: Tipo y porcentaje de mezcla de las fibras empleadas en la fabricación de los tejidos.
7.3.-Condiciones generales:
7.3.1.-Descripción de los símbolos: Se deben emplear cinco símbolos básicos (cubeta, cuadrado, triángulo, plancha y círculo) con las indicaciones establecidas en esta norma. Además de los cinco símbolos básicos, se debe utilizar una “X” para indicar prohibición o prevención contra el empleo de la operación representada por el símbolo al cual se le superpone la “X”.
Los símbolos utilizados son los siguientes:
-Cubeta: La cubeta representa el lavado comercial y el casero. Se debe incluir el número indicando la temperatura máxima de lavado, en grados centígrados, o una mano indicando el lavado a mano en agua, a la temperatura ambiente.
-Triángulo: Este símbolo representa la operación de blanqueo. Se deben incluir las letras “Cl” para indicar el cuidado con el empleo de blanqueadores a base de cloro. El símbolo de blanqueo siempre debe emplearse en asocio con el símbolo de lavado.
-Cuadrado: Representa la operación de secado.
a.-Secado a máquina: Debe incluir la temperatura máxima de acuerdo con la composición de la tela, cuando esta tenga restricciones.
b.-Secado colgado en cuerda
c.-Secado a la sombra.
-Plancha: La plancha representa el planchado a mano y el planchado con equipo industrial de lavanderías. Se indicará donde debe graduarse la plancha de acuerdo con la composición y el acabado de las telas.
-Círculo: Representa la operación de lavado en seco, empleando percloroetileno o solventes a base de petróleo.
– Se debe utilizar la letra “A” para indicar todos los procedimientos corrientes de lavado en seco.
– Se debe utilizar la letra “P” para indicar el uso de esencias minerales o percloroetileno.
– Se debe utilizar la letra “F” para indicar el uso de sólo esencias minerales (bencina y aguarrás).
7.4.-Empleo de los símbolos: El tratamiento recomendado por los símbolos para será aplicable a toda la prenda, deberá emplearse el número suficiente de símbolos para asegurar unas condiciones aceptables de uso de la prenda.
Los símbolos que representan las operaciones de lavado, blanqueo, secado y planchado deben utilizarse obligatoriamente y en este mismo orden. El símbolo que representa la operación de lavado en seco es opcional.
Técnicas de Control por Tablas
Bases de la técnica del control por tablas
Para cualquiera de los sistemas expuestos basados en técnica de muestreo, pueden emplearse las tablas editadas con este fin. Para inspecciones volantes cuyas labores genéricas son verificaciones de la densidad de puntada, tensión de hilos correcta, además de algunas más específicas del puesto de trabajo, raramente se llevaría un control por variables. Por tanto, las tablas a utilizar serán la ML-STD-105-D.
Eventualmente, en algún tipo de puesto de control fijo y en especial los que verifican dimensiones importantes, pueden tener aplicación las tablas de control por variables ML-STD-414.
Ciñéndonos al control por atributos, resulta evidente lo poco cómodo que sería el manejo de unas tablas voluminosas y de ligera complicación como son las ML-STD-105-D, y prever y solucionar rápidamente las múltiples soluciones que se presentan. Lo que se hace industrialmente es extraer de las tablas aquellas partes pertinentes y elaborar con ella unas normas de inspección muy claras y precisas pare el uso de los inspectores, tales normas deben contener:
a-Puntos de verificación de las piezas, criterios de aceptación ó rechazo de la pieza.
b-Forma de extraer la muestra
c-Tamaño muestral y tipo de muestreo
d-Instrucciones para el registro de la información.
Para el literal (a) no requiere mayor comentario, simplemente hacer indicaciones en la claridad que deben presidir las instrucciones y los criterios de calidad empleados.
Para el segundo punto (b) es difícil dar recomendaciones de tipo general. En el caso común de paquete progresivo, se suele adoptar el paquete como unidad a extraer al azar. Quizás no es el procedimiento más aconsejable, pero otros sistemas introducirían mucha complicación en la inspección.
Con respecto al tercer punto (c) y concretamente al tipo de muestreo, se recomienda para todos los casos que sea el muestreo doble, su aparente mayor complejidad está sobradamente compensada por el menor tamaño muestral requerido. Los inspectores muy rápidamente se habitúan al sistema.
En cuanto al tamaño muestral este deberá ser lo suficientemente grande para obtener resultados confiables, pero sin afectar (incrementar) los costos de control. Este tamaño se encuentra en función del tamaño del lote. En la adaptación interna de las tablas se suele sustituir el concepto de tamaño del lote, por la duración de la operación y utilizando la siguiente fórmula:
| en donde: | Lt: | Número de piezas por jornada (tamaño del lote) |
| Md: | Minutos trabajo por jornada | |
| Nr: | Número de revisiones requeridas en la jornada | |
| Tc: | Tiempo concedido en la operación |
Así por ejemplo, si una operación tiene como tiempo concedido 50 centésimas de minuto, representará un lote de:
Si se desea realizar 4 revisiones al día, el tamaño del lote sería el siguiente:
El tamaño muestral también varía con el nivel de inspección (reducido, normal, riguroso) que se adoptan según instrucciones de la tabla.
Calculo del tamaño muestral (método simplificado)
El tamaño muestral deberá ser lo suficientemente grande para obtener resultados confiables, pero esta no debe tampoco afectar los costos de control. Otra forma de calcular el tamaño muestral es calcular ésta en función al número de unidades fabricadas en un período de tiempo.
Para determinar por este sistema el tamaño muestral utilizaremos la siguiente fórmula:
| en donde: | n: | Tamaño de la muestra |
| K: | Constante | |
| N: | Número de unidades presupuestadas en el mes |
K varía dependiendo del tipo de producto, desde 0.6 hasta 2.5
-Productos nuevos se califican con 2.5
-Productos conocidos se califican con 0.6
Como ejemplo de este sistema tenemos:
| -Producción mes (valor de N) | = 23.400 unidades |
| -Calificación adoptada en producto (valor de K) | = 1.50 |
Aplicando la fórmula anterior, tenemos que el tamaño muestral es de:
correspondiente al 27.70% de la producción diaria.
Criterios de aceptación
Los criterios de aceptación ó de rechazo de la muestra son en función al N.C.A. (Nivel de Calidad Aceptable). Como en repetidas ocasiones se ha expresado, la elección del N.C.A. es una decisión importante tanto desde el punto de vista económico como de la calidad. Niveles muy estrictos pueden causar sobrecostos en la inspección que no se justifican, niveles holgados suponen dejar pasar muchos elementos ó prendas defectuosas; sin embargo, se pueden avanzar valores tentativos para tener ideas de orden de magnitud:
| Criterios de calidad | N.C.A. (%) |
| -Mucha prioridad en la calidad | 1.0 – 1.5 |
| -Calidad importante | 2.0 |
| -Mediana importancia de la calidad | 3.0 – 4.0 |
| -Calidad relegada a segundo término (lo que importa es el costo) | 5.0 – 7.0 |
En amplia generalización, puede afirmarse que las operaciones normales no requieren un control tan estricto como las básicas. Pueden hacerse todavía más clasificaciones de las operaciones en relación con su importancia dentro de la prenda, con el ánimo de minimizar los costos de la prenda.
Lo anterior conlleva a que es conveniente y lógico establecer Niveles de Calidad Aceptables distintos para cada operación específica del proceso.
Ejemplo de una tabla de muestreo extraída de la MIL-STD-105-D
A continuación presentamos una tabla (no. 1) de muestreo simple cuya utilización procedimiento para su utilización es el siguiente:
a.-Código de inspección:
R: Inspección Reducida
N: Inspección Normal
V: Inspección de Vigilancia
E: Inspección Estricta
b.-De acuerdo con el tamaño del lote (paquetes), se buscará la letra código correspondiente al nivel de inspección deseada (1,2 ó 3).
c.- Una vez ubicada la letra código, se buscará el tamaño muestral correspondiente a la inspección requerida (Reducida, Normal ó Estricta).
d.- En el cuadro correspondiente a la inspección solicitada, se buscará la fila del Nivel de Calidad Aceptable (N.C.A.) aprobada.
e.- En el cruce del tamaño muestral y el N.C.A. se encontrará dos cifras, la superior a la izquierda será la cantidad máxima de defectos que se admitirán en el lote para considerarse aceptado, y la inferior a la derecha será la cantidad mínima por la cual el lote debe considerarse rechazado, procediendo a su devolución para su correspondiente reproceso.
Anexo
Formatos
José Luis Blanco Pons
Tecnólogo Industrial
