Control de calidad en la recepción de las materias primas

CONTROL ESTADISTICO DE LA CALIDAD EN LA INDUSTRIA DE LA CONFECCION

Control de Calidad en la Recepción de las Materias Primas

José Luis Blanco Pons

Tecnólogo Industrial

Calidad de Proveedores

Cada proveedor suministra una calidad diferente en cada producto y para cada cliente, la cual sufre además una evolución en el tiempo. Ello obliga a un control continuo de ella para garantizar que se mantiene en los niveles correctos.

Los sistemas principales de control, que pueden establecerse son:

– Visita de sus instalaciones

– Evolución histórica de los resultados del Control de Entrada.

La Visita de sus Instalaciones sirve para detectar los cambios producidos ya sean positivos o negativos. Los primeros pueden ser debidos a una mejora de las instalaciones, personal, organización, sistemas de control, etc. Los segundos pueden deberse al envejecimiento de los medios empleados, averías sufridas, períodos de reorganización o traslado, pérdida de personal clave, conflictos internos, etc.

El segundo método se basa en el Análisis de las Fichas de Resumen de los Controles de Entrada del Proveedor, en los cuales se reflejan los porcentajes de defectos observados en los envíos mensuales (total mensual TM), así como en los acumulados en los doce últimos meses (total anual móvil TAM). Se controlan los defectos totales, así como su descomposición en los diferentes tipos aparecidos. De este modo su evolución y fluctuación. Es interesante añadir la información sobre los costos originados por el muestreo, recuperaciones, devoluciones y aceptación de los riesgos de los defectos. El tanto por ciento que suponen sobre el valor de compras debe en realidad cargarse a éstas en el cálculo del costo de los aprovisionamientos. Su evolución no depende sólo de la calidad del proveedor, sino de la dimensión de los envíos, planteamiento del control y decisiones tomadas con su información.

Hay que analizar la Evolución de la Calidad comparándola con los plazos de entrega exigidos, presión sobre los precios, evolución de la calidad de los aprovisionamientos del proveedor, cambio de especificaciones y tolerancias, etc. Sólo de ese modo se podrá conseguir un juicio objetivo acerca de la evolución de la calidad del proveedor, que por otra parte comunicará ó justificará los motivos de los cambios observados en ella. La comparación deberá hacerse además con relación a unos standards calculados para cada proveedor, en los cuales deberá incluirse las causas objetivas que no estén bajo su control.

El Control de Gestión de Proveedores determina la adecuación de su elección por el departamento de compras, y de la información sobre el que originó esa decisión. Ello lleva a un juicio sobre la gestión de Compras y sobre la conveniencia del proveedor.

El Control de Explotación Preventivo busca las causas de los defectos observados en el proveedor para comunicárselo e intentar evitarlos en el futuro, al mismo tiempo que suelen imputársele los costos que hayan originado.

El Control de Explotación Correctivo se dirige principalmente a evitar las consecuencias negativas que se derivan de la existencia de un proveedor inadecuado. Para ello se puede proceder a un control más riguroso, a mantener mayores niveles del stock de seguridad para poder devolver las partidas, o tomar las medidas de seguridad necesarias en la producción.

Calidad de compras

La Gestión de Calidad de Compras tiene por misión determinar las características que deben reunir los proveedores desde el punto de vista de calidad, homologando aquellos que cumplan los requisitos mínimos. El departamento de Compras tomará luego la decisión acerca de los más interesantes teniendo en cuenta no solamente la calidad que pueden suministrar sino sus precios, rapidez en las entregas, condiciones financieras, y demás características establecidas en la política de proveedores.

Los Aspectos que definen su calidad son los mínimos que hemos considerado para la producción de la propia empresa:

1.-Calidad Comercial:

– Investigación de Mercado

– Estudio del cliente

– Atención al cliente

2.-Calidad del Proyecto:

– Investigación

– Creatividad

– Diseño

– Pruebas

– Análisis Valores

3.-Calidad Técnica:

-Procedimientos

– Instalaciones, equipos y mantenimiento

– Distribución

– Métodos

– Utillajes y herramientas

4.-Calidad Organizativa:

– Misiones de Calidad

– Responsables

– Dirección e Información

– Formación e Instrucción

– Motivación y Retribución

5.-Calidad de Material:

Investigación

– Análisis de Valores

– Gestión de Stock

6.-Calidad de Compras:

-Políticas de Proveedores

– Análisis de Proveedores

– Proveedores habituales

7.-Control de Calidad de Proveedores:

– Control de Gestión

– Control de Explotación

a.-Preventivo

b.-Correctivo

8.-Control de Calidad de Entrada:

– Control de Gestión

– Control de Explotación

a.-Preventivo

b.-Correctivo

9.-Control de Calidad del Trabajo:

– Control de Gestión

– Control de Explotación

a.-Preventivo

b.-Correctivo

10.-Control del Sistema:

– Control de Gestión

– Control de Explotación

a.-Preventivo

b.-Correctivo

11.-Control de Calidad de Salida:

– Control de Gestión

– Control de Explotación

a.-Preventivo

b.-Correctivo

12.-Control de calidad Postventa:

– Control de Gestión

– Control de Explotación

a.-Preventivo

b.-Correctivo

Para cada uno de esos aspectos debe darse una puntuación en una escala elegida, que configura en Perfil de calidad del Proveedor. Además hay que considerar la fiabilidad en ella e intervalo en que puede variar. Para obtener esa información se emplean formularios que rellenan cada proveedor, seguidos de visitas o inspecciones posteriores de comprobación para aquellos que parezcan más interesantes. Se establecen “perfiles” mínimos que deben tener para ser homologadas, estableciendo luego una ordenación de ellos según su calidad relativa a ese perfil. Hay que tener en cuenta que una calidad excesiva puede no ser interesante pues suele elevar el precio innecesariamente.

Cada uno de los proveedores debe ser valorado con relación a cada uno de los materiales o productos que la empresa necesite adquirir en el exterior, indicando en sus fichas aquellos a los cuales puede recurrirse. De modo particular debe considerarse la calidad de los elementos de stock permanentes en el mercado y su adecuación a las necesidades de la empresa, pues en principio conviene emplearlos en todo lo posible.

Calidad de las Materias Primas

La Gestión de Stock es la responsable de mantener el nivel adecuado de existencias en cada uno de los aprovisionamientos requeridos, tanto en calidad como en cantidad, para satisfacer las necesidades internas de consumos.

La Gestión de Calidad de Material debe suministrar a la Gestión de Stocks las condiciones que deben reunir los suministros en cuanto a características y tolerancias para ellas. Ello lo realiza de forma conjunta con el departamento ó sección de Proyectos, al cual le suministra información sobre las normas existentes en el mercado, productos y materiales que pueden encontrarse en él y posibilidades de los proveedores. Actúa de forma análoga a la Gestión de Calidad de Producción, pero pensando mucho más en lo que puede conseguirse de los proveedores, que en los sistemas y organización necesarias para lograr la calidad deseada.

La Gestión de Calidad debe definir además si es conveniente producir en la empresa los elementos considerados por no existir proveedores adecuados. O inversamente si es conveniente acudir a proveedores por no reunir las condiciones internas adecuadas para competir con ellos, lo cual suele ocurrir con los elementos standards que ya existen en el mercado.

Las Especificaciones dadas deben referirse a las características como: anchos, largo, densidades, pesos, solideces, etc., definiendo claramente los intervalos de aceptación y los tipos de defectos.

Con todo ello se elaboran unos Ficheros de materiales y Productos. En cada ficha se establecen las especificaciones que deben pedirse al proveedor, y que el Control de Entrada debe verificar. Es importante calcular el costo o las repercusiones que puede tener posteriormente en fabricación o en el mercado de un elemento defectuoso.

Cuando existan Normas de calidad en el mercado para los productos considerados, pueden adoptarse las que se estimen más convenientes indicándolas en las fichas correspondientes.

Resulta interesante elaborar las Curvas de Costos con relación a la Calidad Exigida, la cual puede elaborarse a partir de los precios de mercado o de los presupuestos de los proveedores.

Esto permite calcular hasta que punto interesa aumentar las exigencias de calidad y proporciona una información valiosa para el Análisis de Valores. Este compara los diferentes materiales y elementos de proveedores alternativos que puedan emplearse sugiriendo ideas que pueden llevar a proyectos de menor costo para el producto.

Cuando se reciben Partidas o Lotes Defectuosos y el nivel de Stocks es bajo, es preciso aceptarlos para no parar la producción o alterar la planificación. Ello lleva a una revisión total (100%) para seleccionar el material aprovechable y a que los proveedores se acostumbren a ello. Se observa por lo tanto el interés de mantener un stock lo suficientemente elevado para permitir la devolución de lotes defectuosos, tanto mayor cuanto mayor sea el costo de revisión o el riesgo de aceptación de elementos defectuosos. El stock óptimo de seguridad para estos fines se calcula de forma que minimice el costo de formación del stock con el riesgo originado por la aparición de lotes defectuosos.

Control de Calidad de Entradas

La Gestión de Calidad Material le suministra las características que deben reunir los aprovisionamientos con sus tolerancias respectivas, lo cual define los elementos aceptables y defectuosos. También indica en principio el porcentaje máximo de defectos que pueden admitirse, lo cual suele llamarse de modo impropio Nivel de Calidad Aceptable (N.C.A.), ya que éste en realidad depende mucho más del intervalo de tolerancia que define lo que es un elemento correcto y lo que es un defecto.

La Gestión de Calidad de Compras ha debido llegar a un acuerdo con los proveedores acerca del Plan de Inspección que va a adoptarse y que va a servir para juzgar si el suministro se atiene a las condiciones estipuladas o no. Estas consisten en definirles las características requeridas, las tolerancias admitidas, y el porcentaje de defectos máximos que se le aceptará, y que, aunque en principio vengan dadas por la gestión de calidad de material, a veces son susceptibles de negociación también con el proveedor.

El Plan de Inspección acordado establece quien, dónde y cómo va a realizarse y el criterio de aceptación o rechazo a seguir. Normalmente es el comprador quien lo realiza en sus almacenes de entrada. En cuanto a la forma de hacerlo consiste en establecer el Nivel de Inspección (N.I.) que determina:

a.-Muestra a tomar en función del lote recibido.

b.-Número de piezas defectuosas que son necesarias para rechazar el lote, lo cual es función del Nivel de calidad y del Nivel de Inspección establecido. Esto suele reflejarse en unas tablas de inspección.

Los Planes de Inspección más usados son los basados en la Norma MIL.STD-105-D. El proceso seguido por dichas normas es el siguiente:

1.-En función de la responsabilidad del componente o producto, se fija el N.C.A. o nivel aceptable de calidad (tanto por ciento máximo de número de unidades defectuosas que puede considerarse admisible, como media del proceso).

2.-En función de la evolución de la calidad de los lotes sucesivos (se trata de un sistema dinámico) se fija el tipo de inspección, rigurosa, normal o reducida (se empieza generalmente con inspección normal).

3.-Según las circunstancias de cada empresa se empleará muestreo simple, doble ó múltiple.

4.-Fijados los datos anteriores, las tablas proporcionan el plan de muestreo, es decir, dado un tamaño de lote quedan fijados el tamaño de la muestra y los números de aceptación y rechazo.

En estos muestreos se tiene en cuenta el Costo de Revisión de Cada Pieza, y se intenta llegar a una solución óptima desde el punto de vista conjunto Cliente-Proveedor. Ello origina a menudo que aunque se acepte un lote, convenga revisarlo, por ser menor este costo que los beneficios derivados de ello. Para todo lote controlado Deben Registrarse:

a.-Tanto por ciento de defectos estimados de cada tipo

b.-Tanto por ciento de piezas rechazadas

c.-Tanto por ciento de piezas que deben repararse ó devolverse

d.-Tanto por ciento de piezas que han debido revisarse

Es interesente los Costos Totales derivados del Control (revisión, reparación y rechazos), los riesgos corridos por la aceptación de defectos, y los riesgos corridos en caso de no haber realizado el control).

Control de Recepción de Materia Primas

Este control inicial muchas veces se considera de importancia secundaria, pero admitir esta teoría es admitir desde un comienzo los defectos en ella existentes y que serán detectados en la sala de corte con las consabidas pérdidas de tiempo y dinero.

En consecuencia es recomendable un repaso de todas las piezas de tejido que se reciben. Para artículos de consumo masivo y de proveedor conocido, se puede aplicar como veremos más adelante un control por muestreo de piezas.

En el control de entrada ó recepción de la materia prima es donde se estudian las características de éstas, para conocer si cumplen ó no con los objetivos que se proponen de la prenda que se va a confeccionar, y comprobar la conformidad con las especificaciones, para al menos, se eliminen las causas de defectos en la prenda terminada debido a materiales defectuosos.

Un programa de Control de Calidad de la tela requiere como ya hemos dicho, el establecimiento de normas, métodos de inspección, planes de muestreo, sistemas para evaluar a los proveedores, rechazar las telas defectuosas, obtener descuentos, y elaborar especificaciones de calidad que darán a todos los pasos y fases de la producción, definiendo las exigencias correspondientes a cada operación del proceso de fabricación e indicando las tolerancias permitidas.

Toda empresa de confección, para cumplir con este objetivo, debe exigir el control de calidad de la materia prima por parte de los proveedores y establecer en sus instalaciones equipos, para efectuar algunos ensayos que proporcionarán información rápida y clara sobre el nivel de calidad de las telas y el grado de fiabilidad del producto final.

Esta exigencia es de gran ayuda para los textileros como para el confeccionista, puesto que su prestigio de calidad, no se verá afectado por la confección, elaboración de prendas inadecuados, y el valor pagado por ella.

En este control de recepción de materias primas, se pueden detectar irregularidades de:

Del tejido: -Peso De los hilos: -Título
-Densidad -Torsión
-Ligamento -Resistencia
-Resistencia -Regularidad
-Encogimiento De fibras: -Composición
-Defectos estructurales -Porcentaje
-Anchos y largos
De acabados: -Tintura Características complementarias: -Usos
-Apresto y acabado -Ensayos
-Igualación de tono -Exigencias
-Solidez -Conservación

Método de Ensayos para Tejidos

En el caso de los tejidos, se necesita obtener de ellos la máxima información posible de una muestra mínima, y no se pueden sacar al azar porque se daña la pieza, es por esto por lo que se escogen muestras representativas de la población total.

El mejor método para sacar las muestras es desechando los orillos, es decir, se corta las muestras a 1/10 de distancia del orillo ya que éstos poseen características ó propiedades diferentes al resto de la tela. Ahora las muestras trazadas deben tener hilos distintos cubriendo todos los que componen la tela, así como se muestran en las figuras 1 y 2.

Los gráficos muestran como ese extraen las muestras para ensayo de un rollo de tela extendida abierta, indican también en la Fig. 1 las muestra “a” y “d” son analizadas en el sentido de la urdimbre y se observan diferentes hilos; en las muestras “b” y “c” se hace el ensayo en el sentido de la trama y se nota que no tienen hilos repetidos; y en la Fig. 2 se observa las muestras 1, 2, 3, 4, 5, dispuestas para el análisis sobre urdimbre; las muestras 6, 7, 8, 9, 10, son para análisis sobre trama

Características de los Tejidos

Los tejidos con los cuales se confeccionan una gran variedad de prendas tienen un número de especificaciones a considerar y pueden ser de dos clases:

-Comunes

-Particulares

Las comunes se dividen a su vez en:

-Apreciativas: Es decir se aprecian por los órganos sensoriales y pueden ser:

-Uniformidad de presentación

-Uniformidad de tono

-Tacto

-Perfección del dibujo

-Carencia de defectos estructurales

-Analíticas: Las que se determinan por un método establecido y pueden ser entre otras:

-Uniformidad de medida

-Construcción del tejido

-Densidad

-Estabilidad dimensional

-Resistencias físicas del tejido

-Ensayos de solideces

-Alargamiento y recuperación

-Capacidad de cosido, etc.

Las particulares son aquellas especificaciones con las cuales debe cumplir el tejido de acuerdo al uso final para el cual fue creado, pero a estas características se le deben fijar especificaciones concretas.

Las siguientes son algunos análisis que por su importancia, dificultad de ejecución ó de interpretación pueden ser de interés.

Ensayos de Control de Calidad de los Tejidos

De la misma manera que los textileros poseen pocos conocimientos acerca de lo que ocurre con el tejido cuando éste es extendido sobre una mesa, ó es planchado, los confeccionistas poco saben acerca de la fabricación del hilo y del tejido. Por esta razón los confeccionistas deben hacer ensayos previos de los tejidos antes de la producción (Control pre-corte) y especialmente si la tela lleva procesos especiales como los que veremos más adelante.

1.-Ancho de la tela

Es la distancia de borde a borde de una tela. El ancho del tejido acabado es un dato indispensable, pues constituye la base para algunos cálculos de fabricación de las prendas, como es el consumo unitario y costo de la prenda.

1.1.-Procedimiento: El ancho del tejido es medido después de un período de relajación y sobre una superficie plana horizontal. El tejido (rollo) a medir se coloca sobre una mesa, de tal manera que no presente arrugas, se mide la distancia entre los orillos con una regla ó cinta métrica, se deja relajar por un período determinado (depende si la tela es elástica ó no como por ejemplo lycra). Se procede a medir nuevamente sin tensionar el tejido, efectuando cinco mediciones a distancias iguales entre sí.

El ancho de la tela es el promedio de las mediciones efectuadas y se expresa en metros ó centímetros. Debe tenerse en cuenta que el ancho utilizable de un tejido es la distancia entre orillos, si éste presenta marcas ó agujeros debidos al proceso se debe medir entre estas marcas. En tela que por su fabricación no tienen orillos, se mide la distancia entre los borden del tejido y se suprime un centímetro por lado y si su especificación inicial por el confeccionista es de que la tela sea utilizable a todo lo ancho, toma todo el ancho, si la pieza no está estropeada en los orillos.

1.2.-Observaciones: El confeccionista tendrá muy en claro las especificaciones y tomará precauciones con los tejidos que son elásticos (lycra), de tejido de punto, ó tienen procesos especiales como el mercerizado ó el sanforizado, ya que éstos presentan diferentes anchos que los tejidos sin estos tratamientos, siendo menores los anchos de las telas tratadas.

Las variaciones de ancho a lo largo de una pieza también presentan problemas para las operaciones de trazado (marcada) y corte y aumente el porcentaje de desperdicio.

2.-Longitud de la pieza

Se define por la distancia comprendida entre la primera pasada completa de la pieza y la última del final de la pieza. El esfuerzo impuesto durante la manufactura y acabado de las telas, puede afectar apreciablemente la longitud del tejido.

2.1.-Procedimiento: Este control consiste en medir la longitud de la tela sin tensión por medio de máquinas especiales para este fin, ó sobre una superficie plana horizontal. Normalmente se utiliza el primer sistema por ser más rápido y seguro, además de que al mismo tiempo de realizar la medición se puede revisar los defectos estructurales. La longitud se expresa en metros ó centímetros.

2.2.-Observaciones: Se debe definir una tolerancia sobre la longitud de cada una de las piezas recibidas, si la pieza está cortada a lo ancho en dos ó más trozos, cuya suma constituye el metraje convenido, debe comprobarse el número de trozos y medir la longitud de cada pieza que forma parte del pedido.

3.-Peso de un tejido

El peso de una tela generalmente se expresa en gramos por metro cuadrado (pm2), ó en gramos por metro lineal (pml).

3.1.-Determinación del peso por metro cuadrado: El método más fácil para calcular el peso por metro cuadrado es el siguiente:

Lo ideal es cortar una muestra de un decímetro cuadrado, se pesa y el resultado se multiplica por 100, para dar el peso por metro cuadrado. Se deben tomar muestras bien cortadas, medir exactamente sus dimensiones y mediante una proporción calcular el peso por metro cuadrado. También se puede cortar muestra de determinadas medidas, como ejemplo tomemos un tejido de 12,00 cms. de ancho por 8,00 cms. de largo el cual pesa 385 mgs, ¿Cuál será el peso por m2?

s = 6 x 4 = 24 cm2

p = 385 mgs.

3.1.-Determinación de peso por metro lineal

Se cortan muestras de un metro de largo por el ancho de la tela incluyendo los orillos, se pesan, se calcula el promedio de los pesos por metro lineal aplicando la siguiente fórmula:

en donde: P : Peso por metro lineal
G : Peso de la muestra en gramos
L : Longitud de la muestra expresada en metros

También se pueden cortar muestras de determinadas medidas y calcular por medio de la siguiente fórmula su peso por metro lineal, como ejemplo tomemos una muestra de 12 cms. de largo por 8 cms. de ancho de un tejido de 1.50 mtrs. de ancho, la cual pesa 2,1854grms. Su cálculo es el siguiente:

s = 12 x 8 = 96 cm2

p = 2,1854 grms.

A= 1,50 mtrs. = 150 cms

.

3.3.-Observaciones: Debe existir unas tolerancias entre el peso pedido y recibido. A su vez, el peso del tejido debe ser diferente si el tejido tiene ó no apresto, algunas veces se puede presentar exceso de apresto que sobre-endurece el tejido dando variedad de peso de cada tejido.

4.-Densidad del tejido

Este control consiste en el conteo del número de hilos y de pasadas que tiene el tejido por centímetro. Generalmente es una verificación que en la mayoría de las empresas no se realiza, ó no se le da la suficiente importancia.

4.1.-Procedimiento: Con ayuda de una lupa se cuenta el número de hilos (h/cm) que tiene una determinada muestra de tejido en su trama y el número de pasadas (p/cm) en la urdimbre. En el tejido de punto el número de hilos se cambia por número de mallas (m/cm).

¿Qué importancia tendrá una disminución de densidad de 33 a 34 h/cm. en un tejido de 140 cm. de ancho, y en un lote de 1.500 mtrs?

-Disminución: 34 – 33 = 1 h/cm.

-Todo el tejido: 140 x 1 = 140 hilos

-Longitud de estos hilos = 140 x 1.500 = 210.000 mtrs.

-Aceptando: 25.000 mtrs por bobina (± 1 Kg.); y $14.750 el Kg.

-Bobinas de menos: 210.000/25.000 = 8,4 bobinas

Decisión (parte económica): Coste de las 8,4 bobinas de menos en el tejido recibido: 8,4 x $14.750 = $1.239.000 ¿Se admite ó no?

4.2.-Observaciones: Además de este “ahorro” que el textileros obtiene, y el sobrecosto que el confeccionista recibe al tener la tela una densidad diferente a la esperada, se suma que el producto confeccionado probablemente tendrá una vida útil inferior a la requerida.

5.-Estabilidad dimensional

Muchos tejidos son susceptibles de variar de tamaño, cuando se le somete a la acción del lavado, planchado, y vapor de baja presión, siendo la principal variación el encogimiento, aunque algún tejido tenga tendencia a alargarse.

En realidad, la falta de estabilidad dimensional se debe en muchas ocasiones, a los procesos de acabado, lo que indica que el confeccionista debe conocer algunos de estos procesos que hacen la tela estable.

A.-Encogimiento después del lavado en húmedo

5.1.-Procedimiento: Se corta (no se rasga) una muestra de todo el ancho de la tela y de 60 cms. de largo (Fig. no. 3), sin someterla a tensión en ningún momento.

Se hacen 3 ó 4 marcas con tinta indeleble ó gancho de cosedora, separados a 50 cms. cada uno en la dirección de la urdimbre y a una distancia del orillo superior al 5 % del ancho de la tela. Se verifica la distancia exacta entre las marcas, y el ancho de la tela. La muestra se somete a un lavado de tres ciclos en lavadora doméstica ó se lava en forma manual similar a un lavado doméstico, pero sin retorcer la muestra.

Si existe prensas de vapor, se seca y se deja ambientar 30 minutos, después se mide la distancia entre las marcas, se calcula el porcentaje de encogimiento ó estiramiento con la siguiente fórmula:

Se mide nuevamente el ancho de la tela y se saca el porcentaje de encogimiento a lo ancho mediante la siguiente fórmula:

En donde: % E = Porcentaje de Encogimiento
Li = Largo inicial en centímetros
Lf = Largo final en centímetros
Ai = Ancho inicial en centímetros
Af = Ancho final en centímetros

Si no hubiera plancha de vapor, se puede secar al aire y luego alisar con plancha de mano y dejarla ambientar para tomar la medición, también se puede secar con la plancha de mano, pero dejarla ambientar un poco más (30 minutos más) para compensar el estiramiento por planchado.

Como ejemplo podemos tomar una muestra de tejido, cuyas dimensiones una vez medida tiene los siguientes valores: 5.0 cms. de ancho correspondiente a la trama, por 7.0 cms. de largo por la urdimbre. Una vez realizados cinco lavados en condiciones de “uso doméstico” (lavar y secar sucesivamente), se volvió a medir en iguales condiciones que las iniciales, obteniendo los valores de 4.8 cms. de ancho por 6.2 cms. de largo. ¿Qué encogimiento ha sufrido el tejido? En una prenda de 90 cms. de perímetro y 120 cms. de largo ¿Qué consecuencias tendría?

-Encogimiento por urdimbre:

-Encogimiento por trama:

-Traducido a la prenda:

a.- 90,00 x 0,04 = 86,40 cms. = – 3.60 cms. de Perímetro
b.- 120,00 x 0,1143 = 106,30 cms. = -13,72 cms. de Largo

b.- Encogimiento después del lavado en seco

5.2.-Procedimiento: Se corta la muestra de 30 x 30 cms. y sobre ella se hacen tres marcas de referencias, cada una de 25 cms. de longitud, tanto en dirección a la urdimbre como a la trama (Fig. no. 4), se coloca la muestra con el solvente a un ciclo de lavado de 60 minutos, luego se adiciona agua y detergente, se deja operar por 10 minutos, se enjuaga por cinco minutos con solvente fresco, se saca la muestra y se prensa ó vaporiza de la siguiente manera:

-Si es tejido plano, se coloca en la prensa, se cubre con un tejido húmedo, se presiona por 5 segundos bajo vapor, se espera 15 segundos antes de sacar la muestra, se acondiciona durante 30 minutos sobre una superficie plana antes de tomar las medidas.

-Si es tejido de punto, se coloca en la prensa, se aplica vapor durante 15 segundos seguidos de 15 segundos de espera, se retira la muestra, se seca al medio ambiente sobre una superficie plana antes de medir.

Se calcula el promedio aritmético del porcentaje de encogimiento en cada dirección (trama y urdimbre) con las fórmulas anteriores.

5.3.-Observaciones: Es necesario que tanto, textileros y confeccionistas conozcan el uso final de la prenda y el tratamiento que ha tenido la tela, puesto que la estabilidad dimensional frente a la relajación estructural es uno de los problemas más graves en los tejido, provocando deformaciones en la prenda confeccionada, así el textilero tendrá que garantizar unos límites de variación aceptables para el confeccionista, y éste a su vez tolerar un poco, conociendo que cada tipo de tejido según sus características, debe tener sus límites.

Es de suma importancia realizar estos ensayos tanto en la tela sola, como a ésta cuando se le une otras, como entretelas, forros, etc., las cuales deben tener el mismo tratamiento del tejido; de lo contrario se presentarán problemas en la prenda. También resulta de interés, conocer la tendencia del encogimiento de una prenda a través de los sucesivos lavados de ésta.

6.-Carga del tejido

Carga es la cantidad en porcentaje de materia “pesada” que se le añade al tejido (o al hilo) para hacerle recuperar su volumen, peso y consistencia que pueda haber perdido durante el proceso textil, ó para agregarle en caso de que el hilo ó tejido no posean.

6.1.-Procedimiento: El procedimiento es idéntico a los ensayos anteriores de estabilidad dimensional por lo que se pueden utilizar las mismas muestras, teniendo la precaución de pesarlas antes de comenzar el proceso de lavado, y volviéndolas a pesar una vez secas y comparando los dos pesos con el fin de conocer la posible pérdida de carga. Para ello utilizaremos la siguiente fórmula:

en donde: c : Carga
Pf : Peso final
Pi : Peso inicial

Tomemos por ejemplo una muestra cuyo peso inicial era de 74.20 grms., valor que después de cinco lavados quedó reducido a 67,38 grms. ¿Cuál será la carga adicional del tejido?

Utilizando la fórmula mencionada obtenemos el siguiente porcentaje de carga:

7.-Resistencias físicas del tejido

Un tejido según su uso estará sometido a diferentes esfuerzos por lo tanto diversas serán las resistencias, entonces será necesario confirmar las resistencias para ver si satisfacen los requisitos mínimos del uso que se le va a dar.

Los confeccionistas deben elaborar patrones y comprobar el uso ó hacer el pedido especificando claramente el uso al que estará sometida la prenda. A continuación se señalan las más usuales:

7.1.-Resistencia a la tracción: Es la deformación desarrollada dentro de una muestra sometida a la tracción por una fuerza externa; es decir, la fuerza por unidad de área transversal de la muestra.

7.2.-Resistencia al desgarre: Es la fuerza requerida para comenzar a continuar un desgarre en un tejido bajo condiciones especificadas.

7.3.-Resistencia al estallido: Es la capacidad de un material de resistir a la ruptura por presión, en otras palabras, es la fuerza requerida para romper un tejido distendiéndolo con una fuerza aplicada en ángulos rectos al plano del tejido bajo condiciones especificadas. Esta resistencia se puede hacer separando los hilos ó las pasadas con los dedos pulgares presionándolos sobre la tela para abrirla.

7.4.-Resistencia a la abrasión: Una prenda está sujeta a fricción superficial, aparece entonces la necesidad de comprobar la resistencia a la abrasión, donde se trata de imitar los esfuerzos abrasivos a que sometemos los tejidos con el frote normal en uso. El caso más común es el tejido usado para fabricar bolsillos de hombre y las telas para forro.

La abrasión es el deterioro que sufre un material por frotamiento con otra superficie. Existen equipos especiales que nos dan una idea de durabilidad al imitar las fricciones de los puños, codos, rodillas, mangas, etc, estos equipos pueden generar esta imitación por:

a.- Frotamiento de las muestras aplicando un número fijo de revoluciones, el efecto de la abrasión se determina por la diferencia de pesos de la muestra.

b.-Contar el número de revoluciones que han sido necesarias para que el tejido resulte destruido.

7.5.-Procedimiento: Se cortan muestras de acuerdo con las especificaciones dadas por la máquina a emplear, se colocan las muestras en contacto con el material abrasivo, quedando libre de arrugas, con una determinada presión entre ambas muestras, para que sea frotada en todas las direcciones uniformemente. Luego se retira la muestra, se evalúa tomando un punto arbitrario, tal como el número de frotaciones necesarias para romper el primer hilo; la pérdida de peso ó espesor expresada en porcentaje ó dándole una determinada conclusión.

7.6.-Observaciones: La resistencia a la abrasión da una indicación de las propiedades de uso de la tela, así como su durabilidad de acuerdo con el uso que vaya a tener la prenda.

8.-Alargamiento y recuperación de los tejidos

Este análisis se debe efectuar con mucha frecuencia porque valora las características del tejido con respecto a su capacidad de uso.

Consiste en someter las telas a esfuerzos similares a los que tienen que resistir en las zonas de los codos, rodillas, etc. En el momento que estas articulaciones humanas efectúan la máxima flexión.

La movilidad de estas partes del cuerpo deforma la superficie del tejido debido a que lo someten a unas tensiones variables, según la posición del usuario. Si el tejido no tiene capacidad de recuperación a estos esfuerzos continuados, queda deformado en aquellas zonas, originando un embolsamiento.

8.1.-Procedimiento: Se corta muestras de 50 x 10 cms., se somete a una tensión de 10 kgs. durante 30 min. . y se mide la longitud de la muestra con la carga, inmediatamente después de haberle quitado la carga y después de cierto tiempo de reposo, los resultados se expresan en alargamiento máximo bajo carga, y recuperación elástica en porcentaje.

9.-Uniformidad de Tono

Las telas pueden presentar variación de tono tanto a lo largo del rollo, como a lo ancho de la tela, causando diferencias en la prenda.

a.-Control de tono a lo ancho: Consiste en verificar los posibles cambios de tonalidad de la tela a lo ancho de la pieza.

9.1.-Procedimiento: Se corta una muestra de todo el ancho de la tela de aproximadamente 50 cms. Y se divide en cuatro partes iguales, numeradas del 1 al 4 en su orden. Se cortan y se unen con costura formando el número 2413 (Fig. 5 y 5a). Se examina la muestra bajo una fuente de luz fluorescente y se observa las variaciones de tono que se consideren apreciables ó que hagan la prenda imperfecta.

b.- Control de tono a lo largo

Consiste en verificar los posibles cambios de tonalidad de la tela a lo largo de la pieza.

9.2.-Procedimiento: Se cortan una muestra de cada extremo de aproximadamente 50 cms. y se cosen a lo ancho comparando los dos pedazos “a” y “b”. Luego se dividen en cuatro partes iguales cada uno numerándolos del 1 al 8 en su orden, se cortan y se unen con costura formando los números 2413 y 6857 (Fig. 6 y 6a).

Una vez unidos los cuatro pedazos del inicio de la pieza y los cuatro del final, se observa la variación de tono entre el principio y final, entre la parte central y los bordes ó si hay zonas de diferente tonalidad del resto de la pieza (Fig. 7).

9.3.-Conclusión: Las piezas no deben presentar variación de tono, por lo tanto se recomienda realizar esta prueba antes de trazar ó cortar, también se deben evitar las mezclas de piezas ó de lotes de tela. Si existe fallas de variación de tono se debe informar inmediatamente al proveedor.

10.-Solideces

En los factores que inciden en el empleo posterior del artículo destacan por su importancia las solideces de la tintura. Para cada prenda deben programarse unas pruebas de solidez, que dependerán del uso a que esté destinado el artículo y las operaciones de confección que deberá soportar.

En cada ensayo de solidez existen parámetros ó factores que deben controlarse con sumo cuidado, ya que de ellas depende en gran parte, el resultado final. Existen dos tipos de pruebas de solideces:

a.-Solidez al lavado

Las pruebas de solideces al lavado están diseñadas para valorar las solideces del color de las telas destinadas a soportar lavados frecuentes donde la pérdida de color y la acción de desgaste de lavados domésticos ó industriales, son muy semejantes a los que se obtienen con este método. Esta prueba se divide a su vez en:

a.1- Solidez al lavado en húmedo

a.2- Solidez al lavado en seco

b.-Solidez al planchado

Esta prueba está diseñada para determinar el grado de cambio ó manchado de un color por efecto de la acción del continuo planchado tanto en seco como en húmedo. Esta pueba se divide a su vez en:

b.1- Solidez al planchado en húmedo

b.2- Solidez al planchado en seco

Un factor que siempre es fundamental es las características de los tejidos testigos blancos. Como regla general, debe emplearse uno de los tejidos testigos cuyo tipo de fibra sea exactamente al mismo que el artículo a controlar y el otro de algodón.

En caso de mezclas de fibras, es necesario que se efectúe un ensayo paralelo utilizando testigos de los dos tipos de fibras componentes del artículo que se analiza, para confirmar el comportamiento en distintas condiciones y si produce sangrado sobre otras prendas u otras partes de distinto color de la misma prenda. Las pruebas más comunes son las siguientes:

10.1.-Solidez del color al lavado en húmedo

Este ensayo determina la solidez de los colores a la acción de los detergentes utilizados en la limpieza en agua ó en procesos industriales de las telas.

10.1.1.-Procedimiento: Una muestra en contacto con otras dos muestras testigos se lavan en una solución jabonosa, se enjuagan, se secan y se evalúa el manchado y cambio de tono. Para ello se prepara una solución de 5 grms. de jabón Fab, Inextra, ú otro parecido, por litro de agua en un recipiente que no sea de aluminio, se ponen a precalentar durante dos minutos. Se cortan tres muestras de 10 x 10 cms. cada una de ellas con las siguientes características: Una muestra de tela que se vaya a ensayar, una muestra blanca sin apresto, ni blanqueadores ópticos de la misma tela antes de teñida, y otra muestra de tejido liso de algodón blanco sin apresto y sin blanqueadores ópticos.

Se cosen las tres muestras por los cuatro lados, se lavan en el recipiente y se agita constantemente la muestra durante el tiempo de prueba a intervalos repetidos, se presiona la muestra contra el recipiente, se ajusta el baño que se va evaporando. La temperatura del baño debe ser controlada a 50°C durante 45 minutos.

Pasado este tiempo, la muestra se enjuaga primero en agua destilada y luego en agua corriente. Luego se escurre, se remueve tres lados de la costura ó gancho de la cosedora, y se seca al aire libre. Se evalúa el cambio de color de la muestra por comparación de las muestras con la escala de grises ó subjetivamente comparando la tela lavada y antes de lavar. Lo mismo se hace para la migración de color a los testigos. También se puede medir la pérdida de color observando la coloración del agua y subjetivamente se califica.

10.2.-Solidez del color al lavado en seco

Este ensayo determina la solidez de los colores a la acción de los disolventes utilizados en la limpieza en seco ó en procesos industriales de las telas.

10.2.1.-Procedimiento: Una muestra de la tela, en contacto con una tela de algodón, se agita con el solvente, se deja secar al aire. Luego se evalúa el cambio de color. Para ello se corta una muestra de tela de 10 x 10 cms., se coloca entre las dos telas testigos y se cosen por el perímetro, se colocan en el recipiente de vidrio ó acero inoxidable, se agrega el disolvente, se agita continuamente durante 30 minutos a la temperatura ambiente y en una relación de baño de 40:1, oprimiendo la muestra con una varilla de vidrio contra el recipiente a intervalo aproximados de dos minutos.

Luego se retira la muestra, se exprime para eliminar el exceso de disolvente, se seca al aire a 30°C más ó menos 2°C, se descose para hacer la evaluación del cambio de color y manchado.

NOTA: Se recomienda percloroetileno, un color que no se a afectado por este solvente, tampoco será afectado pr los solventes de petróleo.

10.3.- Solidez del color al planchado en seco

Este ensayo determina la solidez de los colores a la acción del planchado en seco (planchas sin vapor tipo doméstica) ó en procesos industriales al planchado por sistema similar.

10.3.1.-Procedimiento: Se cortan muestras de 10 x 10 cms., del tejido a ensayar, se colocan debajo de un tejido blanco del mismo material seco y sin apresto, sobre la muestra cubierta, se coloca la plancha y se deja inmóvil durante 15 segundos y a la temperatura de planchado según el tipo de material.

10.4.- Solidez del color al planchado en húmedo

Este ensayo determina la solidez de los colores a la acción del planchado en húmedo (planchas con vapor tipo doméstica) ó en procesos industriales al planchado por sistema similar.

10.4.1.-Procedimiento: Se cortan muestras de 10 x 10 cms. De la tela a analizar, se colocan sobre una tela blanca del mismo material, seca y sin apresto. Se moja otra tela análoga con agua destilada, se exprime para eliminar el exceso de agua y se coloca sobre la muestra. Luego se coloca la plancha sobre el conjunto y se desplaza con movimientos alternativos y sin presión sobre la tela húmeda durante 15 segundos y a la temperatura de planchado según el tipo de material.

Para ambos métodos se determina el grado de cambio de color y el manchado con las escalas de grises.

Hay colorantes que por el calor cambian de color, pero al enfriarse vuelven a su estado natural; a estas muestras es necesario dejarlas en reposo y al aire durante dos horas antes de proceder a su evaluación.

11.- Solidez al frote

Esta prueba determina si el color de una tela teñida, puede ó no ser transferida a otra por frotamiento.

11.1.-Procedimiento: Consiste en frotar la tela contra un testigo blanco y evaluar el color transferido y el cambio de color, comparándolo con las escalas de grises ó subjetivamente. Para ello se cortan muestras de 5 x 10 cms. Tanto a la urdimbre como a la trama y al sesgo, para analizar en húmedo y en seco; fijarlas en una superficie plana, luego con un testigo de 5 x 5 cms. colocarlo en un dispositivo de 2.50 cms. de diámetro y sujetar con alambre de cobre. Se fota el testigo sobre la tela durante 10 ciclos (20 veces) a razón de un ciclo por segundo.

Para la prueba en húmedo, humedecer los testigos en agua destilada, se exprimen y secan entre papel filtro. El resto del procedimiento es idéntico que en el frote en seco.

Se evalúa tanto el cambio de color como la transferencia de este, ya sea por medio de las escalas de grises ó subjetivamente.

12.- Solidez al sudor

Esta prueba se usa para determinar la solidez de las telas a los efectos de la transpiración.

12.1.-Procedimiento: Consiste en humedecer las muestras en soluciones ácidas y alcalinas, someterlas a una presión mecánica, luego secarlas a una temperatura suave y en forma lenta. Luego se evalúa el cambio de color y el manchado de la tela testigo. Para esta prueba se cortan muestras de 6 x 6 cms. Tanto de la tela a evaluar como de los testigos, se cosen por los extremos, se sumergen en las soluciones alcalinas y/o ácidas durante 15 a 30 segundos, se agita ocasionalmente. Se exprime para extraer el exceso de líquido, de tal manera que el peso mojado sea de 2.5 a 3.0 veces el peso de las muestras secas.

Se coloca una de las muestras entre dos placas de vidrio ó plástico, se colocan entre dos placas metálicas y se ajustan, colocándole una presión de 4,5 kgs.

Esta unidad se coloca en una estufa a 38°C ± 1°C durante 6 horas, si no han secado las muestras pasado este tiempo, se sacan las muestras de la unidad y se secan por cualquier otro método a una temperatura no mayor de 60°C. El tiempo de ensayo puede prolongarse hasta 16 horas para observar algún cambio apreciable de color ó manchado.

El efecto sobre el color de las muestras puede expresarse y definirse por referencia a la escala internacional de grises, lo mismo el manchado ó transferencia de color.

NOTA: Las muestras deben colocarse en posición vertical cuando sean llevadas a la estufa. La solución alcalina y ácida se prepara por un método estándar.

12.2.-Conclusión general de solideces: Aparte de la degradación de las propiedades fisicoquímicas de las fibras, también hay que tener en cuenta el efecto de la exposición a la luz sobre el color de estas. Todo cambio de color debido a un determinado tratamiento se determina mediante comparación visual de la muestra tratada con la muestra original.

La pérdida de color de un tejido puede dar lugar a que se manchen otros en contacto con él, por lo tanto, se le debe dar la máxima atención sobre todo a las cuatro solideces usualmente más importantes como son: Luz, lavado, sudor y frote.

Sin embargo, según el tipo de artículo puede tener tanto ó más importancia otro tipo de solideces, por ejemplo en trajes de baño, la solidez al cloro y al agua de mar principalmente.

Por muy bien lograda que esté la prenda, un corrimiento de color por causa de poca solidez, puede ser motivo de rechazo de la prenda ó de la partida entera.

13.-Capacidad de cosido

El conocimiento del comportamiento del tejido frente a la diversidad de costuras que pueden emplearse en la construcción de una prenda es de mucho interés y los ensayos relacionados con éts aspecto deben prever la confección de los diferentes tipos de costura y ejecutar pruebas de resistencia a la rotura, elasticidad longitudinal, deslizamiento de hilos, daños del tejido por posible formación de agujeros, etc., problemas éstos que se presentan principalmente en tejidos de punto.

El confeccionista debe realizar varias costuras y con diferentes condiciones, observando detenidamente la aparición de las costuras.

a-Corte de Aguja

Por medio de este análisis se determina si la tela es apropiada para ser confeccionada a alta velocidad y si las condiciones de costura como el tipo de puntada, el hilo, el grosor de la aguja, tensiones y tiempo son los apropiados para determinada tela.

13.1.-Procedimiento: Se toman tiras de aproximadamente 100 cms. de largo por 15 cms. de ancho, en el sentido de la trama, urdimbre y sesgo. Luego se cosen pares de tiras (trama con trama, urdimbre con urdimbre, y sesgo con sesgo), a la velocidad de trabajo y después de haber calentado la máquina cosiendo otras telas semejantes a la muestra.

Se deshace la costura, se desteje hasta más adentro del paso de la aguja; los primeros 15 cms. de la costura no se toman para el análisis, luego se cortan 5 porciones de 2.5 cms. cada una, con un intervalo de 15 cms. cada corte (Fig. 8), se cuentan los hilos totales ó parcialmente cortados. Se procede a contar el número de hilos ó de pasadas y se obtiene el porcentaje de corte de aguja por medio de la siguiente fórmula:

en donde: % Ca : Porcentaje de Corte de aguja
a : Suma de hilos cortados en las 5 porciones
b :Número de hilos ó pasadas en cada porción

13.2.-Observaciones: Todas las telas deben ser probadas en este chequeo y especialmente aquellas que no son vendidas para confección industrial, sino confección casera, debido a las diferencias que existen en velocidades, calibres de aguja, tensiones, etc.

14.-Determinación de la resistencia al deslizamiento de los hilos de costura

El deslizamiento de las costuras en las prendas depende de muchos factores, tales como estructura del tejido, el tipo de costura, las condiciones de la puntada, el calibre de la aguja, etc.

a.-Resistencia al deslizamiento

Fuerza requerida para separar las partes de una costura.

14.1.-Procedimiento: Una tira de tela se dobla y se cose a través de este ancho, se le aplica un peso determinado, dependiendo del uso final y en ángulo recto a la costura, luego se tensiona hasta que la costura se abra. Para este ensayo se cortan 5 tiras de 18 cms. de largo por 10 cms. de ancho, con la longitud mayor paralela a los hilos de trama (si la urdimbre se desliza sobre la trama), ó a los hilos de urdimbre (si la trama se desliza sobre la urdimbre).

Se dobla la tela por la mitad colocando los extremos más cortos juntos, se cose a unos 12 cms. del doblez con una aguja de 0.76 mm. de diámetro (medido en el ojo), con hilo de algodón mercerizado blanco de aproximadamente 39 tex, ó hilo de poliéster algodón de aproximadamente 36 tex y con 570 puntada por minuto con una tensión uniforme. No se debe rematar en los extremos con pespunte. Se corta el pliegue abierto.

Las mordazas que se emplearán para medir el deslizamiento a la costura deben tener las siguientes medidas: La mordaza superior de 2.5 x 2.5 cms. y la inferior de 2.5 x 4.0 cms. con la dimensión más larga perpendicular a la dirección de aplicación de la carga. Además deben sostener la muestra sin que éstas sufran deslizamiento ni se corten (Fig. 9 y 10) se aseguran las muestras en las mordazas con la costura en el medio, paralela a los bordes de las mordazas y gradualmente se incrementa la carga sobre la muestra según el uso final.

Después de dos minutos de la aplicación de la carga apropiada, se determina el ancho de la costura abierta, se mide el ángulo recto de la costura en su parte más ancha al borde de la tela distorsionada de un lado, y de la parte más ancha de la costura al otro borde de la tela distorsionada (Fig. 11).

Se reduce la carga a 0.25 Kg. después de dos minutos, y se mide nuevamente la costura en su parte más ancha. Se calcula el promedio del valor de la costura abierta, cuando tiene la máxima carga y cuando es reducida a 0.25 Kg.

14.2.-Observaciones: En la mayoría de los casos, el corte de los hilos puede ser atribuido directamente ó indirectamente a la aguja de la máquina de coser, pero cuando se empieza a notar hilos en mal estado, ó sobresaliendo de las costuras, se deberá considerar todos los factores que pueden contribuir al deterioro del hilo; entre ellos las características inherentes al material y al hilo.

En el segundo caso, lo que se pretende es minimizar el deslizamiento de la la costura con el uso de un tipo especial de costura y que sea el apropiado en la confección de una prenda.

La pesa que se le debe colocar al tejido prueba depende del uso final, por ejemplo de 8 kg. para telas ligeras como vestidos de dama y telas para almohadas; de 12 kg para costura de tela de vestidos, overoles, etc. y de 18 kg. para uso final de tapicería donde la costura es demasiado junta.

También se debe tener en cuenta que algunos tejidos son demasiados elásticos, por lo tanto, es necesario que se cosan con hilos elásticos y con un número de puntadas que también le den mayor elasticidad a la costura y puedan soportar el uso final de la prenda.

15.-Especificaciones particulares de los tejidos

Todas las cualidades de un tejido influyen en la confección satisfactoria de un artículo ó prenda determinada. Algunas de ellas son medibles como datos concretos.

Entre ellos están la rigidez del artículo, el grado de inarrugabilidad, la caída y tacto, etc. Que nos dan un criterio concreto de la capacidad de confección de un artículo.

a.-Caída y tacto de las telas

La caída, es decir, el grado en que un tejido se deforma cuando se deja colgar por su propio peso, esta propiedad tiene relación con el tacto. El tacto podrá apreciarse con los términos suave ó áspero.

Tanto la caída como el tacto se miden subjetivamente, mientras el uso de los instrumentos puede permitir medir objetivamente estas propiedades.

15.1.-Procedimiento: Se corta una muestra de 25.4 cms. de diámetro, se coloca sobre una base de 12.7 cms. de diámetro, luego se mide la imagen de la circunferencia de la muestra sobre una superficie y se graba la imagen en forma permanente (Fig. 12).

Del dibujo podemos observar que la longitud “a” sería de una muestra totalmente flexible siendo así el área de la imagen igual a la de la base; “c” es la representación de una muestra totalmente rígida, teniendo un área de imagen igual al área de la muestra inicial, “b” es el caso de caída de una tela común y corriente.

En todos los casos de las telas textiles, el área de la imagen queda entre “a” y “c” (Fig.13 y 14). De la imagen permanente (Fig. 15) podemos calcular el factor de caída mediante la siguiente fórmula:

en donde: AD : Área inicial de la muestra
Ad : Área de la base
As : Área ocupada por la muestra (en caída)
F : Factor de caída

De esta forma podemos calcular dicho factor, el cual nos sirve para comparar las características de diferentes telas.

Otra información que podemos obtener, es el número de nodos (ondas estacionarias) que hace la tela y por lo tanto la longitud de onda que es directamente proporcional a “F”, ya que a más nodos hay mayor caída y por consiguiente menos longitud de onda.

15.2.-Resistencia a las arrugas

Es una propiedad de la tela que descubre su capacidad de recuperarse de deformaciones que ocurren durante la vida útil de la tela. La velocidad necesaria para quitar la arruga y la profundidad de las arrugas que quedan, son la medida de la resistencia a las arrugas. Como no se pueden eliminar completamente las arrugas, hay que establecer niveles de aceptación en las especificaciones de la tela.

Definiciones:

-Arrugas: Línea ó marca formada por doblamiento de la tela.

-Resistencia a la arruga: Capacidad de la tela de recuperarse de una arruga.

-Resiliencia: Propiedad de una fibra de recuperarse de su deformación producida por compresión, lo cual influencia en el arrugado de las telas ó resistencia a la arruga.

15.2..1.-Procedimiento: Se corta una muestra de 2 x 4 cms., se dobla, se coloca debajo de un peso de 500 grs. Por 5 minutos, se deja recuperar por 3 minutos sobre un alambre. La distancia entre los extremos de la tela relajada que forma la “V” es una medida de recuperación.

Otro procedimiento consiste en hacer un arrugado normal, se deja recuperar y se inspecciona visualmente.

15.2.2..-Observaciones: Este análisis se puede determinar objetivamente ó subjetivamente. Los sistemas para dar información cuantitativamente son complejos y se deben tener en cuenta factores como: Estructura de la tela y procesos recibidos.

16.-Resistencia al Pilling

El propósito de este análisis es determinar la resistencia de las telas a la formación de motas y pelusas.

-Definiciones:

-Pilling: Grupo de fibras enredadas que se unen a la superficie de un tejido.

-Pelusa: Son fibras desligadas que salen a la superficie del tejido.

16.1.-Procedimiento: Las telas son forzadas a formar motas por un movimiento circular en el interior de una cámara revestida de un material suavemente abrasivo, para ello se cortan muestras a lo ancho y largo de la tela, de 105 mm. de lado. Se colocan en la cámara con unas pequeñas cantidades de algodón de fibra corta. Se ajusta el equipo para que gire durante un determinado tiempo y a un número también determinado de ciclos (1.800 ciclos). Se remueven las muestras y se retira el exceso de algodón que aún esté formando motas. Se evalúa las muestras dando calificaciones de 1 a 5, ó asignándoles valores medios si la evaluación para la muestra cae entre dos valores.

16.2.-Observaciones: La propensión a la formación de Pilling depende en principio del hecho de que la fibra se rompa ó no; luego de las relaciones entre el grosor y la resistencia de la fibra, con las torsiones del hilado y la textura del tejido. También deberá ensayarse dicha formación con el tejido en seco y en húmedo. Existen para su determinación aparatos de diversa índole, cuyos principios son algo distintos, si bien se forman todos con el frotamiento.

17.-Evaluación de la apariencia de los quiebres y la costura

La propiedad de una tela de retener el quiebre después de ser sometida a procesos de lavado, es uno de los requisitos de calidad de una prenda confeccionada, principalmente el pantalón de hombre.

17.1.-Procedimiento: Consiste en someter muestras con quiebres a lavados similares al lavado doméstico y luego evaluar la apariencia del quiebre. Para esta prueba se prepara una solución de jabón (20 grs.) en 8 litros de agua a 41°C, se cortan muestras de 40 x 40 cms. con un quiebre en la mitad, si la tela está arrugada, se debe planchar antes del ensayo, teniendo cuidado de no alterar la calidad del quiebre. Luego se colocan en el recipiente con la solución jabonosa y se lavan por cinco minutos frotando ligeramente el centro de cada muestra por separado durante un minuto, se enjuaga dos veces durante dos minutos cada vez, sin retorcer no exprimir. Se retiran las muestras, se secan a temperatura ambiente, pero deben ser colgadas de las esquinas, con la urdimbre en dirección vertical.

La evaluación se efectúa comparando la apariencia de los quiebres con patrones fotográficos.

17.2.-Observaciones: Se recomienda que esta evaluación la hagan tres observadores, los cuales sólo examinarán el área del quiebre dándole una calificación de 1 a 5 y luego se promediarán las observaciones realizadas por los observadores al número de muestras realizadas.

NOTA: Este mismo proceso se hace para evaluar la apariencia de las costuras.

18.-Poder absorbente

Ensayo mediante el cual se trata de poner de relieve el mayor ó menor absorbente de los tejidos idóneos para la captación de agua ú otros líquidos, y determinar la utilidad de una tela para un uso determinado.

18.1.-Procedimiento no. 1: Cortar una rodaja ó círculo de 10 ó 12 cms. de diámetro, dejar caer la muestra sobre un recipiente con agua y sin jabón, el cual tiene una marca de 2,50 cms. abajo de la superficie, en ese momento se empieza a contar el tiempo. Cuando la muestra se halla sumergida 2.50 cms. se deja de contar el tiempo, el cual debe ser aproximadamente de 6 segundos. Mayores a 9 segundos, se considera alta y por lo tanto el tejido no seco bien.

18.2.-Procedimiento no. 2: Cuando se trata de telas estampadas, se deja caer la muestra sobre la superficie del recipiente con agua, y se cuenta el tiempo para que todo el tejido se moje, cuando esto sucede, se suspende la toma de tiempo.

18.3.-Observaciones: Lo que se pretende en este ensayo es comprobar la capacidad de absorción ó sea la alta higroscopicidad de las telas y la facilidad de secado que presentan como en el caso de los secadores ó limpiones, gasas ó de las toallas.

19.-Calificación de las telas

Es bien conocido por todo confeccionista, el hecho de que los fabricantes textiles en el mundo no aceptan reclamaciones sobre telas ya cortadas, y así lo indican en sus tiquetes ó en sus formularios de facturas.

Por tal motivo es más práctico para ambas partes, textileros y confeccionistas, que cualquier anomalía se detecte sobre la tela sin cortar por lo que el confeccionista al recibir un lote de telas debe realizar un control de recepción de ésta, y verificar su calificación.

El objeto de esta calificación es examinar la tela y observar los distintos defectos que desmeriten la calidad de la prenda. Estas irregularidades pueden presentarse sobre el tejido tal como ha sido entregado ó en la prenda terminada, obviamente existen unas tolerancias dentro de las cuales los defectos no dan lugar a bonificación. Los defectos se pueden agrupar en tres categorías:

-Categoría A: Los defectos cuya naturaleza es tal que su sola presencia conlleva automáticamente una bonificación.

Entra en esta categoría todo defecto del tejido que pueda apreciarse visualmente sobre el tejido tal como ha sido entregado, defecto perjudicial para la prenda terminada; ejemplo: Hilo grueso, hilo que falta, hilo tirante ó tenso, hilo doble total ó parcial, rayas en urdimbre, trama fina ó gruesa, pasada que falte total ó parcial, barrado en trama, nudos de hilo en urdimbre ó trama, etc.

-Categoría B: Los defectos para los cuales se debe estipular unas tolerancias definidas, donde no podrá formularse ninguna reclamación si no se han rebasado las tolerancias y si se sobrepasan, deberán tomar las diferencias en los límites tolerados y el comprador podrá devolver la pieza; ejemplo: Peso por metro cuadrado, longitud de pieza, ancho, diferencia angular en la trama, sinuosidad en urdimbre, etc.

-Categoría C: Son aquellos donde no se permite fijar tolerancias. El vendedor debe tener la facultad, si la naturaleza del defecto y el tiempo lo permiten, de corregir los puntos objeto de la reclamación para llevarlos a un nivel tal que la pieza sea aceptable por el comprador, y éste a su vez, si no está de acuerdo puede devolver la pieza; ejemplo: Variación de color a lo largo y ancho de la pieza, diferencia de tensión en urdimbre entre al tejido del centro y los orillos, acabado de la pieza en cuanto aspecto ó al tacto del tejido, pliegues, etc.

Sistema de inspección de telas (Sistema de 4 puntos)

Norma ASTM Designación D-5430-93 (00)

Esta norma se emite bajo la designación ASTM D-5430, el número que le sigue (93) indica el año de adopción original o, en el caso de revisión, el año de la ultima revisión (un numero en paréntesis indica el año de su ultima aprobación.

Este método describe el procedimiento para establecer una designación numérica para clasificar los tejidos después de una inspección visual. Este es un sistema usado por numerosos proveedores para la entrega y aceptación de los tejidos bajo requisitos acordados previamente por el comprador y el proveedor.

Documentos de referencia

Normas ASTM:

D 123 Terminología relacionada a textiles

D 2905 Práctica para establecer el numero de muestras para textiles

D 3990 Definición de términos relacionados con los defectos de los tejidos

ANSI Standards:

ANSI/ASQC A1-1978 Definiciones, símbolos, formulas y tablas para la inspección por atributos.

MIL Standard:

MIL-STD-105D Procedimientos e muestreo y tablas para la inspección por atributos.

Terminología usada

Defecto en inspección y clasificación: Es la no-conformidad de alguna característica con su nivel intencional o estado.

Discusión: En inspección y clasificación es una característica visual.

Clasificación: es la asignación de un valor numérico basado en el número, tamaño, y severidad de defectos en una inspección visual.

Inspección: Es el proceso de medir, examinar, probar o comparar de alguna manera una característica o propiedad de un material contra requisitos aplicables. En este caso solo por examen visual.

Defecto crítico: Es un defecto serio que a juicio y experiencia indica que el producto no es apropiado para ser usado en su propósito intencional.

Defecto mayor: Es un defecto diferente al critico que a juicio y experiencia indica un material reducción en la usabilidad del producto en su propósito intencional.

Defecto menor: Es aquel defecto que a juicio y experiencia no indica un material reducción en la usabilidad del producto en su propósito intencional.

Procedimiento de inspección

Se inspeccionan rollos de tejido visualmente y se clasifican individualmente en una estación de evaluación con un sistema de puntos previamente convenido.

El tejido normalmente se inspecciona y se clasifica por un solo lado. Pueden inspeccionarse ciertos tejidos y clasificarse por ambos lados previo acuerdo entre el comprador y el proveedor.

Aparatos utilizados para la inspección

Una maquina de inspección de tejido que proporcione un área de vista plana y una velocidad controlada de rebobinado del tejido. El examen y la clasificación normalmente se hacen con iluminación directa por encima de la cabeza. La maquina de inspección puede equiparse con una luz posterior o luz trasmitida que proporciona una opción de evaluación que puede usarse de acuerdo al uso final destejido.

La fuente de la iluminación directa se montará paralela y por encima de la superficie de evaluación para iluminar con rayos directos. El nivel de iluminación de superficie será de un mínimo de 1075 lux (100 pies candela).

La fuente de iluminación debe ser blanca y fría (CWF) obtenida con lámparas fluorescentes que tienen una temperatura de 4100 a4500 K, o por acuerdo entre comprador y proveedor.

Muestreo

Con embarque o lotes de 1.000 mtrs. O menos, se debe inspeccionar y clasificar el numero total de los rollos.

Para embarques o lotes que exceden los1.000 mtrs., las muestras se seleccionan de acuerdo entre el comprador y el proveedor. En ausencia de tal especificación pueden usarse un plan estadístico fiable como Practica D 2903 o MIL-STD 105E

Defectos y tolerancias

El comprador y el proveedor estarán de acuerdo en analista de defectos a ser usada para clasificar el tejido (ver las normas ASTM y ANSI indicadas al comienzo)

Los defectos de tejido listados serán clasificados como un defecto critico, defecto mayor o defecto menor.

Donde sea posible, el comprador y el proveedor pueden estar de acuerdo en la localización o situación y en el tamaño máximo de una característica de tejido y su frecuencia de ocurrencia que no se contara como un defecto.

La frecuencia permisible de cualquier tipo de defecto puede ser clasificada mas allá por acuerdo entre el comprador y el proveedor.

Los defectos no visibles en el derecho o cara del tejido nos y contara a menos que se acuerde lo contrario.

Cada rollo individual en 7.1 o 7.2 se rechazarán si los resultados de la inspección y clasificación arrojan un número total de puntos de defectos que exceden el máximo nivel aceptable convenido.

El embarque total rechazara si la muestra inspeccionada excede al máximo nivel de defectos aceptables convenido.

Procedimiento de inspección

Pasar el tejido longitudinalmente a través del área de inspección a una velocidad de inspección visual establecida.

Inspeccionar visualmente y clasificar observando a una distancia de un metro, mientras el tejido esta en movimiento. El tejido puede detenerse para clasificarlo cuando sea necesario confirmar defectos marginales y para marcar los defectos.

Detectar y asignar los puntos a los defectos observados usando las opciones A (10-6) B (10-7 C )10-8)

Asignar pintos a los defectos basados en su longitud dentro del plano del tejido según una de las opciones siguientes y como estaba acordado previamente entre comprador y el proveedor.

Opción de Asignación de puntos A

Longitud del defecto
Mayor que: Hasta(Inclusive) Puntos Asignados
Unidad de medida Unidad de medida
0 mm 0 pulg 75 mm 3 pulg 1
75 mm 3 pulg 150 mm 6 pulg 2
150 mm 6 pulg 230 mm 9 pulg 3
230 mm 9 pulg 4
  1. No asignar mas de 4 puntos en total a cualquier metro lineal o yarda, sin tener en cuanta el numero o tamaño de los defectos individuales descubiertos.
  2. Asignar 4 puntos a cada metro línea o yarda consecutiva o yarda en los que un defecto corriente continuo excede de 230 mm o 9 pulg.
  3. Asignar 4 puntos a cada metro lineal o yarda de tejido donde la anchura útil es menor que el mínimo especificado.
  4. Asignar 4 puntos a cada costura de empate o a cualquier defecto que ocupe el ancho total del tejido.

Opción de Asignación de puntos B

Longitud del defecto
Mayor que: Hasta(Inclusive) Puntos Asignados
Unidad de medida Unidad de medida
0 mm 0 pulg 230 mm 9 pulg 1
230 mm 9 pulg 460 mm 18 pulg 2
460 mm 18 pulg 690 mm 27 pulg 3
690 mm 27 pulg 920 mm 36 pulg 4
920 mm 36 pulg 1.150 mm 45 pulg 5
1.150 mm 45 pulg 1.380 mm 54 pulg 6
1.380 mm 54 pulg 1.610 mm 63 pulg 7
Por cada 230 mm o 9 pulg. Adicionales, agregar uno a los puntos asignados según la tabla anterior.
  1. Asignar puntos de demerito para los defectos en incremento de 230 mm 0 9 pulg por parte de eso.
  2. Determinar el numero máximo de puntos por metro lineal o yarda dividiendo el ancho del tejido por 230 mm 0 9 pulg, según se este trabajando.

Ejemplo por metro lineal:

Tejido de 1.220 mm de ancho/230 mm = 5 puntos

Tejido de 1.530 mm de ancho/230 mm = 7 puntos

Ejemplo en yarda lineal:

Tejido de 48 pulg de ancho/9 pulg = 6 puntos

Tejido de 60 pulg de ancho/9 pulg = 7 puntos

  1. Asignar un máximo de 4 puntos por metro cuadrado o yarda sin tener en cuenta el numero o tamaño del defecto individual.
  2. Asignar 4 puntos a cada metro lineal con secativo o yarda que contenga un defecto corriente continuo.
  3. Ningún defecto dentro de 500 mm o 20 pulg. Que se encuentre al lado de un defecto extendido o corriente se contara.
  4. Asignar el numero máximo de puntos aceptables por metro lineal o yarda donde el ancho utilizable es menor que el mínimo especificado.
  5. Asignar el numero máximo de puntos aceptables por metro lineal o yarda a cada empalme o el defecto de ancho total.

Opción de Asignación de puntos C

Defectos en sentido de la urdimbre

Longitud del defecto
Mayor que: Hasta(Inclusive) Puntos Asignados
Unidad de medida Unidad de medida
0 mm 0 pulg 25 mm 1 pulg 1
25 mm 1 pulg 125 mm 5 pulg 2
125 mm 5 pulg 250 mm 10 pulg 5
250 mm 10 pulg 900 mm 38 pulg 10

Defectos en sentido de la trama

Longitud del defecto
Mayor que: Hasta(Inclusive) Puntos Asignados
Unidad de medida Unidad de medida
0 mm 0 pulg 25 mm 1 pulg 1
25 mm 1 pulg 125 mm 5 pulg 3
125 mm 5 pulg 1/2 ancho del tejido 5
1/2 ancho del tejido Ancho total del tejido 10
  1. No asignar mas de un total de 10 puntos a cualquier metro lineal o yarda de tejido sin tener en cuenta el número o tamaño de los defectos individuales descubiertos.
  2. Asignar 10 puntos a cada metro lineal consecutivo o yarda que contenga un defecto corriente continuo.
  3. Asignar 10 puntos a cada metro lineal o yarda de tejido donde el ancho utilizable es menor del mínimo especificado.
  4. Asignar 10 punto a cada empalme o a cualquier defecto de ancho total.

Calculo

Sumar el número de puntos asignados para cada rollo examinado

Calcular los puntos por 100m2 o 100 yardas2 o a los puntos por 100 metros o yardas lineales usando:

Puntos/100m = 100.000 P/WL (1)

Puntos/100 yd = 3.600 P/WL (2)

Punto/100 m lineales = 100 P/WL (3)

Puntos/100 yd lineales = 100 P/WL (4)

Donde:

P = Puntos totales asignados

W = Ancho del tejido en mm o en pulgadas

L = Longitud del tejido en m o yardas

Ensayos de insumos

Ensayo de hilos de coser

1.-Regularidad de los hilos de costura

En algunas ocasiones tenemos el problema que la máquina comienza a reventar más de lo acostumbrado, a pesar de que el hilo utilizado es el que “siempre hemos utilizado”. Esto se debe que a pesar de que es mismo hilo, posiblemente su regularidad presenta problemas.

1.1.-Procedimiento: Para el análisis de la regularidad del hilo utilizaremos un Filoscopio (manual) el cual consiste en una cartulina de aproximadamente 8 x 16 cms. y de color contrastante al hilo que se vaya a analizar (por ejemplo: cartulina blanca para hilo negro). Con esta cartulina haremos un tubo pegando los dos extremos más angostos y enrollaremos el hilo con una separación de aproximadamente 0.50 cm. cada vuelta. Una vez enrollado el hilo, procederemos a fijarlo con una cinta pegante y cortaremos la cartulina por la mitad de ésta cinta. (Fig. 16 y 17).

1.2.-Observaciones: La forma habitual de valoración, se realiza comparando la pantalla realizada con unos standards, varias pantallas de referencia, de varios tipos de hilos y con diferentes grados de defectos y determinando según la semejanza, a que tipo de parece.

Para ello puede servir de guía, el comprobar en una prueba funcional del hilo (hacer coser a una operaria de forma normal) el comportamiento de este. Puede servir de “unidad”, el número de roturas del hilo (respecto a las habituales admitidas).

Resulta interesante de cara a concretar el purgado, conocer el número de defectos, su grosor y su longitud (sobre todo en hilos irregulares) y su correlación con el número de roturas del hilo en la máquina de coser.

José Luis Blanco Pons

Tecnólogo Industrial

Control de la calidad en la sala de costura

CONTROL ESTADISTICO DE LA CALIDAD EN LA INDUSTRIA DE LA CONFECCION

Control de Calidad en la Sala de Costura

José Luis Blanco Pons

Tecnólogo Industrial

Control de la Calidad en la Sala de Costura

Introducción

Controlar por controlar como generalmente se hace es absurdo, caro e inoperante, quien pretenda obtener calidad sólo estableciendo sistemas, está cavando su propia tumba, ya que la mejor calidad no es la que se controla, sino la que se hace, por tanto, no pretendamos controlar la calidad, sino hacerla.

La problemática de la calidad no es el control, sino la información y en ella radica la eficacia; por lo tanto, nuestro objetivo debe ser aquel que nos proporciona con mayor rapidez y veracidad la máxima información sobre Quien, Cómo, Cuando y Donde está cometiéndose la falla, para evitar que prosiga y a su vez tomar las medidas pertinentes para que no se reproduzca. De ahí que nadie debe extrañarse de que todos nuestros esfuerzos estén encaminados a establecer sistemas de información lo más fiables posibles.

Leyes de la confección

La confección industrial a diferencia de otras ramas y especialidades viene regida por lo que nos atreveríamos a decir que son las leyes de la confección las cuales son:

-La máquina es llevada por una operaria y de su destreza y cuidado saldrá la calidad (calidad de concordancia).

-Las prendas carecen de período de garantía durante los cuales se reparan los daños infantiles, por lo tanto no pueden presentarse al mercado con fallas.

-Los únicos controles que medianamente nos garantizan la existencia de fallas visibles son las inspecciones 100%.

-El público es rey y habrá que darle por lo que paga.

-Somos más subjetivos que objetivos. Sepamos utilizarlo.

Departamento de costura

Es la sección más compleja donde se maneja mayor volumen de material, maquinaria, y personal. El ambiente general de trabajo es importante en su influencia sobre la calidad, los factores básicos en este aspecto son:

-Iluminación

-Temperatura

-Ventilación

-Ruido

-Puesto de trabajo

-Aseo de la planta

Otros factores que afectan la calidad en el salón de costura, transformando un producto de primera calidad en otro de clase inferior son:

-Comer durante el trabajo

-Suelos sucios

-Exceso de engrase de las máquinas

-Desorden (falta de almacenamiento)

-Puesto de trabajo sin sacudir

En el aspecto tecnológico, la calidad debe de cuidarse:

-Utilización de accesorios como guías, fólderes, etc. que vayan directamente a la aguja.

-Colocar cintas métricas en los tableros de las máquinas para mediciones sistemáticas de costura.

-Utilización de máquinas con transporte adecuado, según el tipo de tela y de costura.

-Para costuras elásticas se empleará transporte diferencial

-Utilización de la maquinaria especial adecuada para ciertas operaciones.

-Perfecta regulación de las máquinas:

-Presión y forma del prénsatela

-Tipo de dientes (ajuste)

-Longitud de puntada (p.p.c.)

-Tensión de los hilos

-Enhebrado correcto

-Tipo de aguja

-Agujero de la planchuela

-Devanado del hilo

-Mantenimiento general de la máquina

La persona de control debe tener un buen dominio de la producción y no dedicarse a ser solamente un verificador con una norma que se ha dado.

Es aconsejable que tanto el responsable de control de calidad y el de producción pasen de vez en cuando a observar el trabajo que efectúan las operarias y que tengan alguna comunicación con ellas. No olvidemos que son ellas las que conocen mejor los inconvenientes de su trabajo.

Toda sala de costura debe poseer un persona que sea la encargada de entrenar el personal con los métodos de trabajo adecuados y propios de la empresa, de velar porque estos se cumplan y se mantengan, y tratar de mejorarlos, lo mismo que por el adelanto de la persona entrenada ó re-entrenada, ya que este sistema también se le aplica a operarias experimentadas que cambian de operación ó que posean baja eficiencia.

Tipos de Procesos de Fabricación

En la industria de la confección se ofrecen múltiples variantes por lo que es difícil presentarla como un modelo generalizado y recomendar un tipo de organización única ó un sistema único de control de calidad en fabricación.

A continuación destacamos algunos rasgos diferenciales importantes:

-Estrategia de la empresa en el mercado según N.C.P.

-Su tamaño

-Su tecnología

-La estructura productiva de la empresa, ya sea enfocada a la elaboración de grandes series ó de pequeños lotes variados.

-Según capacitación de su personal, pero en especial de la mano de obra directa.

-Según el tipo de materiales que se emplee.

Modelos de fabricación

La combinación de los rasgos enunciados anteriormente en todas sus posibilidades origina centenares de casos diferentes y en la realidad esto es válido. Sin embargo, tratando de llegar a una gran síntesis, se puede elaborar dos modelos esencialmente diferenciados por su estructura productiva como son:

Modelo no. 1:

a.-Características: Confección en grandes series de prendas con tendencia más bien simplificada.

b.-Sistema de trabajo: Por paquetes progresivos con puestos de trabajo muy especializados.

c.-Ejemplo de prendas en este modelo: Camisas, jeans, faldas, blusas, pantalones, etc.

Modelo no. 2:

a.-Características: Confección en series más reducidas de prendas con tendencia a la complejidad.

b.-Sistema de trabajo: Flujo individualizado del producto y puestos de trabajo versátiles.

c.-Ejemplo de prendas en este modelo: Corsetería, vestidos de baño, etc.

Control de Calidad en la Industria de la Confección

El control de calidad de fabricación en la industria de la confección de ropa debe distinguirse dos aspectos importantes que son:

a.-La organización del sistema de control el cual comprende:

-Puntos de inspección

-Normas de inspección

-Periodicidad de inspección

b.-El control propiamente dicho:

-Tipo de control, por atributos ó por variables

-Uso de tablas ó no

-Registros ó cartas de control y en que puntos

-Fijación de niveles de calidad aceptables

-Tamaños muestrales ó inspecciones 100%

El primer aspecto, ó sea, la adopción de determinado sistema organizado en el control es el que está más en función del modelo productivo de la empresa. A continuación veremos algunos sistemas posibles y empleados que cubren buena gama de tipos de industrias.

El segundo aspecto, ó sea, el de técnica de control no viene prácticamente afectado por la estructura productiva de la empresa ya que cualquier técnica estadística no es aplicada a cualquier sistema organizativo de control. Este aspecto está en cambio muy relacionado con la estrategia del mercado de la empresa.

El fijar un parámetro tan importante como es el Nivel de Calidad Aceptable (N.C.A.), representa una decisión importante que debe ser congruente con la política de calidad de la empresa. Si se eligen niveles muy estrictos, ó aún nulos (cero defectos), aumentarán los tamaños muestrales y empiezan a proliferar las inspecciones 100%. En caso contrario, los defectuosos permisibles aumentan con un deterioro de la calidad. Los costos de inspección aumentan geométricamente al reducirse el N.C.A., pero el costo por segundas y defectuosos aumenta al ampliarse el N.C.A.

Es de anotar que se debe buscar un equilibrio justo y congruente con la estrategia de la empresa.

Finalmente debe aludirse a la decisión de adoptar técnicas de control por atributos ó por variables. En control de fabricación, en la actualidad prácticamente es inexistente el control por variables. Las inspecciones son apreciativas y con buena dosis de subjetividad. Esto obedece a una indudable necesidad en la industria de la confección originada en sus características específicas, ya que muchos de los factores a evaluar son de difícil cuantificación.

Sistemas de control en la sección de costura y plancha

Modelo no. 1

a.-Número de controles

Para el modelo no. 1, definido anteriormente, existen tres sistemas de control:

-Inspecciones volantes en todo el proceso

-Inspecciones fijas (retenes) en determinados puntos del proceso

-Inspecciones fijas y volantes combinadas

b.- Tipos de control que se llevan

-Control de operaciones básicas (muy importantes)

-Control de operaciones normales

-Verificación de la prenda terminada al final de la sección de confección

-Verificación de la prenda terminada al final de la sección de plancha y empaque

c.- Sistemas de inspecciones volantes

El sistema se basa en el establecimiento de unos inspectores volantes que eligen los puntos de control por azar. Una vez en el puesto de trabajo, revisan cierta cantidad de piezas de acuerdo con la técnica establecida. En este sistema de inspecciones volantes, se pueden dar las siguientes variantes:

-Todas las operaciones tienen igual oportunidad de ser elegidas para controlarse y la técnica de control es equivalente para todas.

-Teniendo todas las operaciones igual oportunidad de ser elegidas para controlar, las que se consideran operaciones básicas tienen una técnica de control más severa que las normales.

-Se aprovecha la operación de plancha para desarrollar una verificación sobre las prendas y poder detectar dentro de lo posible las fallas.

Como cualquier otro control estadístico, posee defectos que no se puedan localizar totalmente en plancha ó que requieran re-procesos muy largos.

Pese a todo esto, es el sistema más barato de todos y puede ser adoptado por aquellas empresas cuya prioridad es el precio de venta más que la calidad

d.- Sistemas de inspecciones fijas

Consiste este sistema en el establecimiento de unos controles fijos ó retenes en las operaciones básicas.

También este sistema admite variantes:

-La inspección en el reten puede ser 100% pero parcial, ó sea, verificar una sola característica. Esta variante es muy rara en la práctica, por lo menos llevada a su extrema, ó sea, que todos los retenes llevan a cabo una inspección parcial.

-Que el control fijo se lleve por muestreo. No es muy común pero se aplica en ocasiones.

-Finalmente el caso más corriente, es que el control fijo realice una inspección 100%. Este sistema se complementa con otro control generalmente también del 100% sobre las prendas a la salida de confección y antes de entrada a plancha. Se culmina con un sistema de control en plancha similar al anterior.

En este sistema las operaciones básicas quedan bien controladas, no tanto las normales. Si además de las operaciones básicas se colocan retenes en puntos claves del proceso que controlen un conjunto de operaciones se pueden disminuir re-procesos.

e.- Sistemas de inspecciones fijas y volantes

Como su nombre indica es un sistema mixto de los dos sistemas anteriores; pero tiene sus características propias y es el que admite más variables.

Las inspecciones fijas pueden adoptar cualquier modalidad, al tener el apoyo de las volantes y sin correr el riesgo del numeral anterior. Por lo tanto se procura que los retenes con inspección 100% se reduzcan al mínimo indispensable. A cambio de esto suelen existir retenes con inspección 100% parcial e inspecciones eventuales para puntos fijos.

Las inspecciones volantes no son del todo exactas a las descritas en el numeral anterior, una de las características más sugestivas del sistema, estriba en el montaje de retroalimentación de la información que requiere los controles fijos así como el control final que también actúa en este caso, debe enviar información actualizada respecto a las operaciones que causan fallas detectadas. Así la inspección volante no opera con mecanismos al azar, sino que se dirige directamente a los puestos de trabajo donde se están cometiendo mayor número de fallas.

Aunque es difícil generalizar, es posiblemente el sistema que requiere más personal, pero ello no quiere decir que sea el más costoso. El atajar rápidamente el mal en su raíz, además de asegurar la calidad, evita muchos re-procesos. Resulta indicado para las empresas que conceden alta prioridad a la calidad.

Para que el sistema opere, es requisito indispensable que la información sea ágil y escrita para que la inspectora la esté consultando en un tiempo nunca superior a dos horas (preferiblemente cada hora).

Este sistema se acompaña, como los otros por un control en plancha que complementa el control final.

Modelo no. 2

a.-Número de controles

Para el modelo no. 2, definido anteriormente, existen cuatro sistemas de control:

-Inspecciones volantes en todo el proceso

-Inspección combinado pulido en todas las operaciones

-Inspección fija en operaciones básicas con asistencia a los puntos débiles.

-Inspección fija de varias operaciones juntas puliendo la operaria y alternando controles fijos con operación inspección combinada.

b.-Tipos de control empleados:

-Control de operaciones básicas

-Control de operaciones normales

-Control de combinado con pulido

-Verificación de la prenda terminada al final de la sección de costura

-Verificación de la prenda terminada al final de la sección de costura, combinando la eliminación de marca y manchas con repaso final.

c.-Sistema de inspecciones volantes

Es similar al descrito en el numeral anterior, sólo existe la diferencia de que se aprovecha la sección de lavado y quitamanchas para efectuar una revisión 100% que también suele hacerse cuando se dobla y empaca. Naturalmente, esto puede suponer largos retrocesos del material ó un % apreciable de clasificación en segunda, pero de forma similar a lo que se dijo en el modelo no. 1, el sistema puede resultar eficaz según la estrategia de calidad de la empresa.

d.-Sistemas de inspección operación combinada de pulido en todas las operaciones

El fundamento radica en aprovechar la operación de pulido para establecer conjuntamente una inspección. Así a cada operación que realice la operaria, la pulidora al cortar los hilos podrá verificar la calidad de la operación.

El sistema tiene la ventaja de unir una operación con una inspección, cosa que como principio es deseable.

Este sistema también ofrece peligros como son:

-Todas las pulidoras tienen que tener el mismo criterio de aceptación y rechazo, que es complicado si se tiene en que para esta labor no siempre se elige a la más capacitada. Una forma de obviar este peligro que algunas empresas adoptan es centrando todo rechazo en el supervisor de calidad de la sección, pero si el supervisor “acepta” una pieza que la pulidora había “rechazado”, ésta se siente desautorizada y su criterio de inspección tenderá a rebajarse, solución que no es muy satisfactoria.

Tal sistema permite llevar una relación por defectos y operarias muy rápidas, pudiéndose detectar en poco tiempo los puntos críticos del proceso donde se están produciendo.

-Dificulta la asignación de cargas de trabajo, tampoco es aconsejable la asignación de incentivos, puesto que el control pierde rigidez. También en este sistema existe un control final en la eliminación de manchas y empaque.

e.- Sistema de inspección fija en operaciones básicas

Este sistema es similar al anterior, pero busca eliminar algunos de sus puntos negativos. En esta operación se separan la pulida de la inspección y la pulida pasa a ser una fase más del proceso de costura.

La inspección está a cargo de un equipo especializado que actúa más ó menos como en el sistema anterior, pero exclusivamente verificando las piezas rechazadas, también se centralizan en el supervisor, contando además con el cuerpo de instructores.

No es muy común que el sistema sea operación por operación, más bien se agrupan tres ó cuatro procurando que la última coincida con una básica. Esto permite una mayor especialización y al ser menor el número de personas de revisión, es más fácil la unificación de criterios.

El sistema a veces funciona por muestreo en vez del clásico 100%.

La centralización de las devoluciones permite llevar una eficiente relación por defectos y operaciones con más agilidad que en el caso anterior y se presta a establecer gráficas que muestren la evolución de la calidad. El sistema se complementa con un control final en la eliminación de manchas y empaque.

f.-Inspección combinada puliendo la operaria

Se trata de un sistema mixto en el cual cada operaria hace varias operaciones seguidas, y luego ella misma pule y autocontrola su trabajo, devolviendo lo defectuoso a la cubeta.

Además, existen controles fijos de la inspección 100% en determinadas operaciones básicas y una revisión por muestreo en la cubeta que devuelven las operarias. Con todo esto se llega al final del proceso de la prenda con muy poca necesidad de verificación.

Se suele combinar la operación de quitar manchas con la inspección final.

El sistema es un poco complejo, pero resulta efectivo si se monta correctamente. Requiere personal de operarias adiestradas, muy capacitadas y con gran sentido de responsabilidad.

Aunque el sistema puede ser muy discutido, hay tendencias modernas que requieren mayor subjetividad al trabajo, mediante cierto grado de dosificación alternando acciones pesadas con otras leves, cierta actividad mental en la tarea que no la vuelva una sucesión de actos reflejos.

3.-Técnicas de control por tablas

3.1.-Bases de la técnica del control por tablas

Para cualquiera de los sistemas expuestos basados en técnica de muestreo, pueden emplearse las tablas editadas con este fin. Para inspecciones volantes cuyas labores genéricas son verificaciones de la densidad de puntada, tensión de hilos correcta, además de algunas más específicas del puesto de trabajo, raramente se llevaría un control por variables. Por tanto, las tablas a utilizar serán la ML-STD-105-D.

Eventualmente, en algún tipo de puesto de control fijo y en especial los que verifican dimensiones importantes, pueden tener aplicación las tablas de control por variables ML-STD-414.

Ciñéndonos al control por atributos, resulta evidente lo poco cómodo que sería el manejo de unas tablas voluminosas y de ligera complicación como son las ML-STD-105-D, y prever y solucionar rápidamente las múltiples soluciones que se presentan. Lo que se hace industrialmente es extraer de las tablas aquellas partes pertinentes y elaborar con ella unas normas de inspección muy claras y precisas pare el uso de los inspectores, tales normas deben contener:

a-Puntos de verificación de las piezas, criterios de aceptación ó rechazo de la pieza.

b-Forma de extraer la muestra

c-Tamaño muestral y tipo de muestreo

d-Instrucciones para el registro de la información.

Para el literal (a) no requiere mayor comentario, simplemente hacer indicaciones en la claridad que deben presidir las instrucciones y los criterios de calidad empleados.

Para el segundo punto (b) es difícil dar recomendaciones de tipo general. En el caso común de paquete progresivo, se suele adoptar el paquete como unidad a extraer al azar. Quizás no es el procedimiento más aconsejable, pero otros sistemas introducirían mucha complicación en la inspección.

Con respecto al tercer punto y concretamente al tipo de muestreo, se recomienda para todos los casos que sea el muestreo doble, su aparente mayor complejidad está sobradamente compensada por el menor tamaño muestral requerido. Los inspectores muy rápidamente se habitúan al sistema.

En cuanto al tamaño muestral este se encuentra en función del tamaño del lote. En la adaptación interna de las tablas se suele sustituir el concepto de tamaño del lote, por la duración de la operación y utilizando la siguiente fórmula:

en donde: Lt: Número de piezas por jornada (tamaño del lote)
Md: Minutos trabajo por jornada
Nr: Número de revisiones requeridas en la jornada
Tc: Tiempo concedido en la operación

Así por ejemplo, si una operación tiene como tiempo concedido 50 centésimas de minuto, representará un lote de:

Si se desea realizar 4 revisiones al día, el tamaño del lote sería el siguiente:

El tamaño muestral también varía con el nivel de inspección (reducido, normal, riguroso) que se adoptan según instrucciones de la tabla.

Los criterios de aceptación ó de rechazo de la muestra son en función al N.C.A. (Nivel de Calidad Aceptable). Como en repetidas ocasiones se ha expresado, la elección del N.C.A. es una decisión importante tanto desde el punto de vista económico como de la calidad. Niveles muy estrictos pueden causar sobrecostos en la inspección que no se justifican, niveles holgados suponen dejar pasar muchos elementos ó prendas defectuosas; sin embargo, se pueden avanzar valores tentativos para tener ideas de orden de magnitud:

Criterios de calidad N.C.A. (%)
-Mucha prioridad en la calidad 1.0 – 1.5
-Calidad importante 2.0
-Mediana importancia de la calidad 3.0 – 4.0
-Calidad relegada a segundo término (lo que importa es el costo) 5.0 – 7.0

En amplia generalización, puede afirmarse que las operaciones normales no requieren un control tan estricto como las básicas. Pueden hacerse todavía más clasificaciones de las operaciones en relación con su importancia dentro de la prenda, con el ánimo de minimizar los costos de la prenda.

Lo anterior conlleva a que es conveniente y lógico establecer Niveles de Calidad Aceptables distintos para cada operación específica del proceso.

3.2.-Procedimiento para determinar el tipo de Inspección (calificación de la operaria)

El procedimiento operativo para la determinación del tipo de inspección que se deberá aplicar a una determinada operaria de acuerdo con la calidad ó defectuosos encontrados es el siguiente:

a.- Todas las operarias comenzarán con inspección Normal

b.-Si durante 10 días consecutivos tiene inspección Normal, pasa a inspección Reducida, y la calificación de la operaria será “N” (Normal) y se le antepondrá el número de días que lleve aceptado su trabajo, por ejemplo: 5N lo cual significa que durante 5 días consecutivos se le aceptó su trabajo en inspección Normal.

c.-Si durante la inspección Normal tiene un rechazo, pasa a inspección de Vigilancia, pero las inspecciones continuarán siendo de nivel Normal.

d.-Si durante 5 días de inspección de Vigilancia no tiene ningún rechazo, alcanza la calificación 5V y vuelve a pasar a inspección Normal. La inspección continua Normal, simplemente significa que después de haberse rechazado un lote, la operaria no puede pasar a inspección Reducida hasta después de 15 aceptaciones consecutivas.

e.-Si durante la inspección de Vigilancia no tiene cinco aceptaciones consecutivas, ó sea, un lote le es rechazado antes de llegar a 5V, pasará a inspección Estricta.

f.-Si durante 5 días de inspección Estricta no tiene ningún rechazo, ó sea, le son aceptados todos los lotes revisados alcanzando por lo tanto la calificación de 5E, pasará a inspección Normal.

g.-Si durante 5 días de inspección Estricta tiene un rechazo antes de calificar como 5E, pasará a reentrenamiento, ó tomar alguna determinación con ella. Lo anterior en el supuesto de que se tenga la seguridad de que el equipo (maquinaria e implementos) están correctos, los procedimientos son adecuadamente interpretados, y que los materiales cumplen con las especificaciones.

Es importante que cuando se detecten los errores se trate de buscar las causas ó el departamento al cual se pueden imputar para ayudar a la operaria.

NOTA: Una vez que una operaria pase a inspección Estricta, ó sea, alcance una calificación 5V, será necesario que:

a.-Ingeniería revise el método de trabajo que está siguiendo la operaria.

b.-Mantenimiento revise la maquinaria e implementos.

c.-Producción revise los materiales y condiciones generales.

d.-Calidad revise los criterios y conceptos que tienen los inspectores.

Ejemplo de una tabla de muestreo extraída de la MIL-STD-105-D

A continuación presentamos una tabla (no. 1) de muestreo simple cuya utilización procedimiento para su utilización es el siguiente:

a.-Código de inspección:

R: Inspección Reducida

N: Inspección Normal

V: Inspección de Vigilancia

E: Inspección Estricta

b.-De acuerdo con el tamaño del lote (paquetes), se buscará la letra código correspondiente al nivel de inspección deseada (1,2 ó 3).

c.- Una vez ubicada la letra código, se buscará el tamaño muestral correspondiente a la inspección requerida (Reducida, Normal ó Estricta).

d.- En el cuadro correspondiente a la inspección solicitada, se buscará la fila del Nivel de Calidad Aceptable (N.C.A.) aprobada.

e.- En el cruce del tamaño muestral y el N.C.A. se encontrará dos cifras, la superior a la izquierda será la cantidad máxima de defectos que se admitirán en el lote para considerarse aceptado, y la inferior a la derecha será la cantidad mínima por la cual el lote debe considerarse rechazado, procediendo a su devolución para su correspondiente reproceso.

3.3.-Muestras y poblaciones

Una Población es un conjunto de unidades o grupos de datos sobre alguna característica de una serie de unidades. Por ejemplo: una población estaría constituida por todos los pantalones que compone un determinado lote, o fabricados en un determinado período de tiempo, el conjunto de bolsas de bolsillos, etc.

Por otra parte, una Muestra es un conjunto de datos que se extraen de una población para deducir algo sobre ella. En este caso, la información se obtiene por Muestreo.

3.4.-Poblaciones Discretas o Continuas

Son aquellas en las que la propiedad en cuestión puede tener un número infinito de valores, ó sea, las dimensiones de un cuello por ejemplo, ya que si lo medimos con una simple cinta métrica, una unidad puede medir 38,15 cms., si se mide con una regla metálica podría tener una dimensión de 38,20 cms., pero si utilizamos un instrumento de precisión podría medir 38,1784 cms. Las mediciones continuarían perfeccionándose hasta lograr el límite tecnológico más avanzado. Sin embargo, nunca se sabría la longitud exacta de ninguna, ya que no sería posible eliminar por completo el error debido al límite de exactitud del instrumento de medición. En consecuencia, las dimensiones exactas de esas unidades forman un conjunto infinito.

Las poblaciones discretas son aquellas en las que se pueden contar el número de unidades, por ejemplo: una bolsa de botones, una caja de alfileres, etc.

Debido a que los instrumentos de medición tienen una exactitud limitada, las distribuciones de medidas se manejan como poblaciones discretas en lugar de continuas, sin embargo, son distribuciones continuas y los cálculos para manejarles como discretas son únicamente recursos prácticos.

3.5.-Poblaciones Finitas o Infinitas

Son aquellas en las que todas las unidades se conocen o se pueden conocer. El total de unidades que fabrica una empresa diariamente constituye una población finita. Por otro lado no es posible conocer el número de unidades que se fabricarán, a pesar de que se conoce las producidas en el pasado. Este tipo de población se debe considerar infinita. Cuando en una población se incluyen eventos futuros, es necesario tratarlas como infinitas.

3.6.-Muestreo

El objetivo del muestreo es obtener datos sobre la población de la que se extrae la muestra y por lo general, dichos datos se utilizan para tomar una decisión respeto a la población. En consecuencia, la información que proporciona la muestra debe representar, en la forma más precisa posible, la verdadera naturaleza de la población. Tal vez se desee una muestra representativa (una muestra no sesgada), pero en ocasiones este tipo de muestras es difícil de obtener.

En las muestras puede haber todo tipo de sesgos y algunos se toman con demasiado prejuicio. Es obvio que si sólo se muestran las prendas realizadas en una misma hora, se corre el riesgo de obtener una muestra no representativa; lo mismo ocurre al muestrear las unidades fabricadas al iniciar el lote, ya que éstos por lo general no son idénticos a los que se fabrican al final.

3.7.-Calculo del tamaño muestral (método simplificado)

El tamaño muestral deberá ser lo suficientemente grande para obtener resultados confiables, pero esta no debe tampoco afectar los costos de control. Otra forma de calcular el tamaño muestral es calcular ésta en función al número de unidades fabricadas en un período de tiempo.

Para determinar por este sistema el tamaño muestral utilizaremos la siguiente fórmula:

en donde: n: Tamaño de la muestra
K: Constante
N: Número de unidades presupuestadas en el mes

K varía dependiendo del tipo de producto, desde 0.6 hasta 2.5

-Productos nuevos se califican con 2.5

-Productos conocidos se califican con 0.6

Como ejemplo de este sistema tenemos:

-Producción mes (valor de N) = 23.400 unidades
-Calificación adoptada en producto (valor de K) = 1.50

Aplicando la fórmula anterior, tenemos que el tamaño muestral es de:

correspondiente al 27.70% de la producción diaria.

Estructuración del un sistema de control de calidad del proceso

Para la estructuración de un sistema de control de calidad del proceso en la industria de la confección de ropa, se necesita partir del diagrama de proceso operatorio o ruta de operaciones. Este diagrama no permite ver de forma general el conjunto de operaciones a realizar a una determinada prenda ya partir de este poder adoptar la estrategia más apropiada de control para que siendo el mínimo, tenga un máximo de eficiencia.

Los diferentes tipos de control para el proceso de fabricación de una prenda de vestir son básicamente los siguientes:

  1. Control de puesto fijo al 100%
  2. Control de puesto fijo (estadístico)
  3. Control volante por muestreo a 100%
  4. Control parcial al 100%

Nota: Estos tipos de control lo veremos mas ampliamente en la ultima parte de este seminario (Estadística aplicada)

Puestos de control fijo

Estos puestos, aunque dependen directamente del departamento de control de calidad, constituyen un puesto mas dentro del proceso productivo. La función básica de estos puestos de control es la de detectar los defectos producidos, anotarlos y apartar estas prendas o componentes para su reproceso si esto es factible, en caso contrario deberá considerarse la prenda como de segunda y darle el tratamiento adecuado.

La anotación de los defectos se hará en un formato adecuado en el que se encontrarán todos los defectos posibles y se irán señalando con una “raya” en la línea correspondiente al defecto. En la prenda y para evitar perdidas de tiempo en la búsqueda del defecto, se señalará con una etiqueta adhesiva (preferible de color fuerte) el lugar donde se encuentra el defecto. La prenda será separada y pasará a re-proceso. Este podrá ser realizado por:

  • El propio operario que cometió el error
  • Operarios destinados para este tipo de trabajo

Para este tipo de control, se utilizará el formato “inspección puesto fijo”, la información que este control proporciona es la siguiente:

  1. Tipo de prenda
  2. Cantidad total de defectos
  3. Cantidad de defectos por tipo de defecto
  4. Porcentaje de participación por tipo de defecto

Este control será cambiado diariamente y una vez efectuado su calculo de porcentajes de defectuosos, individual y global, permitirá dar las ordenes oportunas al personal de control de calidad volante pare que este centre su atención preventiva preferentemente en unos determinados puestos de trabajo.

Normalmente estos puestos de control fijos realizan una inspección al 100% y generalmente se suelen ubicar en:

  • Puesto de ensamble
  • Puesto final de proceso

Este control de puesto fijo se puede realizar también de forma estadística como lo es para recepción de tejidos, insumos, prendas planchadas, etc., de acuerdo con los siguientes parámetros:

  • Tamaño del lote o producción diaria
  • Grado de severidad
  • % de defectuosos máximos deseados

Ello nos determina:

  • Numero de unidades a reprocesar (muestra)
  • Número de defectos aceptables (aceptación del lote)
  • Número de defectos no aceptables (rechazo del lote)

Para la realización de los muestreos correspondientes y con el objeto de obtener el AQL desead (% de defectuosos deseados), podemos aplicar las tablas “Militar Estándar 105”

Puestos de control volantes

En este tipo de inspección, la persona responsable de la misma no permanece estática en un solo puesto, sino que, su actuación la realiza entre los distintos puestos de trabajo dentro del proceso productivo y la inspección o control lo realiza en el propio puesto de trabajo en donde se esta realizando la operación correspondiente.

La información recibida de estos controles sirve para que el inspector de calidad establezca de forma inmediata varias veces al día, los porcentajes de defectos y tipo de defectos que ocurrieron en un puesto determinado, pudiendo dar las instrucciones pertinentes y alertar al supervisor o responsable de la sección.

El control volante advertirá al supervisor o jefe de la sección e incluso al propio operario de los defectos observados haciéndolos corregir inmediatamente.

Los resultados del control volante han de tener un efecto inmediato correctivo; es un control dinámico que actúa directamente en el lugar que se produce el defecto, pudiendo ser este de:

  • Materia prima
  • Diseño
  • Método de trabajo
  • Herramientas, plantillas o accesorios utilizados
  • Maquinaria en mal funcionamiento o desajustada.
  • Falta de información
  • Especificación técnica errónea
  • Negligencia del operario

Pero en cualquier caso, la causa del defecto debe ser corregida de forma inmediata y advertir a todo el personal involucrado.

Para este control se utilizará el formato “Registro Diario de calidad (Puesto Volante)”, y la información básica suministrada es la siguiente:

  • Cantidad del paquete revisado
  • Cantidad revisada
  • Cantidad defectuosa
  • Porcentaje defectuoso
  • Tipo de defecto
  • Responsable del defecto

Con estos datos podemos determinar el tipo de inspección a realizar a este puesto de trabajo.

Responsabilidad de la Supervisora

¿Qué ocurre cuando se encuentra trabajo defectuoso y se rechaza el paquete? Todo lo rechazado debe dársele al supervisora. Ningún inspector devolver nunca ningún trabajo defectuoso a ninguna persona excepto a la supervisora. Las razones por este sistema aparentemente rebuscado están radicadas firmemente en los preceptos básicos de la buena administración. Estos preceptos son violados muy pocas veces sin consecuencias perjudiciales.

En primer lugar, la supervisora es responsable de la calidad de la mano de obra en su sección o departamento. Si es un trabajo defectuoso fuera directamente de la inspectora a la operaria, le negaríamos a la supervisora una fuente de información esencial.

En segundo lugar, la supervisora tiene la obligación de revisar las piezas defectuosas. Debe tener por seguro que el trabajo este en efecto fuera de las tolerancias exigidas. Sus operarias están protegidas de este modo de una inspectora que podría haber malentendido las exigencias de la calidad para el trabajo; que podría haber entendido bien pero estando en desacuerdo, podría haber establecido sus propias reglas mas rigurosas que podría guardar rencor hacia alguna operaria o que simplemente este malhumorada ese día. Estoa cuatro casos ocurren con tanta frecuencia que tomamos medidas contra ellos sin excepción alguna.

En tercer lugar, si le esta permitido a la inspectora devolver el trabajo directamente las operarias, les hemos dado en efecto una segunda patrona a las operarias. la mayoría de los empleados encuentras que es muy difícil si no imposible trabajar para dos patronas. Además, habremos socavado la autoridad de la supervisora y hecho que su tarea sea mas difícil.

Finalmente, pocas inspectoras son instructoras de costura calificadas. Si permitimos que le devuelvan trabajo defectuoso a la operaria, corremos el riesgo de que den instrucciones inadecuadas e inapropiadas respecto a los re-procesos. En resumen, la tarea de las inspectoras de calidad en proceso es actuar como otro par de ojos para la supervisora y no como otra boca.

Los paquetes rechazados, por lo tanto, van a la supervisora. Esto puede efectuarse de varias maneras. Podría establecerse un lugar especial para estos paquetes. La supervisora deberá visitar este lugar periódicamente para ver si hay paquetes adicionales. Alternativamente, cada paquete rechazado le podrá ser entregado a la supervisora por la inspectora. Este procedimiento parece ser mejor porque hace posible que la supervisora tome acción inmediata con los problemas.

Al recibir el paquete rechazado, la supervisora deberá las piezas defectuosas para tener la seguridad de que no están, en efecto, conformes con las tolerancias. En ese caso, la supervisora devolverá el trabajo a la operaria responsable. El siguiente paso es ignorado a menudo aunque uno supondría que su importancia es evidente. En este paso, la supervisora muestra el defecto a la operaria. Se asegura de que la operaria comprenda todo lo que debe hacer. Por ultimo, la supervisora se asegura de que la operaria sepa exactamente como realizar el trabajo correctamente.

Cada paquete rechazado y una vez revisado por la supervisora será entregado a la operaria responsable para se re-proceso y una ver re-procesado este paquete ser otra vez inspeccionado y verificado por la supervisora. Es imprescindible controlar os paquetes rechazados. Debido ala gran cantidad de paquetes en marcha por la sala de costura, parecería que l control de algunos paquetes defectuosos pudiera presentar alguna dificultad. Después de todo, ¿Qué podría prevenir que estos paquetes sean devueltos clandestinamente al flujo de producción a espalda de la supervisora? Esto negaría el aspecto punitivo de nuestro programa y emascularía por completo el sistema.

Si se ha rechazado un paquete, debemos estar seguros de que se lleven a cabo la revisión y los re-proceso necesarios. Luego la inspectora debe volver a revisar el paquete. Además, debemos asegurarnos de que la producción sub-siguiente de la operaria sea revisada para ver siesta ha comprendido las instrucciones dadas por la supervisora. Seguir la huella de los paquetes rechazados y de reconsideración no están difícil como parecería a primera vista. Una etiqueta de inspección de cuatro partes solucionaría el problema sin dificultad. La figura 1 muestra el diseño de tal etiqueta.

Las etiquetas están numeradas en serie con el mismo número en cada parte. Las tres hileras de perforaciones facilitan la separación de las partes de las etiquetas. Si se desea, podrá hacerse una perforación de ¼” de diámetro en cada parte para que se le pueda insertar en el hilo que ate el paquete. El contenido exacto podría variar, pero esto es de poca importancia.

Sistema de Control para Paquetes Rechazados

Nuestra primera tarea es asegurarnos de que cada paquete rechazado sea, en efecto, inspeccionado por la supervisora y re-procesado por la operaria, y devuelto al inspector de calidad para su verificación. Es imprescindible controlar estos paquetes rechazados.

Debido a la gran cantidad de paquetes en marcha por la sala de costura, parecería que el control de algunos de ellos pudiera presentar alguna dificultad, después de todo, ¿que podría prevenir que estos paquetes fuesen devueltos clandestinamente al flujo de producción a espalda de la supervisora? Esto negaría el sistema punitivo del sistema y dañaría por completo el sistema de control.

Si se ha rechazado algún paquete, deberemos estar seguros de que se lleve a cabo su inspección completa así como su reproceso. Luego la inspectora debe volver a examinar el paquete y constatar que, efectivamente, se reparó. Además, asegurarnos que la producción subsiguiente de la operaria sea examinada para ver si ésta ha comprendido las instrucciones dadas por la supervisora.

Seguir la huella de los paquetes rechazados no es tarea difícil como aparentemente parece. Una etiqueta de inspección (Fig. 2) muestra el diseño de ésta. Las etiquetas están numeradas en serie con el mismo número cada una de sus partes. Las tres hileras de perforaciones facilitan su separación cuando se requiera hacerlo.

Procedimiento

a.-Una vez rechazado el paquete, la inspectora de calidad diligenciará el tiquete de control (Fig. 2) y separará l cuerpo no. 1 (Control Rechazo) y lo colocará en lugar visible en su puesto de trabajo donde realiza la inspección. Este tiquete será su registro de cualquier paquete que esté pendiente por reprocesar.

b.- Los cuerpos 2, 3 y 4 se amarrarán en el paquete rechazado y se devolverá a la supervisora de la sección para su revisión 100% y correspondiente re-proceso, de las piezas defectuosas.

c.- La supervisora revisará 100% el paquete rechazado y separando las piezas defectuosas lo entregará a la operaria para su reparación.

d.- Una vez re-procesado, la operaria deberá colocar en el paquete el cuerpo no. 2 (2a. Inspección).

e.- Una vez reprocesado el paquete, la supervisora lo entregará al inspector de calidad para su segunda inspección.

f.- La inspectora procederá a revisar el paquete re-procesado y verificara que efectivamente han sido reparados los fallos. La inspectora retirara el cuerpo no. 2 (2a. Inspección).y lo comparara con su etiqueta de control (Control de Rechazo). Ambas partes permanecen con ella hasta que lleguen las dos etiquetas de Verificación.

Nota: En esta segunda revisión, la inspectora puede tomar la decisión de revisar el paquete al 100% o por muestreo.

g.- Los cuerpos 3 y 4 del tiquete (1a. y 2a. Verificación) los colocará la operaria en los dos siguientes paquetes que procese, para asegurarnos con ello que éstos dos paquetes serán revisados por control de calidad después de cada paquete rechazado.

h.- La operaria, durante el proceso de estos dos paquetes y hasta que el inspector no los revise, deberá colocar una bandera de color blanco en lugar visible de su puesto de trabajo, indicando con ello que ese puesto se encuentra bajo control de “Verificación” del inspector de calidad.

i.- El inspector de calidad deberá revisar estos dos paquetes, con el fin de confirmar que la operaria no volvió a cometer el mismo error.

De este modo se parará efectivamente la producción de una operaria con un problema de calidad hasta que haya corregido.

Aquí debemos observar dos reglas que deben cumplirse incondicionalmente:

-NADIE salvo el inspector de calidad podrá retirar los tiquetes de rechazo.

-NINGUN paquete con tiquete de rechazo ó de verificación podrá pasar a la siguiente operación sin ser inspeccionado y recibir la aceptación del inspector de calidad.

Si aproximadamente una hora después de haberse rechazado un paquete, éste no ha sido devuelto al inspector de calidad, éste recordará a la supervisora que el paquete todavía está pendiente. Si hubiera “desaparecido”, la inspectora y la supervisora deberán expresar su problema claramente y se deberá tratar de encontrarlo con toda la diligencia del caso. Si la responsable de ésta “pérdida” fuese la operaria por haber retirado la etiqueta de rechazo, deberá pasársele un llamado de atención severo, ya que, la eficacia de todo el sistema depende que se tenga bajo control tales sucesos. Debido a que todas las etiquetas están numeradas en serie, no será difícil encontrar el paquete.

Fig.2 Tiquete de control por paquete (Control volante)

Procedimiento para Determinar el Tipo de Inspección

El procedimiento para la determinación del tipo de inspección que se deberá aplicar a una determinada operaria de acuerdo con la calidad ó defectuosos encontrados es el siguiente:

a.- Todas las operarias comenzarán con inspección Normal

b.-Si durante 10 días consecutivos tiene inspección Normal, pasa a inspección Reducida, y la calificación de la operaria será “N” (Normal) y se le antepondrá el número de días que lleve aceptado su trabajo, por ejemplo: 5N lo cual significa que durante 5 días consecutivos se le aceptó su trabajo en inspección Normal.

c.-Si durante la inspección Normal tiene un rechazo, pasa a inspección de Vigilancia, pero las inspecciones continuarán siendo de nivel Normal.

d.-Si durante 5 días de inspección de Vigilancia no tiene ningún rechazo, alcanza la calificación 5V y vuelve a pasar a inspección Normal. La inspección continua Normal, simplemente significa que después de haberse rechazado un lote, la operaria no puede pasar a inspección Reducida hasta después de 15 aceptaciones consecutivas.

e.-Si durante la inspección de Vigilancia no tiene cinco aceptaciones consecutivas, ó sea, un lote le es rechazado antes de llegar a 5V, pasará a inspección Estricta.

f.-Si durante 5 días de inspección Estricta no tiene ningún rechazo, ó sea, le son aceptados todos los lotes revisados alcanzando por lo tanto la calificación de 5E, pasará a inspección Normal.

g.-Si durante 5 días de inspección Estricta tiene un rechazo antes de calificar como 5E, pasará a reentrenamiento, ó tomar alguna determinación con ella. Lo anterior en el supuesto de que se tenga la seguridad de que el equipo (maquinaria e implementos) están correctos, los procedimientos son adecuadamente interpretados, y que los materiales cumplen con las especificaciones.

Es importante que cuando se detecten los errores se trate de buscar las causas ó el departamento al cual se pueden imputar para ayudar a la operaria.

NOTA: Una vez que una operaria pase a inspección Estricta, ó sea, alcance una calificación 5V, será necesario que:

a.-Ingeniería revise el método de trabajo que está siguiendo la operaria.

b.-Mantenimiento revise la maquinaria e implementos.

c.-Producción revise los materiales y condiciones generales.

d.-Calidad revise los criterios y conceptos que tienen los inspectores.

Control de Producto terminado

Control del producto terminado

También en el control del producto terminado existen diferencias entre la industria de la confección y otros sectores industriales.

En confección se encuentran varias modalidades de inspección de la prenda acabada, que en muchas ocasiones se practican simultáneamente y que representan lo que en otro tipo de industria equivaldría al control del producto terminado.

Algunas modalidades son:

a.- Inspección de la prenda inmediatamente después de la sección de costura

Prácticamente la tienen todas las empresas y en su inmensa mayoría se practica 100%. Pese a que la prenda ya cuenta con todos sus elementos integrantes, resulta impreciso la calificación de esta inspección como de producto final, ya que restan por efectuar algunas operaciones del proceso (planchado, quitamanchas). Podría catalogarse como una inspección de control de fabricación, sin embargo, suele ser la verificación más rigurosa que se efectúa antes que la prenda salga a la venta y ello incluirá a considerarla como producto final.

Algunos factores a controlar en esta inspección serán:

-Medidas

-Selección de prendas a desmanchar

-Puntadas interiores y exteriores como: costuras sueltas, saltos de puntadas, etc.

-Hilos sin pulir

-Tonos

-Clasificación de primeras y segundas:

-Imperfectos por tejido

-Imperfectos en costura

-Perforaciones por aguja, tijeras, etc.

-Marcas con elementos inapropiados ó señalización

-Tonos, etc.

-Re-procesos en la prenda terminada

-Posición de la marquilla

-Revisión de las prendas por el derecho y revés

-Colocación de los botones, cierres, bolsillos, hebillas, etc.

b.- Inspección operación combinada en la sección de plancha y lavado (quitamanchas)

Se suele aprovechar las operaciones finales para que las operarias que llevan a cabo éstas vigilen posibles manchas, sucios, cortes, falta de algún elemento en la prenda, defectos muy notorios, etc. No es una inspección muy sistematizada y no suele llevarse registros de la misma. Simplemente se instruye a la operaria de que se fije en determinados detalles y aspectos generales de la prenda, regresando la prenda al supervisor si detecta alguna anomalía.

En cierta forma es otra inspección 100%, pero muy apreciativa y sin registros. Para ella nos encontramos con dificultades parecidas a las comentadas en circunstancias análogas, ó sea, cuando se intenta combinar una operación con una inspección, cuestión que teóricamente es deseable, pero que si las operarias trabajan con incentivos de producción, no le pondrán mucha atención a la verificación y si, como hacen algunas empresas se concede un premio ó bonificación por localización de algún defecto, se corre el riesgo de que la producción baje sensiblemente.

La sección de plancha es la que se presta más a la realización de un trabajo con grandes variaciones de calidad, aún haciendo aparentemente los mismos trabajos. La regulación correcta del calor, la humedad, la presión, y el tiempo, pueden dar lugar a planchados de muy variada calidad.

El empleo de prensa automáticas y muy especialmente las temporizadas disminuyen en gran parte los riesgos de variación de la calidad del planchado. La utilización de vapor seco manteniendo uniforme la presión de este redundará en mayor productividad y calidad.

El desmanchado

La industria confeccionista siempre está al acecho de mejores métodos para el desmanchado de sus prendas. Se requiere atención rápida, al igual que los materiales correctos.

El desmanchado requiere de un proceso lento, esmerado, con una inspección frecuente, desde el principio hasta el final, puesto que una mancha particular podría comportarse de manera diferente dependiendo de la fibra, contenido de ésta, colorante, acabado y construcción del tejido.

A continuación se hace referencia a algunas guías y sugerencias para el desmanchado:

-Nunca trate de mezclar el agua y el disolvente para limpieza en seco, pues no se mezclarán.

-Comience a secar una mancha tan pronto como sea posible. No frote ni cepille nunca.

-Comience en el borde exterior de la mancha, avanzando así hacia adentro.

-No use más sustancias químicas que lo necesario.

-Ponga materiales absorbentes debajo del área manchada para absorber la mancha y evitar que esta se extienda.

-Quite toda sustancia química antes de aplicar el agente blanqueador y luego quítese éste.

-Si se utiliza un agente blanqueador, no permita que esté en contacto con un metal.

-Utilice recipientes plásticos para guardar los materiales.

-Al usar esta guía, complete un paso cada vez. Si la mancha parece haber desaparecido después de uno ó dos pasos, no prosiga con el siguiente.

1.-Materiales requeridos (sustancias químicas básicas)

-Disolventes para limpieza en seco (carbona, “Energine”).

-Detergente sintético (lavado) – Una cucharadita por taza de agua.

-Amoniaco de uso doméstico – Una cucharadita por taza de agua.

-Vinagre blanco Una parte de vinagre por tres partes de agua.

-Agente blanqueador – 3% de peróxido de hidrógeno.

-Detergentes de enzimas – Detergente corriente de uso doméstico con enzimas agregadas ó pre-remojo.

2.-Cuadro guía para quitar manchas

Tipo de Mancha Procedimiento
Sangre, chocolate,

huevo, cola, pasto,

helado, leche, orina, vómito, vino, mercurocromo.

Límpiese con agua fría. Luego trate el lugar afectado con detergente sin enzimas. Si todavía permanece la mancha, trate el lugar afectado con amoniaco de uso doméstico. En el último caso, trátelo con blanqueo utilizando agua oxigenada.
Café, mostaza,

vino, gaseosa,

jugos de fruta.

Límpiese con agua fría. Luego trate el lugar afectado con detergentes de enzimas. Si todavía permanece la mancha, aplique vinagre en el lugar afectado. En el último caso, trátelo con agente blanqueador utilizando agua oxigenada.
Mantequilla, betún,

salsa, cera para muebles,

grasa, lápiz labial,

colorete, alquitrán, aceite, salsa de tomate.

Aplíquese disolvente, si todavía se ve la mancha, trátela con detergente sintético. En último caso trátela con amoniaco.
Cera de vela, crayola, chicle. Moje con disolvente.
Tinta (birome) Aplíquese disolvente. Seque hasta que deje de emborronar. Aplíquese alcohol, excepto en acetato, agregando más tarde detergente sintético, ácido y agente blanqueador. Otras manchas de tinta pueden ser tratadas según este procedimiento.
Moho Normalmente necesita lavarse con una concentración bastante fuerte de blanqueador al cloro.
Esmalte Aplíquese quitaesmalte. Verifíquese el contenido de fibras, puesto que algunos esmaltes hacen daño al acetato.
Pintura (derivada del petróleo) Aplíquese disolvente.
Pintura (tipo látex) Si está seca, siga el mismo procedimiento que se usa para pintura al petróleo, si está húmeda (mojada), aplíquese detergente sintético y luego amoniaco.
Herrumbre Aplíquese ácido oxálico.

Auditorias

El propósito de estas auditorias no es mas que determinar el nivel de calidad de los productos (en nuestro caso “prendas”) que se despachan a nuestros clientes. Se trata de una inspección por muestreo que se efectúa sobre las prendas ya totalmente terminadas y listas para salir al mercado lo más objetivamente posible. Pueden adoptar dos modalidades:

a-Comité de aceptación: Un grupo de personas califica las prendas muestreadas en relación con sus características y especificaciones.

b-Auditor: Es lo más aproximado a lo que sucede en otros tipos de industria. Un inspector, generalmente altamente calificado, examina una muestra procedente de un lote de prendas terminadas sometiéndolas a un cuidadoso análisis de todas sus características, emitiendo un informe al respecto. En ocasiones esta auditoria puede llevar a examinar todo un lote, lo que no se contempla en la modalidad anterior.

c-Inspección pre-bodegaje: Puede ser 100% ó por muestreo, donde se verifican las prendas ya empacadas, etiquetadas con folletos ó instrucciones de uso, cartones, alfileres, etc. Tal verificación consiste en constatar al aspecto y presentación de las prendas antes de ingresar a la bodega para su expedición, así como observar si lleva todos los aditamentos especificados de forma correcta.

De todas las inspecciones las más comunes son las de inspección después de confección y auditorias en algunas de sus modalidades.

e.-Inspección final después de la confección: Se trata de un retén más en el proceso de fabricación, por lo tanto en principio, la inspección propiamente dicha no difiere mucho de las efectuadas en otros retenes anteriores ó en las inspecciones volantes en relación con las características que se verifican. Pero dado que se ha culminado el ensamblaje final, existen adicionalmente verificaciones relacionadas con la constatación de la corrección de tal ensamblaje. Así, además de las características clásicas: densidad de puntada, corrección de costuras, empaques adecuados, remates correctos, hilos especificados, pulida, manchas, cortes, agujeros, etc. Se unen otras específicas: constatación de elementos simétricos, (puntas de cuellos, poe ejemplo), torcidos en piezas (bolsillos), concordancia adecuada de dibujos ó cuadros (espalda, costadillo y delantero, por ejemplo), etc.

No siempre se llevan controles dimensiónales aunque sería conveniente que así fuera con la ayuda de: galgas, metro, plantillas, etc. Constatando las dimensiones más importantes, tanto en su valor absoluto como relativo, ejemplo: largo, distancias correctas en la colocación de bolsillos, etc.

El registro de los resultados de esta inspección es imprescindible y muy importante, se deben registrar las prendas no aceptadas, bien sea a re-procesos ó rechazadas definitivamente. Con el número mencionado puede definirse una fracción defectiva “P” que relacione las prendas defectuosas con el total de las inspeccionadas mediante la siguiente fórmula:

en donde: P : Fracción defectiva
Pd : Prendas defectuosas
Pt : Total prendas inspeccionadas

La fracción defectiva no constituye ninguna estimación del verdadero valor del porcentaje de defectuosos, sino, que es el valor real ya que se origina en una inspección 100%.

Sin embargo, no es del todo descriptiva en cuanto a valorar la calidad que está actuando el proceso, puesto que no da ninguna información acerca de las devoluciones, re-procesos y rechazos, que se dan en el transcurso de todas las operaciones debido a retenes y otro tipo de inspecciones, por ejemplo, las volantes.

Un confeccionista puede estar muy satisfecho por el reducido número de rechazos en esta inspección final, ignorando que ella es a costa de un gran volumen de devoluciones intermedias.

Esta fracción defectiva “P” definida antes, constituye una evaluación de la efectividad de los sistemas de control de fabricación. Si aumentan los rechazos indica que los controles intermedios fallan, si disminuyen no quiere decir necesariamente que la calidad de fabricación haya aumentado ó eventualmente que los controles del proceso funcionan eficazmente.

Es muy recomendable que se registre y se lleve un record de esta información, ojalá en gráficos. Estos gráficos serán simplemente unos ejes de coordenadas cartesianas, donde las abcisas representan el tiempo (días, semanas, etc.) y las ordenadas los valores de “P”.

A partir de esta información se pueden organizar varias estrategias de calidad, como organizar rápidamente el trabajo de los inspectores volantes.

Comités de Aceptación

Llamados también examen de la imagen del producto. Su objetivo es el que un grupo de personas, puedan examinar críticamente las prendas con “ojos de comprador”. Se procura que tal examen se lleva a cabo concienzudamente y alejado de las presiones y afanes del trabajo rutinario, por lo que se aconseja que sea en un lugar tan hermético como sea posible, ó sea, sin que nadie les moleste por ningún motivo.

La integración del comité debe ser para funcionarios de las siguientes áreas:

-Gerencia -Comité de creación -Ventas -Calidad
-Producción -Diseño -Mercadeo

Es requisito, excepto para la gerencia, que todas las cabezas de éstas áreas asistan puntualmente a todas las reuniones.

En ocasiones se pueden invitar a personal totalmente ajenas a la producción, como a personas de contabilidad, administración, etc. Que harán las veces de potenciales compradores; es importante ya que estas personas pueden dar opiniones más desprevenidas y acordes al hombre de la calle. Podrían también ser miembros del comité personas cualesquiera, escogidas al azar del mercado al cual va dirigida la prenda y naturalmente ajenas a la empresa. No es muy común esta idea en la práctica, pero la idea es bastante interesante y no se debería dejar al olvido.

El examen de la prenda se realiza sobre maniquíes vivientes, disponibles entre tres ó cuatro tallas distintas, y con medidas que se ajusten a las empleadas por la empresa.

El sistema operativo es el siguiente:

a.- Se extraen de un lote un número de prendas al azar de las referencias que se estén procesando y en las distintas tallas en las cuales se dispongan los modelos. No es necesario que el tamaño maestral sea muy alto, se puede reducir un poco y que el análisis sea más profundo. Se recomienda diez prendas por talla y modelo.

b.- Se establecerán unos criterios de valoración que comprenderán:

-Fallas por confección y defectos de la prenda

-Fallas del tejido

-Cayente, presentación, horma, y comodidad.

c.- El comité hará la valoración de la prenda “puesta”, al paso de los modelos, y cada uno de los miembros del comité anotará el criterio que le merece.

d.-Se obtendrá un promedio de las valoraciones emitidas por los miembros para cada una de las muestras y ésta será la calificación que obtenga la prenda.

El sistema descrito es recomendable y puede resultar muy útil. El inconveniente de la subjetividad de las apreciaciones es este caso constituye casi una ventaja, puesto que si se logra el objetivo, esta subjetividad reflejará la opinión del público, Lo que si resulta más difícil es lograr una unidad de criterio en cuanto a expresar con un dígito un concepto personal; se tienen que impertir instrucciones muy precisas al respecto.

Un ejemplo de cómo puede ser el mecanismo de funcionamiento de este sistema se presenta en una posible hoja de evaluación.

Es importante insistir al comité sobre defecto leve, mediano, grave y muy grave, para que no se presente mucha disparidad entre los miembros del comité de calificación.

Las instrucciones adicionales al evaluador, dirán por ejemplo:

-Para cayente, adaptabilidad, presentación; califique según la siguiente escala:

Pésimo de 0 a 1
Malo de 2 a 3
Mediocre de 4 a 5
Aceptable de 6 a 7
Excelente de 8 a 9
Muy bueno 10

-Para la confección, deduzca de 10 los siguientes puntos según el defecto que observe (no anote los valores negativos:

Leve 1
Mediano 3
Grave 6
Muy grave 10

Auditorias Finales

Son llevadas por inspectores muy calificados que revisarán a fondo unas muestras de prendas.

Tal auditoria puede llevarse a cabo por tres sistemas distintos:

a.- Por muestreo (generalmente por medio de tablas) y clasificando las prendas como correctas y defectuosas. Según el resultado de las inspecciones se acepta ó rechaza el lote. El término aceptar en este caso significa que tiene vía libre para ser expedido al público. Rechazar significará la inspección 100%.

b.- Por muestreo, también casi siempre por medio de tablas, pero contabilizando los defectos y generalmente ponderándolos. También la aceptación ó rechazo del lote, tienen el mismo significado anterior.

c.- Por la técnica de control por deméritos que permite establecer cartas de control y constituye una técnica muy apropiada para conseguir los objetivos de esta auditoria.

En el primero de los sistemas (a) no difiere para nada de un control por atributos del cual ya se han visto varias aplicaciones. El empleo de tablas resulta cómodas y ágiles de manejar, se utilizan las MIL-STD-105-D, puesto que se ha dicho que en esta variante se clasifican las prendas en correctas y defectuosas.

La dificultad es la común con la que nos enfrentamos al manejar las tablas. Se trata de la fijación del N.C.A., muy estricto puede originar muchas revisiones 100% y muy amplio el dejar pasar un número grande de prendas defectuosas.. El registro histórico del comportamiento de los lotes y algunas consideraciones de tipo económico, pueden ayudar a la elección acertada.

En el segundo sistema, las prendas se clasifican como correctas ó defectuosas, pero adicionalmente se lleva un registro de defectos y si índole. Esto representa un notable avance. Permite ver cual defecto se repite con más frecuencia. Si el sistema de tiqueteado existe, permite identificar la operaria que produjo el defecto (cosa deseable), se facilita el reproceso posterior; además se puede identificar la inspectora que lo revisó, sirve también para control de inspectoras y eventualmente permite implantar incentivos al personal de calidad.

El tercer sistema, el control por deméritos, constituye una técnica estadística muy interesante de especial aplicación en productos que supongan ensambles complicados y que puedan presentar múltiples defectos.

Entre sus ventajas encontramos, el sistema cuenta con el considerar todos los defectos por pequeños que estos sean; otra ventaja reside en no tener que fijar de antemano el N.C.A.

La idea básica es la de agrupar todos los defectos posibles, en un número de grupos de igual categoría. El número de grupos no suele ser mayor a cuatro y a veces tres resulta suficiente.

Inicialmente debe hacerse una relación de todos los defectos lo más exhaustivamente posible.

Para proceder a la agrupación hay unas recomendaciones de la ISO que dan las siguientes directrices:

-Defectos Críticos ó de clase A:

Son aquellos que pueden producir los siguientes efectos:

-El comprador rehusará con seguridad el producto

-El producto se deteriorará con rapidez y de forma irreversible

-Su presentación es inadmisible

-Defectos Mayores ó de clase B:

Son aquellos que pueden producir una ó varias de las siguientes consecuencias:

-El Cliente no quedará satisfecho

-El producto presentará a lo mejor, aunque no seguramente, desperfectos ó deterioros en su utilización y en plazo menor a si vida normal.

-Defectos Menores ó de clase C:

Son aquellos que pueden provocar algunas de las siguientes consecuencias:

-El servicio que preste el producto no será tan satisfactorio como se había previsto, pero no llevará en sí la posibilidad de deterioros graves.

-La vida del producto puede quedar reducida, y podrá presentar gastos excesivos de mantenimiento.

-Defectos Ligeros ó de clase D:

Son aquellos que pueden llegar a:

-No reducir el valor del uso, ni la vida del producto, ni afectan visiblemente su presentación.

Internamente la empresa puede establecer unos criterios que se ajusten más, no solamente a las peculiaridades de la industria de la confección, sino, a las características específicas de las prendas que fabrica.

Una vez se tengan bien definidos los distintos defectos y agrupados en clases, es preciso atribuir un peso ó ponderación a cada uno de estos grupos debido al perjuicio que causen la presencia de estos defectos. Para esta ponderación es importante tener en cuenta el aspecto de la calidad final del producto como el costo del reproceso de determinado defecto.

Para esta ponderación es importante tener en cuenta que no sea la decisión de una sola persona, sino que los integrantes del comité evaluador sobre la imagen del producto aporten sus conceptos.

Funciones del Empaque de una prenda

Antes de enunciar algunas de las pruebas de control de calidad que debe someterse un empaque ó sus materiales, vale la pena justificar la necesidad de tales pruebas mencionando las principales funciones, riesgos y deterioros a que va a estar sometida la prenda durante su recorrido desde el fabricante hasta el consumidor.

Al empaque se le asignan varias funciones, entre ellas se encuentran las siguientes:

-Protección

-Utilidad

-Motivación

-Rentabilidad

“Un buen producto en un mal empaque ó en mal estado deja de ser un buen producto”

Algunas pruebas de control de calidad en empaques serán los siguientes:

-Dimensiones

-Color e impresión

-Solidez

-Resistencia

Control en post-fabricación

Introducción

Este tipo de control está adquiriendo día a día más importancia y requiriendo más atención por parte de las empresas. Hasta hace poco las empresas se preocupaban de controlar sus materias primas, procesos y producto final y con estas bases aseguraban que el producto que llegaba al cliente cumplía muy ajustadamente con las exigencias y especificaciones de diseño, pero la expectativa de que el producto satisficiera al consumidor final era totalmente ignorada y desatendida.

En el mejor de los casos, se atendía los reclamos y las devoluciones, siendo este el único mecanismo de retroalimentación.

Actualmente en un mercado nacional e internacional competitivo en alto grado, es imprescindible tener una fundada y técnica confiabilidad en los productos fabricados, que aseguren al fabricante de que su utilización y vida llenarán las exigencias que requieran los usuarios.

Entre los aspectos que deben ser atendidos están: El comportamiento al uso, el diseño de cualquier prenda debe ir condicionado a este aspecto, ó sea:

-Estrato socioeconómico al cual va dirigida la prenda

-Factores climáticos de la región

-Hábitos culturales y de tradición

-Características antropométricas de la población

Los tres primeros aspectos suelen conocerse aunque a veces no hay conciencia clara de cual es el potencial comprador de la prenda; se puede incurrir en errores como el de diseñar una prenda por encima de las condiciones económicas del estrato.

Los factores climáticos suelen ser fácilmente identificables, pero no deben olvidarse. En cuanto a los hábitos culturales y de tradición pueden ser conocidos pero no tenidos en cuenta ó en muy pequeña proporción. Más bien la tendencia suele ser que consciente ó inconscientemente la industria de la confección ayuda a la implantación y penetración de otros factores culturales (moda) ajenos a los propios.

Con respecto al cuarto punto, desafortunadamente no existe nada al respecto. Se desconoce la morfología de la población y apenas de forma muy reciente se emprendió por parte del INCONTEC, un gran estudio antropométrico que permitirá obtener información acerca de la conformación de las gentes del país.

Por el momento, resulta un misterio absoluto, no solamente la distribución de tallas (alturas de la población), sino lo más grave, la relación antropométrica entre talla y a la dimensión de las partes más representativas del cuerpo.

Otros aspectos de la calidad post-fabricación, sueles tener algo menos de incidencia en las prendas de confección que en otros tipos de productos. Ejemplo de ellos es la facilidad de mantenimiento y reparación así como el suministro de repuestos (botones, broches, cremalleras, etc.), pese a que este último aspecto, debería tenerse muy en cuenta, cuando por ejemplo los botones no sean convencionales y de difícil consecución.

Fiabilidad ó confiabilidad

Una de las principales características que posee un producto es su Fiabilidad ó Confiabilidad, es decir, su habilidad de ejecutar satisfactoriamente las funciones para las que fué diseñado, durante un período de tiempo especificado y bajo condiciones de uso determinadas, o sea, que se trata de que los productos carezcan de fallos durante un determinado tiempo de acuerdo con las exigencias del usuario y el costo que ha pagado por el mismo, lo cual indica que no se pretende que sea de duración ilimitada, sino, que durante su “prevista” duración, carezca de fallos que puedan causar inconvenientes, desagrado ó perjuicio al consumidor.

Fallo

Es la pérdida de la facultad de un producto para realizar la función requerida por él, por cualquier motivo y en cualquier grado. Representa el funcionamiento incorrecto real ó supuesto del cual resulta una acción correctiva y/o una investigación.

Puede ser supuesto cuando intervienen criterios subjetivos, por ejemplo: el cuello de una camisa abarquillada puede no responder a una función requerida si lo que se desea en un cuello es que quede completamente liso; pero el valor que cada persona puede darle a dicho abarquillamiento será variable. Desde el que crea que pese a todo puede pasar, hasta el que juzgue que la camisa es totalmente inaceptable.

Los fallos pueden clasificarse en cuanto a su magnitud ó bien en cuanto al tiempo que se producen.

a.-Fallo total: Es aquel que resulta por variaciones en una ó varias características, más allá de los límites especificados, de tal forma que ocasiona la ausencia absoluta de la función requerida. Los límites correspondientes a este concepto son muy concretos.

b.-Fallo parcial: Es aquel que resulta por variaciones en una ó varias características más allá de los límites especificados, pero que no llega a ocasionar la ausencia absoluta de la función requerida.

c.-Fallo intermitente: Es aquel que se produce en un elemento y que persiste durante un período de tiempo limitado, transcurrido el cual, el elemento recobra la facultad de realizar su función sin tener que recurrir a ninguna medida externa de corrección.

En cuanto al momento de los fallos, pueden ser:

d.-Fallos infantiles: Son los que se producen en los momentos iniciales de funcionamiento. Normalmente son debidos a defectos de diseño y de fabricación, tienden a decrecer en el tiempo (período de uso)

e.-Fallos aleatorios ó imprevisibles: Se producen aleatoriamente en cualquier momento a lo largo de la vida del producto.

f.-Fallos por desgaste: Se producen como consecuencia de que el desgaste ha situado a los componentes fuera de los límites de tolerancia, no resistiendo los esfuerzos para los que estaban previstos.

Metodología para el estudio de las prendas

Para efectuar un estudio de fiabilidad de una prenda, se deben seguir las siguientes etapas:

a.-Elección del modelo a ensayar: Se debe fijar si las prendas corresponden a una sola talla ó a un grupo de tallas. En general, será mejor utilizar una gama de tallas. También si las prendas son de color y si el ensayo se hace en uno ó en todos los colores.

b.-Determinación del tipo de ensayo: Los tipos de ensayo pueden ser de varias clases según los objetivos que se deseen y los recursos de que se dispongan. Los más frecuentes son:

-Ensayo funcional

Por lo cual las prendas se dan a distintas personas para que las usen y traten según sus hábitos, las lleven los días que tengan costumbre y las laven de igual manera con los productos que comúnmente utilicen. Su acción se limitará a ir anotando en unos formatos los días de uso, los de lavado, y los defectos que a su criterio encuentren.

Es el más real de los ensayos, pero también el más largo y se corre el riesgo de perder información debido al descuido de las personas.

-Ensayo funcional programado

En el cual se señalan los días que se deben llevar la prenda, y los que deben lavarse. Este tipo de ensayo tiene interés para determinados casos.

-Ensayo acelerado (llevar y lavar)

Este es uno de los que aportan mayor fiabilidad a corto plazo. Consiste en programar los días de uso y los de lavado. El sistema será repartir las prendas a un grupo de personas que las vayan a ensayar “ensayistas”, para que las lleven unos días seguidos, recogerlas, lavarlas, y secarlas en la misma máquina, y con los mismos programas cada vez, usando siempre el mismo detergente e inspeccionarlas una por una, anotando las variantes producidas para volver a repartirlas. A cada prenda le corresponderá una ficha similar a la empleada en el ensayo funcional para anotar las variaciones.

-Ensayo acelerado de lavados previos (lavar y llevar)

Consiste en dar unos cuantos lavados previos antes de ensayar la periodicidad de lavar y llevar. Su objetivo es el de buscar un resultado más acelerado y el de dar a la prenda un tratamiento más drástico con anterioridad con el fin de acortarle la vida útil.

-Ensayo acelerado de sólo lavado

Se debe a que la prenda normalmente se deteriora más con el lavado que con el uso, exceptuando los puntos de roce como: cuellos, puños, este suele ser el ensayo más rápido posible, lavar, secar e inspeccionar una ó dos veces por día. Con este ensayo se puede conseguir en poco tiempo el número de lavados que la prenda resiste y se puede prever en corto tiempo el desgaste comparado con el uso normal.

-Ensayo acelerado de lavado y simulación

Consiste en efectuar una simulación de esfuerzo en el laboratorio mediante aparatos adecuados. Combina este ensayo los lavados, secados y simulación de uso.

El aparato más empleado es el dinamómetro y extensómetro, que con movimientos alternativos, se acoplan en las prendas sobre soportes, moldes, de las partes del cuerpo humano que se deseen ensayar.

Una vez se tienen los resultados sobre los ensayos efectuados a una prenda se procede a procesarlas según la empresa lo estime conveniente.

Instrucciones sobre mantenimiento de la prenda

Después de todos los procesos de revisión y planchado, nuestro producto es entregado al público y no está por demás preguntarnos:

-¿Cual es el uso que el cliente va a dar a la prenda?

-¿Como la lavará?

-¿Como la planchará?

Es nuestra obligación hacerle saber al cliente consumidor las instrucciones y cuidados que debe tener la prenda para su buena conservación.

Una forma de lograr esto, será anexando a cada prenda un desprendible, etiqueta ó marquilla en la cual se encuentren las instrucciones para el lavado y planchado de cada prenda según la composición de los materiales que la conforman.

También es nuestra obligación y difundir y aprender a conocer los símbolos sobre instrucciones ya conocidas para este fin, ya que muchas veces las prendas pueden ser mal tratadas ó mal usadas, por desconocimiento de estos.

7-Textiles y Confecciones (Símbolos empleados para indicar el cuidado de las prendas)

7.1.-Objeto: Esta norma tiene por objeto establecer los símbolos empleados para indicar el cuidado de las confecciones durante su uso.

7.1.1.-Símbolos: Los símbolos proveen indicaciones para cinco operaciones: Lavado (comercial y doméstico), blanqueo, secado, planchado y lavado en seco. El sistema de símbolos sólo se relaciona con las propiedades de solidez al color y estabilidad dimensional de las prendas.

7.2.-Definiciones: Para los efectos de esta norma, se establecen las siguientes:

7.2.1.-Acabado: Distintos procesos que se dan a una tela para obtener determinadas características finales.

7.2.2.-Composición: Tipo y porcentaje de mezcla de las fibras empleadas en la fabricación de los tejidos.

7.3.-Condiciones generales:

7.3.1.-Descripción de los símbolos: Se deben emplear cinco símbolos básicos (cubeta, cuadrado, triángulo, plancha y círculo) con las indicaciones establecidas en esta norma. Además de los cinco símbolos básicos, se debe utilizar una “X” para indicar prohibición o prevención contra el empleo de la operación representada por el símbolo al cual se le superpone la “X”.

Los símbolos utilizados son los siguientes:

-Cubeta: La cubeta representa el lavado comercial y el casero. Se debe incluir el número indicando la temperatura máxima de lavado, en grados centígrados, o una mano indicando el lavado a mano en agua, a la temperatura ambiente.

-Triángulo: Este símbolo representa la operación de blanqueo. Se deben incluir las letras “Cl” para indicar el cuidado con el empleo de blanqueadores a base de cloro. El símbolo de blanqueo siempre debe emplearse en asocio con el símbolo de lavado.

-Cuadrado: Representa la operación de secado.

a.-Secado a máquina: Debe incluir la temperatura máxima de acuerdo con la composición de la tela, cuando esta tenga restricciones.

b.-Secado colgado en cuerda

c.-Secado a la sombra.

-Plancha: La plancha representa el planchado a mano y el planchado con equipo industrial de lavanderías. Se indicará donde debe graduarse la plancha de acuerdo con la composición y el acabado de las telas.

-Círculo: Representa la operación de lavado en seco, empleando percloroetileno o solventes a base de petróleo.

– Se debe utilizar la letra “A” para indicar todos los procedimientos corrientes de lavado en seco.

– Se debe utilizar la letra “P” para indicar el uso de esencias minerales o percloroetileno.

– Se debe utilizar la letra “F” para indicar el uso de sólo esencias minerales (bencina y aguarrás).

7.4.-Empleo de los símbolos: El tratamiento recomendado por los símbolos para será aplicable a toda la prenda, deberá emplearse el número suficiente de símbolos para asegurar unas condiciones aceptables de uso de la prenda.

Los símbolos que representan las operaciones de lavado, blanqueo, secado y planchado deben utilizarse obligatoriamente y en este mismo orden. El símbolo que representa la operación de lavado en seco es opcional.

Técnicas de Control por Tablas

Bases de la técnica del control por tablas

Para cualquiera de los sistemas expuestos basados en técnica de muestreo, pueden emplearse las tablas editadas con este fin. Para inspecciones volantes cuyas labores genéricas son verificaciones de la densidad de puntada, tensión de hilos correcta, además de algunas más específicas del puesto de trabajo, raramente se llevaría un control por variables. Por tanto, las tablas a utilizar serán la ML-STD-105-D.

Eventualmente, en algún tipo de puesto de control fijo y en especial los que verifican dimensiones importantes, pueden tener aplicación las tablas de control por variables ML-STD-414.

Ciñéndonos al control por atributos, resulta evidente lo poco cómodo que sería el manejo de unas tablas voluminosas y de ligera complicación como son las ML-STD-105-D, y prever y solucionar rápidamente las múltiples soluciones que se presentan. Lo que se hace industrialmente es extraer de las tablas aquellas partes pertinentes y elaborar con ella unas normas de inspección muy claras y precisas pare el uso de los inspectores, tales normas deben contener:

a-Puntos de verificación de las piezas, criterios de aceptación ó rechazo de la pieza.

b-Forma de extraer la muestra

c-Tamaño muestral y tipo de muestreo

d-Instrucciones para el registro de la información.

Para el literal (a) no requiere mayor comentario, simplemente hacer indicaciones en la claridad que deben presidir las instrucciones y los criterios de calidad empleados.

Para el segundo punto (b) es difícil dar recomendaciones de tipo general. En el caso común de paquete progresivo, se suele adoptar el paquete como unidad a extraer al azar. Quizás no es el procedimiento más aconsejable, pero otros sistemas introducirían mucha complicación en la inspección.

Con respecto al tercer punto (c) y concretamente al tipo de muestreo, se recomienda para todos los casos que sea el muestreo doble, su aparente mayor complejidad está sobradamente compensada por el menor tamaño muestral requerido. Los inspectores muy rápidamente se habitúan al sistema.

En cuanto al tamaño muestral este deberá ser lo suficientemente grande para obtener resultados confiables, pero sin afectar (incrementar) los costos de control. Este tamaño se encuentra en función del tamaño del lote. En la adaptación interna de las tablas se suele sustituir el concepto de tamaño del lote, por la duración de la operación y utilizando la siguiente fórmula:

en donde: Lt: Número de piezas por jornada (tamaño del lote)
Md: Minutos trabajo por jornada
Nr: Número de revisiones requeridas en la jornada
Tc: Tiempo concedido en la operación

Así por ejemplo, si una operación tiene como tiempo concedido 50 centésimas de minuto, representará un lote de:

Si se desea realizar 4 revisiones al día, el tamaño del lote sería el siguiente:

El tamaño muestral también varía con el nivel de inspección (reducido, normal, riguroso) que se adoptan según instrucciones de la tabla.

Calculo del tamaño muestral (método simplificado)

El tamaño muestral deberá ser lo suficientemente grande para obtener resultados confiables, pero esta no debe tampoco afectar los costos de control. Otra forma de calcular el tamaño muestral es calcular ésta en función al número de unidades fabricadas en un período de tiempo.

Para determinar por este sistema el tamaño muestral utilizaremos la siguiente fórmula:

en donde: n: Tamaño de la muestra
K: Constante
N: Número de unidades presupuestadas en el mes

K varía dependiendo del tipo de producto, desde 0.6 hasta 2.5

-Productos nuevos se califican con 2.5

-Productos conocidos se califican con 0.6

Como ejemplo de este sistema tenemos:

-Producción mes (valor de N) = 23.400 unidades
-Calificación adoptada en producto (valor de K) = 1.50

Aplicando la fórmula anterior, tenemos que el tamaño muestral es de:

correspondiente al 27.70% de la producción diaria.

Criterios de aceptación

Los criterios de aceptación ó de rechazo de la muestra son en función al N.C.A. (Nivel de Calidad Aceptable). Como en repetidas ocasiones se ha expresado, la elección del N.C.A. es una decisión importante tanto desde el punto de vista económico como de la calidad. Niveles muy estrictos pueden causar sobrecostos en la inspección que no se justifican, niveles holgados suponen dejar pasar muchos elementos ó prendas defectuosas; sin embargo, se pueden avanzar valores tentativos para tener ideas de orden de magnitud:

Criterios de calidad N.C.A. (%)
-Mucha prioridad en la calidad 1.0 – 1.5
-Calidad importante 2.0
-Mediana importancia de la calidad 3.0 – 4.0
-Calidad relegada a segundo término (lo que importa es el costo) 5.0 – 7.0

En amplia generalización, puede afirmarse que las operaciones normales no requieren un control tan estricto como las básicas. Pueden hacerse todavía más clasificaciones de las operaciones en relación con su importancia dentro de la prenda, con el ánimo de minimizar los costos de la prenda.

Lo anterior conlleva a que es conveniente y lógico establecer Niveles de Calidad Aceptables distintos para cada operación específica del proceso.

Ejemplo de una tabla de muestreo extraída de la MIL-STD-105-D

A continuación presentamos una tabla (no. 1) de muestreo simple cuya utilización procedimiento para su utilización es el siguiente:

a.-Código de inspección:

R: Inspección Reducida

N: Inspección Normal

V: Inspección de Vigilancia

E: Inspección Estricta

b.-De acuerdo con el tamaño del lote (paquetes), se buscará la letra código correspondiente al nivel de inspección deseada (1,2 ó 3).

c.- Una vez ubicada la letra código, se buscará el tamaño muestral correspondiente a la inspección requerida (Reducida, Normal ó Estricta).

d.- En el cuadro correspondiente a la inspección solicitada, se buscará la fila del Nivel de Calidad Aceptable (N.C.A.) aprobada.

e.- En el cruce del tamaño muestral y el N.C.A. se encontrará dos cifras, la superior a la izquierda será la cantidad máxima de defectos que se admitirán en el lote para considerarse aceptado, y la inferior a la derecha será la cantidad mínima por la cual el lote debe considerarse rechazado, procediendo a su devolución para su correspondiente reproceso.

Anexo

Formatos

José Luis Blanco Pons

Tecnólogo Industrial

E-mail: manufacturing.systems@live.com

CONTROL ESTADISTICO DE LA CALIDAD

Control de Calidad

en la

Sala de Costura

José Luis Blanco Pons

Tecnólogo Industrial

Control de la Calidad en la Sala de Costura

Introducción

Controlar por controlar como generalmente se hace es absurdo, caro e inoperante, quien pretenda obtener calidad sólo estableciendo sistemas, está cavando su propia tumba, ya que la mejor calidad no es la que se controla, sino la que se hace, por tanto, no pretendamos controlar la calidad, sino hacerla.

La problemática de la calidad no es el control, sino la información y en ella radica la eficacia; por lo tanto, nuestro objetivo debe ser aquel que nos proporciona con mayor rapidez y veracidad la máxima información sobre Quien, Cómo, Cuando y Donde está cometiéndose la falla, para evitar que prosiga y a su vez tomar las medidas pertinentes para que no se reproduzca. De ahí que nadie debe extrañarse de que todos nuestros esfuerzos estén encaminados a establecer sistemas de información lo más fiables posibles.

Leyes de la confección

La confección industrial a diferencia de otras ramas y especialidades viene regida por lo que nos atreveríamos a decir que son las leyes de la confección las cuales son:

-La máquina es llevada por una operaria y de su destreza y cuidado saldrá la calidad (calidad de concordancia).

-Las prendas carecen de período de garantía durante los cuales se reparan los daños infantiles, por lo tanto no pueden presentarse al mercado con fallas.

-Los únicos controles que medianamente nos garantizan la existencia de fallas visibles son las inspecciones 100%.

-El público es rey y habrá que darle por lo que paga.

-Somos más subjetivos que objetivos. Sepamos utilizarlo.

Departamento de costura

Es la sección más compleja donde se maneja mayor volumen de material, maquinaria, y personal. El ambiente general de trabajo es importante en su influencia sobre la calidad, los factores básicos en este aspecto son:

-Iluminación

-Temperatura

-Ventilación

-Ruido

-Puesto de trabajo

-Aseo de la planta

Otros factores que afectan la calidad en el salón de costura, transformando un producto de primera calidad en otro de clase inferior son:

-Comer durante el trabajo

-Suelos sucios

-Exceso de engrase de las máquinas

-Desorden (falta de almacenamiento)

-Puesto de trabajo sin sacudir

En el aspecto tecnológico, la calidad debe de cuidarse:

-Utilización de accesorios como guías, fólderes, etc. que vayan directamente a la aguja.

-Colocar cintas métricas en los tableros de las máquinas para mediciones sistemáticas de costura.

-Utilización de máquinas con transporte adecuado, según el tipo de tela y de costura.

-Para costuras elásticas se empleará transporte diferencial

-Utilización de la maquinaria especial adecuada para ciertas operaciones.

-Perfecta regulación de las máquinas:

-Presión y forma del prénsatela

-Tipo de dientes (ajuste)

-Longitud de puntada (p.p.c.)

-Tensión de los hilos

-Enhebrado correcto

-Tipo de aguja

-Agujero de la planchuela

-Devanado del hilo

-Mantenimiento general de la máquina

La persona de control debe tener un buen dominio de la producción y no dedicarse a ser solamente un verificador con una norma que se ha dado.

Es aconsejable que tanto el responsable de control de calidad y el de producción pasen de vez en cuando a observar el trabajo que efectúan las operarias y que tengan alguna comunicación con ellas. No olvidemos que son ellas las que conocen mejor los inconvenientes de su trabajo.

Toda sala de costura debe poseer un persona que sea la encargada de entrenar el personal con los métodos de trabajo adecuados y propios de la empresa, de velar porque estos se cumplan y se mantengan, y tratar de mejorarlos, lo mismo que por el adelanto de la persona entrenada ó re-entrenada, ya que este sistema también se le aplica a operarias experimentadas que cambian de operación ó que posean baja eficiencia.

Tipos de Procesos de Fabricación

En la industria de la confección se ofrecen múltiples variantes por lo que es difícil presentarla como un modelo generalizado y recomendar un tipo de organización única ó un sistema único de control de calidad en fabricación.

A continuación destacamos algunos rasgos diferenciales importantes:

-Estrategia de la empresa en el mercado según N.C.P.

-Su tamaño

-Su tecnología

-La estructura productiva de la empresa, ya sea enfocada a la elaboración de grandes series ó de pequeños lotes variados.

-Según capacitación de su personal, pero en especial de la mano de obra directa.

-Según el tipo de materiales que se emplee.

Modelos de fabricación

La combinación de los rasgos enunciados anteriormente en todas sus posibilidades origina centenares de casos diferentes y en la realidad esto es válido. Sin embargo, tratando de llegar a una gran síntesis, se puede elaborar dos modelos esencialmente diferenciados por su estructura productiva como son:

Modelo no. 1:

a.-Características: Confección en grandes series de prendas con tendencia más bien simplificada.

b.-Sistema de trabajo: Por paquetes progresivos con puestos de trabajo muy especializados.

c.-Ejemplo de prendas en este modelo: Camisas, jeans, faldas, blusas, pantalones, etc.

Modelo no. 2:

a.-Características: Confección en series más reducidas de prendas con tendencia a la complejidad.

b.-Sistema de trabajo: Flujo individualizado del producto y puestos de trabajo versátiles.

c.-Ejemplo de prendas en este modelo: Corsetería, vestidos de baño, etc.

Control de Calidad en la Industria de la Confección

El control de calidad de fabricación en la industria de la confección de ropa debe distinguirse dos aspectos importantes que son:

a.-La organización del sistema de control el cual comprende:

-Puntos de inspección

-Normas de inspección

-Periodicidad de inspección

b.-El control propiamente dicho:

-Tipo de control, por atributos ó por variables

-Uso de tablas ó no

-Registros ó cartas de control y en que puntos

-Fijación de niveles de calidad aceptables

-Tamaños muestrales ó inspecciones 100%

El primer aspecto, ó sea, la adopción de determinado sistema organizado en el control es el que está más en función del modelo productivo de la empresa. A continuación veremos algunos sistemas posibles y empleados que cubren buena gama de tipos de industrias.

El segundo aspecto, ó sea, el de técnica de control no viene prácticamente afectado por la estructura productiva de la empresa ya que cualquier técnica estadística no es aplicada a cualquier sistema organizativo de control. Este aspecto está en cambio muy relacionado con la estrategia del mercado de la empresa.

El fijar un parámetro tan importante como es el Nivel de Calidad Aceptable (N.C.A.), representa una decisión importante que debe ser congruente con la política de calidad de la empresa. Si se eligen niveles muy estrictos, ó aún nulos (cero defectos), aumentarán los tamaños muestrales y empiezan a proliferar las inspecciones 100%. En caso contrario, los defectuosos permisibles aumentan con un deterioro de la calidad. Los costos de inspección aumentan geométricamente al reducirse el N.C.A., pero el costo por segundas y defectuosos aumenta al ampliarse el N.C.A.

Es de anotar que se debe buscar un equilibrio justo y congruente con la estrategia de la empresa.

Finalmente debe aludirse a la decisión de adoptar técnicas de control por atributos ó por variables. En control de fabricación, en la actualidad prácticamente es inexistente el control por variables. Las inspecciones son apreciativas y con buena dosis de subjetividad. Esto obedece a una indudable necesidad en la industria de la confección originada en sus características específicas, ya que muchos de los factores a evaluar son de difícil cuantificación.

Sistemas de control en la sección de costura y plancha

Modelo no. 1

a.-Número de controles

Para el modelo no. 1, definido anteriormente, existen tres sistemas de control:

-Inspecciones volantes en todo el proceso

-Inspecciones fijas (retenes) en determinados puntos del proceso

-Inspecciones fijas y volantes combinadas

b.- Tipos de control que se llevan

-Control de operaciones básicas (muy importantes)

-Control de operaciones normales

-Verificación de la prenda terminada al final de la sección de confección

-Verificación de la prenda terminada al final de la sección de plancha y empaque

c.- Sistemas de inspecciones volantes

El sistema se basa en el establecimiento de unos inspectores volantes que eligen los puntos de control por azar. Una vez en el puesto de trabajo, revisan cierta cantidad de piezas de acuerdo con la técnica establecida. En este sistema de inspecciones volantes, se pueden dar las siguientes variantes:

-Todas las operaciones tienen igual oportunidad de ser elegidas para controlarse y la técnica de control es equivalente para todas.

-Teniendo todas las operaciones igual oportunidad de ser elegidas para controlar, las que se consideran operaciones básicas tienen una técnica de control más severa que las normales.

-Se aprovecha la operación de plancha para desarrollar una verificación sobre las prendas y poder detectar dentro de lo posible las fallas.

Como cualquier otro control estadístico, posee defectos que no se puedan localizar totalmente en plancha ó que requieran re-procesos muy largos.

Pese a todo esto, es el sistema más barato de todos y puede ser adoptado por aquellas empresas cuya prioridad es el precio de venta más que la calidad

d.- Sistemas de inspecciones fijas

Consiste este sistema en el establecimiento de unos controles fijos ó retenes en las operaciones básicas.

También este sistema admite variantes:

-La inspección en el reten puede ser 100% pero parcial, ó sea, verificar una sola característica. Esta variante es muy rara en la práctica, por lo menos llevada a su extrema, ó sea, que todos los retenes llevan a cabo una inspección parcial.

-Que el control fijo se lleve por muestreo. No es muy común pero se aplica en ocasiones.

-Finalmente el caso más corriente, es que el control fijo realice una inspección 100%. Este sistema se complementa con otro control generalmente también del 100% sobre las prendas a la salida de confección y antes de entrada a plancha. Se culmina con un sistema de control en plancha similar al anterior.

En este sistema las operaciones básicas quedan bien controladas, no tanto las normales. Si además de las operaciones básicas se colocan retenes en puntos claves del proceso que controlen un conjunto de operaciones se pueden disminuir re-procesos.

e.- Sistemas de inspecciones fijas y volantes

Como su nombre indica es un sistema mixto de los dos sistemas anteriores; pero tiene sus características propias y es el que admite más variables.

Las inspecciones fijas pueden adoptar cualquier modalidad, al tener el apoyo de las volantes y sin correr el riesgo del numeral anterior. Por lo tanto se procura que los retenes con inspección 100% se reduzcan al mínimo indispensable. A cambio de esto suelen existir retenes con inspección 100% parcial e inspecciones eventuales para puntos fijos.

Las inspecciones volantes no son del todo exactas a las descritas en el numeral anterior, una de las características más sugestivas del sistema, estriba en el montaje de retroalimentación de la información que requiere los controles fijos así como el control final que también actúa en este caso, debe enviar información actualizada respecto a las operaciones que causan fallas detectadas. Así la inspección volante no opera con mecanismos al azar, sino que se dirige directamente a los puestos de trabajo donde se están cometiendo mayor número de fallas.

Aunque es difícil generalizar, es posiblemente el sistema que requiere más personal, pero ello no quiere decir que sea el más costoso. El atajar rápidamente el mal en su raíz, además de asegurar la calidad, evita muchos re-procesos. Resulta indicado para las empresas que conceden alta prioridad a la calidad.

Para que el sistema opere, es requisito indispensable que la información sea ágil y escrita para que la inspectora la esté consultando en un tiempo nunca superior a dos horas (preferiblemente cada hora).

Este sistema se acompaña, como los otros por un control en plancha que complementa el control final.

Modelo no. 2

a.-Número de controles

Para el modelo no. 2, definido anteriormente, existen cuatro sistemas de control:

-Inspecciones volantes en todo el proceso

-Inspección combinado pulido en todas las operaciones

-Inspección fija en operaciones básicas con asistencia a los puntos débiles.

-Inspección fija de varias operaciones juntas puliendo la operaria y alternando controles fijos con operación inspección combinada.

b.-Tipos de control empleados:

-Control de operaciones básicas

-Control de operaciones normales

-Control de combinado con pulido

-Verificación de la prenda terminada al final de la sección de costura

-Verificación de la prenda terminada al final de la sección de costura, combinando la eliminación de marca y manchas con repaso final.

c.-Sistema de inspecciones volantes

Es similar al descrito en el numeral anterior, sólo existe la diferencia de que se aprovecha la sección de lavado y quitamanchas para efectuar una revisión 100% que también suele hacerse cuando se dobla y empaca. Naturalmente, esto puede suponer largos retrocesos del material ó un % apreciable de clasificación en segunda, pero de forma similar a lo que se dijo en el modelo no. 1, el sistema puede resultar eficaz según la estrategia de calidad de la empresa.

d.-Sistemas de inspección operación combinada de pulido en todas las operaciones

El fundamento radica en aprovechar la operación de pulido para establecer conjuntamente una inspección. Así a cada operación que realice la operaria, la pulidora al cortar los hilos podrá verificar la calidad de la operación.

El sistema tiene la ventaja de unir una operación con una inspección, cosa que como principio es deseable.

Este sistema también ofrece peligros como son:

-Todas las pulidoras tienen que tener el mismo criterio de aceptación y rechazo, que es complicado si se tiene en que para esta labor no siempre se elige a la más capacitada. Una forma de obviar este peligro que algunas empresas adoptan es centrando todo rechazo en el supervisor de calidad de la sección, pero si el supervisor “acepta” una pieza que la pulidora había “rechazado”, ésta se siente desautorizada y su criterio de inspección tenderá a rebajarse, solución que no es muy satisfactoria.

Tal sistema permite llevar una relación por defectos y operarias muy rápidas, pudiéndose detectar en poco tiempo los puntos críticos del proceso donde se están produciendo.

-Dificulta la asignación de cargas de trabajo, tampoco es aconsejable la asignación de incentivos, puesto que el control pierde rigidez. También en este sistema existe un control final en la eliminación de manchas y empaque.

e.- Sistema de inspección fija en operaciones básicas

Este sistema es similar al anterior, pero busca eliminar algunos de sus puntos negativos. En esta operación se separan la pulida de la inspección y la pulida pasa a ser una fase más del proceso de costura.

La inspección está a cargo de un equipo especializado que actúa más ó menos como en el sistema anterior, pero exclusivamente verificando las piezas rechazadas, también se centralizan en el supervisor, contando además con el cuerpo de instructores.

No es muy común que el sistema sea operación por operación, más bien se agrupan tres ó cuatro procurando que la última coincida con una básica. Esto permite una mayor especialización y al ser menor el número de personas de revisión, es más fácil la unificación de criterios.

El sistema a veces funciona por muestreo en vez del clásico 100%.

La centralización de las devoluciones permite llevar una eficiente relación por defectos y operaciones con más agilidad que en el caso anterior y se presta a establecer gráficas que muestren la evolución de la calidad. El sistema se complementa con un control final en la eliminación de manchas y empaque.

f.-Inspección combinada puliendo la operaria

Se trata de un sistema mixto en el cual cada operaria hace varias operaciones seguidas, y luego ella misma pule y autocontrola su trabajo, devolviendo lo defectuoso a la cubeta.

Además, existen controles fijos de la inspección 100% en determinadas operaciones básicas y una revisión por muestreo en la cubeta que devuelven las operarias. Con todo esto se llega al final del proceso de la prenda con muy poca necesidad de verificación.

Se suele combinar la operación de quitar manchas con la inspección final.

El sistema es un poco complejo, pero resulta efectivo si se monta correctamente. Requiere personal de operarias adiestradas, muy capacitadas y con gran sentido de responsabilidad.

Aunque el sistema puede ser muy discutido, hay tendencias modernas que requieren mayor subjetividad al trabajo, mediante cierto grado de dosificación alternando acciones pesadas con otras leves, cierta actividad mental en la tarea que no la vuelva una sucesión de actos reflejos.

3.-Técnicas de control por tablas

3.1.-Bases de la técnica del control por tablas

Para cualquiera de los sistemas expuestos basados en técnica de muestreo, pueden emplearse las tablas editadas con este fin. Para inspecciones volantes cuyas labores genéricas son verificaciones de la densidad de puntada, tensión de hilos correcta, además de algunas más específicas del puesto de trabajo, raramente se llevaría un control por variables. Por tanto, las tablas a utilizar serán la ML-STD-105-D.

Eventualmente, en algún tipo de puesto de control fijo y en especial los que verifican dimensiones importantes, pueden tener aplicación las tablas de control por variables ML-STD-414.

Ciñéndonos al control por atributos, resulta evidente lo poco cómodo que sería el manejo de unas tablas voluminosas y de ligera complicación como son las ML-STD-105-D, y prever y solucionar rápidamente las múltiples soluciones que se presentan. Lo que se hace industrialmente es extraer de las tablas aquellas partes pertinentes y elaborar con ella unas normas de inspección muy claras y precisas pare el uso de los inspectores, tales normas deben contener:

a-Puntos de verificación de las piezas, criterios de aceptación ó rechazo de la pieza.

b-Forma de extraer la muestra

c-Tamaño muestral y tipo de muestreo

d-Instrucciones para el registro de la información.

Para el literal (a) no requiere mayor comentario, simplemente hacer indicaciones en la claridad que deben presidir las instrucciones y los criterios de calidad empleados.

Para el segundo punto (b) es difícil dar recomendaciones de tipo general. En el caso común de paquete progresivo, se suele adoptar el paquete como unidad a extraer al azar. Quizás no es el procedimiento más aconsejable, pero otros sistemas introducirían mucha complicación en la inspección.

Con respecto al tercer punto y concretamente al tipo de muestreo, se recomienda para todos los casos que sea el muestreo doble, su aparente mayor complejidad está sobradamente compensada por el menor tamaño muestral requerido. Los inspectores muy rápidamente se habitúan al sistema.

En cuanto al tamaño muestral este se encuentra en función del tamaño del lote. En la adaptación interna de las tablas se suele sustituir el concepto de tamaño del lote, por la duración de la operación y utilizando la siguiente fórmula:

en donde: Lt: Número de piezas por jornada (tamaño del lote)
Md: Minutos trabajo por jornada
Nr: Número de revisiones requeridas en la jornada
Tc: Tiempo concedido en la operación

Así por ejemplo, si una operación tiene como tiempo concedido 50 centésimas de minuto, representará un lote de:

Si se desea realizar 4 revisiones al día, el tamaño del lote sería el siguiente:

El tamaño muestral también varía con el nivel de inspección (reducido, normal, riguroso) que se adoptan según instrucciones de la tabla.

Los criterios de aceptación ó de rechazo de la muestra son en función al N.C.A. (Nivel de Calidad Aceptable). Como en repetidas ocasiones se ha expresado, la elección del N.C.A. es una decisión importante tanto desde el punto de vista económico como de la calidad. Niveles muy estrictos pueden causar sobrecostos en la inspección que no se justifican, niveles holgados suponen dejar pasar muchos elementos ó prendas defectuosas; sin embargo, se pueden avanzar valores tentativos para tener ideas de orden de magnitud:

Criterios de calidad N.C.A. (%)
-Mucha prioridad en la calidad 1.0 – 1.5
-Calidad importante 2.0
-Mediana importancia de la calidad 3.0 – 4.0
-Calidad relegada a segundo término (lo que importa es el costo) 5.0 – 7.0

En amplia generalización, puede afirmarse que las operaciones normales no requieren un control tan estricto como las básicas. Pueden hacerse todavía más clasificaciones de las operaciones en relación con su importancia dentro de la prenda, con el ánimo de minimizar los costos de la prenda.

Lo anterior conlleva a que es conveniente y lógico establecer Niveles de Calidad Aceptables distintos para cada operación específica del proceso.

3.2.-Procedimiento para determinar el tipo de Inspección (calificación de la operaria)

El procedimiento operativo para la determinación del tipo de inspección que se deberá aplicar a una determinada operaria de acuerdo con la calidad ó defectuosos encontrados es el siguiente:

a.- Todas las operarias comenzarán con inspección Normal

b.-Si durante 10 días consecutivos tiene inspección Normal, pasa a inspección Reducida, y la calificación de la operaria será “N” (Normal) y se le antepondrá el número de días que lleve aceptado su trabajo, por ejemplo: 5N lo cual significa que durante 5 días consecutivos se le aceptó su trabajo en inspección Normal.

c.-Si durante la inspección Normal tiene un rechazo, pasa a inspección de Vigilancia, pero las inspecciones continuarán siendo de nivel Normal.

d.-Si durante 5 días de inspección de Vigilancia no tiene ningún rechazo, alcanza la calificación 5V y vuelve a pasar a inspección Normal. La inspección continua Normal, simplemente significa que después de haberse rechazado un lote, la operaria no puede pasar a inspección Reducida hasta después de 15 aceptaciones consecutivas.

e.-Si durante la inspección de Vigilancia no tiene cinco aceptaciones consecutivas, ó sea, un lote le es rechazado antes de llegar a 5V, pasará a inspección Estricta.

f.-Si durante 5 días de inspección Estricta no tiene ningún rechazo, ó sea, le son aceptados todos los lotes revisados alcanzando por lo tanto la calificación de 5E, pasará a inspección Normal.

g.-Si durante 5 días de inspección Estricta tiene un rechazo antes de calificar como 5E, pasará a reentrenamiento, ó tomar alguna determinación con ella. Lo anterior en el supuesto de que se tenga la seguridad de que el equipo (maquinaria e implementos) están correctos, los procedimientos son adecuadamente interpretados, y que los materiales cumplen con las especificaciones.

Es importante que cuando se detecten los errores se trate de buscar las causas ó el departamento al cual se pueden imputar para ayudar a la operaria.

NOTA: Una vez que una operaria pase a inspección Estricta, ó sea, alcance una calificación 5V, será necesario que:

a.-Ingeniería revise el método de trabajo que está siguiendo la operaria.

b.-Mantenimiento revise la maquinaria e implementos.

c.-Producción revise los materiales y condiciones generales.

d.-Calidad revise los criterios y conceptos que tienen los inspectores.

Ejemplo de una tabla de muestreo extraída de la MIL-STD-105-D

A continuación presentamos una tabla (no. 1) de muestreo simple cuya utilización procedimiento para su utilización es el siguiente:

a.-Código de inspección:

R: Inspección Reducida

N: Inspección Normal

V: Inspección de Vigilancia

E: Inspección Estricta

b.-De acuerdo con el tamaño del lote (paquetes), se buscará la letra código correspondiente al nivel de inspección deseada (1,2 ó 3).

c.- Una vez ubicada la letra código, se buscará el tamaño muestral correspondiente a la inspección requerida (Reducida, Normal ó Estricta).

d.- En el cuadro correspondiente a la inspección solicitada, se buscará la fila del Nivel de Calidad Aceptable (N.C.A.) aprobada.

e.- En el cruce del tamaño muestral y el N.C.A. se encontrará dos cifras, la superior a la izquierda será la cantidad máxima de defectos que se admitirán en el lote para considerarse aceptado, y la inferior a la derecha será la cantidad mínima por la cual el lote debe considerarse rechazado, procediendo a su devolución para su correspondiente reproceso.

3.3.-Muestras y poblaciones

Una Población es un conjunto de unidades o grupos de datos sobre alguna característica de una serie de unidades. Por ejemplo: una población estaría constituida por todos los pantalones que compone un determinado lote, o fabricados en un determinado período de tiempo, el conjunto de bolsas de bolsillos, etc.

Por otra parte, una Muestra es un conjunto de datos que se extraen de una población para deducir algo sobre ella. En este caso, la información se obtiene por Muestreo.

3.4.-Poblaciones Discretas o Continuas

Son aquellas en las que la propiedad en cuestión puede tener un número infinito de valores, ó sea, las dimensiones de un cuello por ejemplo, ya que si lo medimos con una simple cinta métrica, una unidad puede medir 38,15 cms., si se mide con una regla metálica podría tener una dimensión de 38,20 cms., pero si utilizamos un instrumento de precisión podría medir 38,1784 cms. Las mediciones continuarían perfeccionándose hasta lograr el límite tecnológico más avanzado. Sin embargo, nunca se sabría la longitud exacta de ninguna, ya que no sería posible eliminar por completo el error debido al límite de exactitud del instrumento de medición. En consecuencia, las dimensiones exactas de esas unidades forman un conjunto infinito.

Las poblaciones discretas son aquellas en las que se pueden contar el número de unidades, por ejemplo: una bolsa de botones, una caja de alfileres, etc.

Debido a que los instrumentos de medición tienen una exactitud limitada, las distribuciones de medidas se manejan como poblaciones discretas en lugar de continuas, sin embargo, son distribuciones continuas y los cálculos para manejarles como discretas son únicamente recursos prácticos.

3.5.-Poblaciones Finitas o Infinitas

Son aquellas en las que todas las unidades se conocen o se pueden conocer. El total de unidades que fabrica una empresa diariamente constituye una población finita. Por otro lado no es posible conocer el número de unidades que se fabricarán, a pesar de que se conoce las producidas en el pasado. Este tipo de población se debe considerar infinita. Cuando en una población se incluyen eventos futuros, es necesario tratarlas como infinitas.

3.6.-Muestreo

El objetivo del muestreo es obtener datos sobre la población de la que se extrae la muestra y por lo general, dichos datos se utilizan para tomar una decisión respeto a la población. En consecuencia, la información que proporciona la muestra debe representar, en la forma más precisa posible, la verdadera naturaleza de la población. Tal vez se desee una muestra representativa (una muestra no sesgada), pero en ocasiones este tipo de muestras es difícil de obtener.

En las muestras puede haber todo tipo de sesgos y algunos se toman con demasiado prejuicio. Es obvio que si sólo se muestran las prendas realizadas en una misma hora, se corre el riesgo de obtener una muestra no representativa; lo mismo ocurre al muestrear las unidades fabricadas al iniciar el lote, ya que éstos por lo general no son idénticos a los que se fabrican al final.

3.7.-Calculo del tamaño muestral (método simplificado)

El tamaño muestral deberá ser lo suficientemente grande para obtener resultados confiables, pero esta no debe tampoco afectar los costos de control. Otra forma de calcular el tamaño muestral es calcular ésta en función al número de unidades fabricadas en un período de tiempo.

Para determinar por este sistema el tamaño muestral utilizaremos la siguiente fórmula:

en donde: n: Tamaño de la muestra
K: Constante
N: Número de unidades presupuestadas en el mes

K varía dependiendo del tipo de producto, desde 0.6 hasta 2.5

-Productos nuevos se califican con 2.5

-Productos conocidos se califican con 0.6

Como ejemplo de este sistema tenemos:

-Producción mes (valor de N) = 23.400 unidades
-Calificación adoptada en producto (valor de K) = 1.50

Aplicando la fórmula anterior, tenemos que el tamaño muestral es de:

correspondiente al 27.70% de la producción diaria.

Estructuración del un sistema de control de calidad del proceso

Para la estructuración de un sistema de control de calidad del proceso en la industria de la confección de ropa, se necesita partir del diagrama de proceso operatorio o ruta de operaciones. Este diagrama no permite ver de forma general el conjunto de operaciones a realizar a una determinada prenda ya partir de este poder adoptar la estrategia más apropiada de control para que siendo el mínimo, tenga un máximo de eficiencia.

Los diferentes tipos de control para el proceso de fabricación de una prenda de vestir son básicamente los siguientes:

  1. Control de puesto fijo al 100%
  2. Control de puesto fijo (estadístico)
  3. Control volante por muestreo a 100%
  4. Control parcial al 100%

Nota: Estos tipos de control lo veremos mas ampliamente en la ultima parte de este seminario (Estadística aplicada)

Puestos de control fijo

Estos puestos, aunque dependen directamente del departamento de control de calidad, constituyen un puesto mas dentro del proceso productivo. La función básica de estos puestos de control es la de detectar los defectos producidos, anotarlos y apartar estas prendas o componentes para su reproceso si esto es factible, en caso contrario deberá considerarse la prenda como de segunda y darle el tratamiento adecuado.

La anotación de los defectos se hará en un formato adecuado en el que se encontrarán todos los defectos posibles y se irán señalando con una “raya” en la línea correspondiente al defecto. En la prenda y para evitar perdidas de tiempo en la búsqueda del defecto, se señalará con una etiqueta adhesiva (preferible de color fuerte) el lugar donde se encuentra el defecto. La prenda será separada y pasará a re-proceso. Este podrá ser realizado por:

  • El propio operario que cometió el error
  • Operarios destinados para este tipo de trabajo

Para este tipo de control, se utilizará el formato “inspección puesto fijo”, la información que este control proporciona es la siguiente:

  1. Tipo de prenda
  2. Cantidad total de defectos
  3. Cantidad de defectos por tipo de defecto
  4. Porcentaje de participación por tipo de defecto

Este control será cambiado diariamente y una vez efectuado su calculo de porcentajes de defectuosos, individual y global, permitirá dar las ordenes oportunas al personal de control de calidad volante pare que este centre su atención preventiva preferentemente en unos determinados puestos de trabajo.

Normalmente estos puestos de control fijos realizan una inspección al 100% y generalmente se suelen ubicar en:

  • Puesto de ensamble
  • Puesto final de proceso

Este control de puesto fijo se puede realizar también de forma estadística como lo es para recepción de tejidos, insumos, prendas planchadas, etc., de acuerdo con los siguientes parámetros:

  • Tamaño del lote o producción diaria
  • Grado de severidad
  • % de defectuosos máximos deseados

Ello nos determina:

  • Numero de unidades a reprocesar (muestra)
  • Número de defectos aceptables (aceptación del lote)
  • Número de defectos no aceptables (rechazo del lote)

Para la realización de los muestreos correspondientes y con el objeto de obtener el AQL desead (% de defectuosos deseados), podemos aplicar las tablas “Militar Estándar 105”

Puestos de control volantes

En este tipo de inspección, la persona responsable de la misma no permanece estática en un solo puesto, sino que, su actuación la realiza entre los distintos puestos de trabajo dentro del proceso productivo y la inspección o control lo realiza en el propio puesto de trabajo en donde se esta realizando la operación correspondiente.

La información recibida de estos controles sirve para que el inspector de calidad establezca de forma inmediata varias veces al día, los porcentajes de defectos y tipo de defectos que ocurrieron en un puesto determinado, pudiendo dar las instrucciones pertinentes y alertar al supervisor o responsable de la sección.

El control volante advertirá al supervisor o jefe de la sección e incluso al propio operario de los defectos observados haciéndolos corregir inmediatamente.

Los resultados del control volante han de tener un efecto inmediato correctivo; es un control dinámico que actúa directamente en el lugar que se produce el defecto, pudiendo ser este de:

  • Materia prima
  • Diseño
  • Método de trabajo
  • Herramientas, plantillas o accesorios utilizados
  • Maquinaria en mal funcionamiento o desajustada.
  • Falta de información
  • Especificación técnica errónea
  • Negligencia del operario

Pero en cualquier caso, la causa del defecto debe ser corregida de forma inmediata y advertir a todo el personal involucrado.

Para este control se utilizará el formato “Registro Diario de calidad (Puesto Volante)”, y la información básica suministrada es la siguiente:

  • Cantidad del paquete revisado
  • Cantidad revisada
  • Cantidad defectuosa
  • Porcentaje defectuoso
  • Tipo de defecto
  • Responsable del defecto

Con estos datos podemos determinar el tipo de inspección a realizar a este puesto de trabajo.

Responsabilidad de la Supervisora

¿Qué ocurre cuando se encuentra trabajo defectuoso y se rechaza el paquete? Todo lo rechazado debe dársele al supervisora. Ningún inspector devolver nunca ningún trabajo defectuoso a ninguna persona excepto a la supervisora. Las razones por este sistema aparentemente rebuscado están radicadas firmemente en los preceptos básicos de la buena administración. Estos preceptos son violados muy pocas veces sin consecuencias perjudiciales.

En primer lugar, la supervisora es responsable de la calidad de la mano de obra en su sección o departamento. Si es un trabajo defectuoso fuera directamente de la inspectora a la operaria, le negaríamos a la supervisora una fuente de información esencial.

En segundo lugar, la supervisora tiene la obligación de revisar las piezas defectuosas. Debe tener por seguro que el trabajo este en efecto fuera de las tolerancias exigidas. Sus operarias están protegidas de este modo de una inspectora que podría haber malentendido las exigencias de la calidad para el trabajo; que podría haber entendido bien pero estando en desacuerdo, podría haber establecido sus propias reglas mas rigurosas que podría guardar rencor hacia alguna operaria o que simplemente este malhumorada ese día. Estoa cuatro casos ocurren con tanta frecuencia que tomamos medidas contra ellos sin excepción alguna.

En tercer lugar, si le esta permitido a la inspectora devolver el trabajo directamente las operarias, les hemos dado en efecto una segunda patrona a las operarias. la mayoría de los empleados encuentras que es muy difícil si no imposible trabajar para dos patronas. Además, habremos socavado la autoridad de la supervisora y hecho que su tarea sea mas difícil.

Finalmente, pocas inspectoras son instructoras de costura calificadas. Si permitimos que le devuelvan trabajo defectuoso a la operaria, corremos el riesgo de que den instrucciones inadecuadas e inapropiadas respecto a los re-procesos. En resumen, la tarea de las inspectoras de calidad en proceso es actuar como otro par de ojos para la supervisora y no como otra boca.

Los paquetes rechazados, por lo tanto, van a la supervisora. Esto puede efectuarse de varias maneras. Podría establecerse un lugar especial para estos paquetes. La supervisora deberá visitar este lugar periódicamente para ver si hay paquetes adicionales. Alternativamente, cada paquete rechazado le podrá ser entregado a la supervisora por la inspectora. Este procedimiento parece ser mejor porque hace posible que la supervisora tome acción inmediata con los problemas.

Al recibir el paquete rechazado, la supervisora deberá las piezas defectuosas para tener la seguridad de que no están, en efecto, conformes con las tolerancias. En ese caso, la supervisora devolverá el trabajo a la operaria responsable. El siguiente paso es ignorado a menudo aunque uno supondría que su importancia es evidente. En este paso, la supervisora muestra el defecto a la operaria. Se asegura de que la operaria comprenda todo lo que debe hacer. Por ultimo, la supervisora se asegura de que la operaria sepa exactamente como realizar el trabajo correctamente.

Cada paquete rechazado y una vez revisado por la supervisora será entregado a la operaria responsable para se re-proceso y una ver re-procesado este paquete ser otra vez inspeccionado y verificado por la supervisora. Es imprescindible controlar os paquetes rechazados. Debido ala gran cantidad de paquetes en marcha por la sala de costura, parecería que l control de algunos paquetes defectuosos pudiera presentar alguna dificultad. Después de todo, ¿Qué podría prevenir que estos paquetes sean devueltos clandestinamente al flujo de producción a espalda de la supervisora? Esto negaría el aspecto punitivo de nuestro programa y emascularía por completo el sistema.

Si se ha rechazado un paquete, debemos estar seguros de que se lleven a cabo la revisión y los re-proceso necesarios. Luego la inspectora debe volver a revisar el paquete. Además, debemos asegurarnos de que la producción sub-siguiente de la operaria sea revisada para ver siesta ha comprendido las instrucciones dadas por la supervisora. Seguir la huella de los paquetes rechazados y de reconsideración no están difícil como parecería a primera vista. Una etiqueta de inspección de cuatro partes solucionaría el problema sin dificultad. La figura 1 muestra el diseño de tal etiqueta.

Las etiquetas están numeradas en serie con el mismo número en cada parte. Las tres hileras de perforaciones facilitan la separación de las partes de las etiquetas. Si se desea, podrá hacerse una perforación de ¼” de diámetro en cada parte para que se le pueda insertar en el hilo que ate el paquete. El contenido exacto podría variar, pero esto es de poca importancia.

Sistema de Control para Paquetes Rechazados

Nuestra primera tarea es asegurarnos de que cada paquete rechazado sea, en efecto, inspeccionado por la supervisora y re-procesado por la operaria, y devuelto al inspector de calidad para su verificación. Es imprescindible controlar estos paquetes rechazados.

Debido a la gran cantidad de paquetes en marcha por la sala de costura, parecería que el control de algunos de ellos pudiera presentar alguna dificultad, después de todo, ¿que podría prevenir que estos paquetes fuesen devueltos clandestinamente al flujo de producción a espalda de la supervisora? Esto negaría el sistema punitivo del sistema y dañaría por completo el sistema de control.

Si se ha rechazado algún paquete, deberemos estar seguros de que se lleve a cabo su inspección completa así como su reproceso. Luego la inspectora debe volver a examinar el paquete y constatar que, efectivamente, se reparó. Además, asegurarnos que la producción subsiguiente de la operaria sea examinada para ver si ésta ha comprendido las instrucciones dadas por la supervisora.

Seguir la huella de los paquetes rechazados no es tarea difícil como aparentemente parece. Una etiqueta de inspección (Fig. 2) muestra el diseño de ésta. Las etiquetas están numeradas en serie con el mismo número cada una de sus partes. Las tres hileras de perforaciones facilitan su separación cuando se requiera hacerlo.

Procedimiento

a.-Una vez rechazado el paquete, la inspectora de calidad diligenciará el tiquete de control (Fig. 2) y separará l cuerpo no. 1 (Control Rechazo) y lo colocará en lugar visible en su puesto de trabajo donde realiza la inspección. Este tiquete será su registro de cualquier paquete que esté pendiente por reprocesar.

b.- Los cuerpos 2, 3 y 4 se amarrarán en el paquete rechazado y se devolverá a la supervisora de la sección para su revisión 100% y correspondiente re-proceso, de las piezas defectuosas.

c.- La supervisora revisará 100% el paquete rechazado y separando las piezas defectuosas lo entregará a la operaria para su reparación.

d.- Una vez re-procesado, la operaria deberá colocar en el paquete el cuerpo no. 2 (2a. Inspección).

e.- Una vez reprocesado el paquete, la supervisora lo entregará al inspector de calidad para su segunda inspección.

f.- La inspectora procederá a revisar el paquete re-procesado y verificara que efectivamente han sido reparados los fallos. La inspectora retirara el cuerpo no. 2 (2a. Inspección).y lo comparara con su etiqueta de control (Control de Rechazo). Ambas partes permanecen con ella hasta que lleguen las dos etiquetas de Verificación.

Nota: En esta segunda revisión, la inspectora puede tomar la decisión de revisar el paquete al 100% o por muestreo.

g.- Los cuerpos 3 y 4 del tiquete (1a. y 2a. Verificación) los colocará la operaria en los dos siguientes paquetes que procese, para asegurarnos con ello que éstos dos paquetes serán revisados por control de calidad después de cada paquete rechazado.

h.- La operaria, durante el proceso de estos dos paquetes y hasta que el inspector no los revise, deberá colocar una bandera de color blanco en lugar visible de su puesto de trabajo, indicando con ello que ese puesto se encuentra bajo control de “Verificación” del inspector de calidad.

i.- El inspector de calidad deberá revisar estos dos paquetes, con el fin de confirmar que la operaria no volvió a cometer el mismo error.

De este modo se parará efectivamente la producción de una operaria con un problema de calidad hasta que haya corregido.

Aquí debemos observar dos reglas que deben cumplirse incondicionalmente:

-NADIE salvo el inspector de calidad podrá retirar los tiquetes de rechazo.

-NINGUN paquete con tiquete de rechazo ó de verificación podrá pasar a la siguiente operación sin ser inspeccionado y recibir la aceptación del inspector de calidad.

Si aproximadamente una hora después de haberse rechazado un paquete, éste no ha sido devuelto al inspector de calidad, éste recordará a la supervisora que el paquete todavía está pendiente. Si hubiera “desaparecido”, la inspectora y la supervisora deberán expresar su problema claramente y se deberá tratar de encontrarlo con toda la diligencia del caso. Si la responsable de ésta “pérdida” fuese la operaria por haber retirado la etiqueta de rechazo, deberá pasársele un llamado de atención severo, ya que, la eficacia de todo el sistema depende que se tenga bajo control tales sucesos. Debido a que todas las etiquetas están numeradas en serie, no será difícil encontrar el paquete.

Fig.2 Tiquete de control por paquete (Control volante)

Procedimiento para Determinar el Tipo de Inspección

El procedimiento para la determinación del tipo de inspección que se deberá aplicar a una determinada operaria de acuerdo con la calidad ó defectuosos encontrados es el siguiente:

a.- Todas las operarias comenzarán con inspección Normal

b.-Si durante 10 días consecutivos tiene inspección Normal, pasa a inspección Reducida, y la calificación de la operaria será “N” (Normal) y se le antepondrá el número de días que lleve aceptado su trabajo, por ejemplo: 5N lo cual significa que durante 5 días consecutivos se le aceptó su trabajo en inspección Normal.

c.-Si durante la inspección Normal tiene un rechazo, pasa a inspección de Vigilancia, pero las inspecciones continuarán siendo de nivel Normal.

d.-Si durante 5 días de inspección de Vigilancia no tiene ningún rechazo, alcanza la calificación 5V y vuelve a pasar a inspección Normal. La inspección continua Normal, simplemente significa que después de haberse rechazado un lote, la operaria no puede pasar a inspección Reducida hasta después de 15 aceptaciones consecutivas.

e.-Si durante la inspección de Vigilancia no tiene cinco aceptaciones consecutivas, ó sea, un lote le es rechazado antes de llegar a 5V, pasará a inspección Estricta.

f.-Si durante 5 días de inspección Estricta no tiene ningún rechazo, ó sea, le son aceptados todos los lotes revisados alcanzando por lo tanto la calificación de 5E, pasará a inspección Normal.

g.-Si durante 5 días de inspección Estricta tiene un rechazo antes de calificar como 5E, pasará a reentrenamiento, ó tomar alguna determinación con ella. Lo anterior en el supuesto de que se tenga la seguridad de que el equipo (maquinaria e implementos) están correctos, los procedimientos son adecuadamente interpretados, y que los materiales cumplen con las especificaciones.

Es importante que cuando se detecten los errores se trate de buscar las causas ó el departamento al cual se pueden imputar para ayudar a la operaria.

NOTA: Una vez que una operaria pase a inspección Estricta, ó sea, alcance una calificación 5V, será necesario que:

a.-Ingeniería revise el método de trabajo que está siguiendo la operaria.

b.-Mantenimiento revise la maquinaria e implementos.

c.-Producción revise los materiales y condiciones generales.

d.-Calidad revise los criterios y conceptos que tienen los inspectores.

Control de Producto terminado

Control del producto terminado

También en el control del producto terminado existen diferencias entre la industria de la confección y otros sectores industriales.

En confección se encuentran varias modalidades de inspección de la prenda acabada, que en muchas ocasiones se practican simultáneamente y que representan lo que en otro tipo de industria equivaldría al control del producto terminado.

Algunas modalidades son:

a.- Inspección de la prenda inmediatamente después de la sección de costura

Prácticamente la tienen todas las empresas y en su inmensa mayoría se practica 100%. Pese a que la prenda ya cuenta con todos sus elementos integrantes, resulta impreciso la calificación de esta inspección como de producto final, ya que restan por efectuar algunas operaciones del proceso (planchado, quitamanchas). Podría catalogarse como una inspección de control de fabricación, sin embargo, suele ser la verificación más rigurosa que se efectúa antes que la prenda salga a la venta y ello incluirá a considerarla como producto final.

Algunos factores a controlar en esta inspección serán:

-Medidas

-Selección de prendas a desmanchar

-Puntadas interiores y exteriores como: costuras sueltas, saltos de puntadas, etc.

-Hilos sin pulir

-Tonos

-Clasificación de primeras y segundas:

-Imperfectos por tejido

-Imperfectos en costura

-Perforaciones por aguja, tijeras, etc.

-Marcas con elementos inapropiados ó señalización

-Tonos, etc.

-Re-procesos en la prenda terminada

-Posición de la marquilla

-Revisión de las prendas por el derecho y revés

-Colocación de los botones, cierres, bolsillos, hebillas, etc.

b.- Inspección operación combinada en la sección de plancha y lavado (quitamanchas)

Se suele aprovechar las operaciones finales para que las operarias que llevan a cabo éstas vigilen posibles manchas, sucios, cortes, falta de algún elemento en la prenda, defectos muy notorios, etc. No es una inspección muy sistematizada y no suele llevarse registros de la misma. Simplemente se instruye a la operaria de que se fije en determinados detalles y aspectos generales de la prenda, regresando la prenda al supervisor si detecta alguna anomalía.

En cierta forma es otra inspección 100%, pero muy apreciativa y sin registros. Para ella nos encontramos con dificultades parecidas a las comentadas en circunstancias análogas, ó sea, cuando se intenta combinar una operación con una inspección, cuestión que teóricamente es deseable, pero que si las operarias trabajan con incentivos de producción, no le pondrán mucha atención a la verificación y si, como hacen algunas empresas se concede un premio ó bonificación por localización de algún defecto, se corre el riesgo de que la producción baje sensiblemente.

La sección de plancha es la que se presta más a la realización de un trabajo con grandes variaciones de calidad, aún haciendo aparentemente los mismos trabajos. La regulación correcta del calor, la humedad, la presión, y el tiempo, pueden dar lugar a planchados de muy variada calidad.

El empleo de prensa automáticas y muy especialmente las temporizadas disminuyen en gran parte los riesgos de variación de la calidad del planchado. La utilización de vapor seco manteniendo uniforme la presión de este redundará en mayor productividad y calidad.

El desmanchado

La industria confeccionista siempre está al acecho de mejores métodos para el desmanchado de sus prendas. Se requiere atención rápida, al igual que los materiales correctos.

El desmanchado requiere de un proceso lento, esmerado, con una inspección frecuente, desde el principio hasta el final, puesto que una mancha particular podría comportarse de manera diferente dependiendo de la fibra, contenido de ésta, colorante, acabado y construcción del tejido.

A continuación se hace referencia a algunas guías y sugerencias para el desmanchado:

-Nunca trate de mezclar el agua y el disolvente para limpieza en seco, pues no se mezclarán.

-Comience a secar una mancha tan pronto como sea posible. No frote ni cepille nunca.

-Comience en el borde exterior de la mancha, avanzando así hacia adentro.

-No use más sustancias químicas que lo necesario.

-Ponga materiales absorbentes debajo del área manchada para absorber la mancha y evitar que esta se extienda.

-Quite toda sustancia química antes de aplicar el agente blanqueador y luego quítese éste.

-Si se utiliza un agente blanqueador, no permita que esté en contacto con un metal.

-Utilice recipientes plásticos para guardar los materiales.

-Al usar esta guía, complete un paso cada vez. Si la mancha parece haber desaparecido después de uno ó dos pasos, no prosiga con el siguiente.

1.-Materiales requeridos (sustancias químicas básicas)

-Disolventes para limpieza en seco (carbona, “Energine”).

-Detergente sintético (lavado) – Una cucharadita por taza de agua.

-Amoniaco de uso doméstico – Una cucharadita por taza de agua.

-Vinagre blanco Una parte de vinagre por tres partes de agua.

-Agente blanqueador – 3% de peróxido de hidrógeno.

-Detergentes de enzimas – Detergente corriente de uso doméstico con enzimas agregadas ó pre-remojo.

2.-Cuadro guía para quitar manchas

Tipo de Mancha Procedimiento
Sangre, chocolate,

huevo, cola, pasto,

helado, leche, orina, vómito, vino, mercurocromo.

Límpiese con agua fría. Luego trate el lugar afectado con detergente sin enzimas. Si todavía permanece la mancha, trate el lugar afectado con amoniaco de uso doméstico. En el último caso, trátelo con blanqueo utilizando agua oxigenada.
Café, mostaza,

vino, gaseosa,

jugos de fruta.

Límpiese con agua fría. Luego trate el lugar afectado con detergentes de enzimas. Si todavía permanece la mancha, aplique vinagre en el lugar afectado. En el último caso, trátelo con agente blanqueador utilizando agua oxigenada.
Mantequilla, betún,

salsa, cera para muebles,

grasa, lápiz labial,

colorete, alquitrán, aceite, salsa de tomate.

Aplíquese disolvente, si todavía se ve la mancha, trátela con detergente sintético. En último caso trátela con amoniaco.
Cera de vela, crayola, chicle. Moje con disolvente.
Tinta (birome) Aplíquese disolvente. Seque hasta que deje de emborronar. Aplíquese alcohol, excepto en acetato, agregando más tarde detergente sintético, ácido y agente blanqueador. Otras manchas de tinta pueden ser tratadas según este procedimiento.
Moho Normalmente necesita lavarse con una concentración bastante fuerte de blanqueador al cloro.
Esmalte Aplíquese quitaesmalte. Verifíquese el contenido de fibras, puesto que algunos esmaltes hacen daño al acetato.
Pintura (derivada del petróleo) Aplíquese disolvente.
Pintura (tipo látex) Si está seca, siga el mismo procedimiento que se usa para pintura al petróleo, si está húmeda (mojada), aplíquese detergente sintético y luego amoniaco.
Herrumbre Aplíquese ácido oxálico.

Auditorias

El propósito de estas auditorias no es mas que determinar el nivel de calidad de los productos (en nuestro caso “prendas”) que se despachan a nuestros clientes. Se trata de una inspección por muestreo que se efectúa sobre las prendas ya totalmente terminadas y listas para salir al mercado lo más objetivamente posible. Pueden adoptar dos modalidades:

a-Comité de aceptación: Un grupo de personas califica las prendas muestreadas en relación con sus características y especificaciones.

b-Auditor: Es lo más aproximado a lo que sucede en otros tipos de industria. Un inspector, generalmente altamente calificado, examina una muestra procedente de un lote de prendas terminadas sometiéndolas a un cuidadoso análisis de todas sus características, emitiendo un informe al respecto. En ocasiones esta auditoria puede llevar a examinar todo un lote, lo que no se contempla en la modalidad anterior.

c-Inspección pre-bodegaje: Puede ser 100% ó por muestreo, donde se verifican las prendas ya empacadas, etiquetadas con folletos ó instrucciones de uso, cartones, alfileres, etc. Tal verificación consiste en constatar al aspecto y presentación de las prendas antes de ingresar a la bodega para su expedición, así como observar si lleva todos los aditamentos especificados de forma correcta.

De todas las inspecciones las más comunes son las de inspección después de confección y auditorias en algunas de sus modalidades.

e.-Inspección final después de la confección: Se trata de un retén más en el proceso de fabricación, por lo tanto en principio, la inspección propiamente dicha no difiere mucho de las efectuadas en otros retenes anteriores ó en las inspecciones volantes en relación con las características que se verifican. Pero dado que se ha culminado el ensamblaje final, existen adicionalmente verificaciones relacionadas con la constatación de la corrección de tal ensamblaje. Así, además de las características clásicas: densidad de puntada, corrección de costuras, empaques adecuados, remates correctos, hilos especificados, pulida, manchas, cortes, agujeros, etc. Se unen otras específicas: constatación de elementos simétricos, (puntas de cuellos, poe ejemplo), torcidos en piezas (bolsillos), concordancia adecuada de dibujos ó cuadros (espalda, costadillo y delantero, por ejemplo), etc.

No siempre se llevan controles dimensiónales aunque sería conveniente que así fuera con la ayuda de: galgas, metro, plantillas, etc. Constatando las dimensiones más importantes, tanto en su valor absoluto como relativo, ejemplo: largo, distancias correctas en la colocación de bolsillos, etc.

El registro de los resultados de esta inspección es imprescindible y muy importante, se deben registrar las prendas no aceptadas, bien sea a re-procesos ó rechazadas definitivamente. Con el número mencionado puede definirse una fracción defectiva “P” que relacione las prendas defectuosas con el total de las inspeccionadas mediante la siguiente fórmula:

en donde: P : Fracción defectiva
Pd : Prendas defectuosas
Pt : Total prendas inspeccionadas

La fracción defectiva no constituye ninguna estimación del verdadero valor del porcentaje de defectuosos, sino, que es el valor real ya que se origina en una inspección 100%.

Sin embargo, no es del todo descriptiva en cuanto a valorar la calidad que está actuando el proceso, puesto que no da ninguna información acerca de las devoluciones, re-procesos y rechazos, que se dan en el transcurso de todas las operaciones debido a retenes y otro tipo de inspecciones, por ejemplo, las volantes.

Un confeccionista puede estar muy satisfecho por el reducido número de rechazos en esta inspección final, ignorando que ella es a costa de un gran volumen de devoluciones intermedias.

Esta fracción defectiva “P” definida antes, constituye una evaluación de la efectividad de los sistemas de control de fabricación. Si aumentan los rechazos indica que los controles intermedios fallan, si disminuyen no quiere decir necesariamente que la calidad de fabricación haya aumentado ó eventualmente que los controles del proceso funcionan eficazmente.

Es muy recomendable que se registre y se lleve un record de esta información, ojalá en gráficos. Estos gráficos serán simplemente unos ejes de coordenadas cartesianas, donde las abcisas representan el tiempo (días, semanas, etc.) y las ordenadas los valores de “P”.

A partir de esta información se pueden organizar varias estrategias de calidad, como organizar rápidamente el trabajo de los inspectores volantes.

Comités de Aceptación

Llamados también examen de la imagen del producto. Su objetivo es el que un grupo de personas, puedan examinar críticamente las prendas con “ojos de comprador”. Se procura que tal examen se lleva a cabo concienzudamente y alejado de las presiones y afanes del trabajo rutinario, por lo que se aconseja que sea en un lugar tan hermético como sea posible, ó sea, sin que nadie les moleste por ningún motivo.

La integración del comité debe ser para funcionarios de las siguientes áreas:

-Gerencia -Comité de creación -Ventas -Calidad
-Producción -Diseño -Mercadeo

Es requisito, excepto para la gerencia, que todas las cabezas de éstas áreas asistan puntualmente a todas las reuniones.

En ocasiones se pueden invitar a personal totalmente ajenas a la producción, como a personas de contabilidad, administración, etc. Que harán las veces de potenciales compradores; es importante ya que estas personas pueden dar opiniones más desprevenidas y acordes al hombre de la calle. Podrían también ser miembros del comité personas cualesquiera, escogidas al azar del mercado al cual va dirigida la prenda y naturalmente ajenas a la empresa. No es muy común esta idea en la práctica, pero la idea es bastante interesante y no se debería dejar al olvido.

El examen de la prenda se realiza sobre maniquíes vivientes, disponibles entre tres ó cuatro tallas distintas, y con medidas que se ajusten a las empleadas por la empresa.

El sistema operativo es el siguiente:

a.- Se extraen de un lote un número de prendas al azar de las referencias que se estén procesando y en las distintas tallas en las cuales se dispongan los modelos. No es necesario que el tamaño maestral sea muy alto, se puede reducir un poco y que el análisis sea más profundo. Se recomienda diez prendas por talla y modelo.

b.- Se establecerán unos criterios de valoración que comprenderán:

-Fallas por confección y defectos de la prenda

-Fallas del tejido

-Cayente, presentación, horma, y comodidad.

c.- El comité hará la valoración de la prenda “puesta”, al paso de los modelos, y cada uno de los miembros del comité anotará el criterio que le merece.

d.-Se obtendrá un promedio de las valoraciones emitidas por los miembros para cada una de las muestras y ésta será la calificación que obtenga la prenda.

El sistema descrito es recomendable y puede resultar muy útil. El inconveniente de la subjetividad de las apreciaciones es este caso constituye casi una ventaja, puesto que si se logra el objetivo, esta subjetividad reflejará la opinión del público, Lo que si resulta más difícil es lograr una unidad de criterio en cuanto a expresar con un dígito un concepto personal; se tienen que impertir instrucciones muy precisas al respecto.

Un ejemplo de cómo puede ser el mecanismo de funcionamiento de este sistema se presenta en una posible hoja de evaluación.

Es importante insistir al comité sobre defecto leve, mediano, grave y muy grave, para que no se presente mucha disparidad entre los miembros del comité de calificación.

Las instrucciones adicionales al evaluador, dirán por ejemplo:

-Para cayente, adaptabilidad, presentación; califique según la siguiente escala:

Pésimo de 0 a 1
Malo de 2 a 3
Mediocre de 4 a 5
Aceptable de 6 a 7
Excelente de 8 a 9
Muy bueno 10

-Para la confección, deduzca de 10 los siguientes puntos según el defecto que observe (no anote los valores negativos:

Leve 1
Mediano 3
Grave 6
Muy grave 10

Auditorias Finales

Son llevadas por inspectores muy calificados que revisarán a fondo unas muestras de prendas.

Tal auditoria puede llevarse a cabo por tres sistemas distintos:

a.- Por muestreo (generalmente por medio de tablas) y clasificando las prendas como correctas y defectuosas. Según el resultado de las inspecciones se acepta ó rechaza el lote. El término aceptar en este caso significa que tiene vía libre para ser expedido al público. Rechazar significará la inspección 100%.

b.- Por muestreo, también casi siempre por medio de tablas, pero contabilizando los defectos y generalmente ponderándolos. También la aceptación ó rechazo del lote, tienen el mismo significado anterior.

c.- Por la técnica de control por deméritos que permite establecer cartas de control y constituye una técnica muy apropiada para conseguir los objetivos de esta auditoria.

En el primero de los sistemas (a) no difiere para nada de un control por atributos del cual ya se han visto varias aplicaciones. El empleo de tablas resulta cómodas y ágiles de manejar, se utilizan las MIL-STD-105-D, puesto que se ha dicho que en esta variante se clasifican las prendas en correctas y defectuosas.

La dificultad es la común con la que nos enfrentamos al manejar las tablas. Se trata de la fijación del N.C.A., muy estricto puede originar muchas revisiones 100% y muy amplio el dejar pasar un número grande de prendas defectuosas.. El registro histórico del comportamiento de los lotes y algunas consideraciones de tipo económico, pueden ayudar a la elección acertada.

En el segundo sistema, las prendas se clasifican como correctas ó defectuosas, pero adicionalmente se lleva un registro de defectos y si índole. Esto representa un notable avance. Permite ver cual defecto se repite con más frecuencia. Si el sistema de tiqueteado existe, permite identificar la operaria que produjo el defecto (cosa deseable), se facilita el reproceso posterior; además se puede identificar la inspectora que lo revisó, sirve también para control de inspectoras y eventualmente permite implantar incentivos al personal de calidad.

El tercer sistema, el control por deméritos, constituye una técnica estadística muy interesante de especial aplicación en productos que supongan ensambles complicados y que puedan presentar múltiples defectos.

Entre sus ventajas encontramos, el sistema cuenta con el considerar todos los defectos por pequeños que estos sean; otra ventaja reside en no tener que fijar de antemano el N.C.A.

La idea básica es la de agrupar todos los defectos posibles, en un número de grupos de igual categoría. El número de grupos no suele ser mayor a cuatro y a veces tres resulta suficiente.

Inicialmente debe hacerse una relación de todos los defectos lo más exhaustivamente posible.

Para proceder a la agrupación hay unas recomendaciones de la ISO que dan las siguientes directrices:

-Defectos Críticos ó de clase A:

Son aquellos que pueden producir los siguientes efectos:

-El comprador rehusará con seguridad el producto

-El producto se deteriorará con rapidez y de forma irreversible

-Su presentación es inadmisible

-Defectos Mayores ó de clase B:

Son aquellos que pueden producir una ó varias de las siguientes consecuencias:

-El Cliente no quedará satisfecho

-El producto presentará a lo mejor, aunque no seguramente, desperfectos ó deterioros en su utilización y en plazo menor a si vida normal.

-Defectos Menores ó de clase C:

Son aquellos que pueden provocar algunas de las siguientes consecuencias:

-El servicio que preste el producto no será tan satisfactorio como se había previsto, pero no llevará en sí la posibilidad de deterioros graves.

-La vida del producto puede quedar reducida, y podrá presentar gastos excesivos de mantenimiento.

-Defectos Ligeros ó de clase D:

Son aquellos que pueden llegar a:

-No reducir el valor del uso, ni la vida del producto, ni afectan visiblemente su presentación.

Internamente la empresa puede establecer unos criterios que se ajusten más, no solamente a las peculiaridades de la industria de la confección, sino, a las características específicas de las prendas que fabrica.

Una vez se tengan bien definidos los distintos defectos y agrupados en clases, es preciso atribuir un peso ó ponderación a cada uno de estos grupos debido al perjuicio que causen la presencia de estos defectos. Para esta ponderación es importante tener en cuenta el aspecto de la calidad final del producto como el costo del reproceso de determinado defecto.

Para esta ponderación es importante tener en cuenta que no sea la decisión de una sola persona, sino que los integrantes del comité evaluador sobre la imagen del producto aporten sus conceptos.

Funciones del Empaque de una prenda

Antes de enunciar algunas de las pruebas de control de calidad que debe someterse un empaque ó sus materiales, vale la pena justificar la necesidad de tales pruebas mencionando las principales funciones, riesgos y deterioros a que va a estar sometida la prenda durante su recorrido desde el fabricante hasta el consumidor.

Al empaque se le asignan varias funciones, entre ellas se encuentran las siguientes:

-Protección

-Utilidad

-Motivación

-Rentabilidad

“Un buen producto en un mal empaque ó en mal estado deja de ser un buen producto”

Algunas pruebas de control de calidad en empaques serán los siguientes:

-Dimensiones

-Color e impresión

-Solidez

-Resistencia

Control en post-fabricación

Introducción

Este tipo de control está adquiriendo día a día más importancia y requiriendo más atención por parte de las empresas. Hasta hace poco las empresas se preocupaban de controlar sus materias primas, procesos y producto final y con estas bases aseguraban que el producto que llegaba al cliente cumplía muy ajustadamente con las exigencias y especificaciones de diseño, pero la expectativa de que el producto satisficiera al consumidor final era totalmente ignorada y desatendida.

En el mejor de los casos, se atendía los reclamos y las devoluciones, siendo este el único mecanismo de retroalimentación.

Actualmente en un mercado nacional e internacional competitivo en alto grado, es imprescindible tener una fundada y técnica confiabilidad en los productos fabricados, que aseguren al fabricante de que su utilización y vida llenarán las exigencias que requieran los usuarios.

Entre los aspectos que deben ser atendidos están: El comportamiento al uso, el diseño de cualquier prenda debe ir condicionado a este aspecto, ó sea:

-Estrato socioeconómico al cual va dirigida la prenda

-Factores climáticos de la región

-Hábitos culturales y de tradición

-Características antropométricas de la población

Los tres primeros aspectos suelen conocerse aunque a veces no hay conciencia clara de cual es el potencial comprador de la prenda; se puede incurrir en errores como el de diseñar una prenda por encima de las condiciones económicas del estrato.

Los factores climáticos suelen ser fácilmente identificables, pero no deben olvidarse. En cuanto a los hábitos culturales y de tradición pueden ser conocidos pero no tenidos en cuenta ó en muy pequeña proporción. Más bien la tendencia suele ser que consciente ó inconscientemente la industria de la confección ayuda a la implantación y penetración de otros factores culturales (moda) ajenos a los propios.

Con respecto al cuarto punto, desafortunadamente no existe nada al respecto. Se desconoce la morfología de la población y apenas de forma muy reciente se emprendió por parte del INCONTEC, un gran estudio antropométrico que permitirá obtener información acerca de la conformación de las gentes del país.

Por el momento, resulta un misterio absoluto, no solamente la distribución de tallas (alturas de la población), sino lo más grave, la relación antropométrica entre talla y a la dimensión de las partes más representativas del cuerpo.

Otros aspectos de la calidad post-fabricación, sueles tener algo menos de incidencia en las prendas de confección que en otros tipos de productos. Ejemplo de ellos es la facilidad de mantenimiento y reparación así como el suministro de repuestos (botones, broches, cremalleras, etc.), pese a que este último aspecto, debería tenerse muy en cuenta, cuando por ejemplo los botones no sean convencionales y de difícil consecución.

Fiabilidad ó confiabilidad

Una de las principales características que posee un producto es su Fiabilidad ó Confiabilidad, es decir, su habilidad de ejecutar satisfactoriamente las funciones para las que fué diseñado, durante un período de tiempo especificado y bajo condiciones de uso determinadas, o sea, que se trata de que los productos carezcan de fallos durante un determinado tiempo de acuerdo con las exigencias del usuario y el costo que ha pagado por el mismo, lo cual indica que no se pretende que sea de duración ilimitada, sino, que durante su “prevista” duración, carezca de fallos que puedan causar inconvenientes, desagrado ó perjuicio al consumidor.

Fallo

Es la pérdida de la facultad de un producto para realizar la función requerida por él, por cualquier motivo y en cualquier grado. Representa el funcionamiento incorrecto real ó supuesto del cual resulta una acción correctiva y/o una investigación.

Puede ser supuesto cuando intervienen criterios subjetivos, por ejemplo: el cuello de una camisa abarquillada puede no responder a una función requerida si lo que se desea en un cuello es que quede completamente liso; pero el valor que cada persona puede darle a dicho abarquillamiento será variable. Desde el que crea que pese a todo puede pasar, hasta el que juzgue que la camisa es totalmente inaceptable.

Los fallos pueden clasificarse en cuanto a su magnitud ó bien en cuanto al tiempo que se producen.

a.-Fallo total: Es aquel que resulta por variaciones en una ó varias características, más allá de los límites especificados, de tal forma que ocasiona la ausencia absoluta de la función requerida. Los límites correspondientes a este concepto son muy concretos.

b.-Fallo parcial: Es aquel que resulta por variaciones en una ó varias características más allá de los límites especificados, pero que no llega a ocasionar la ausencia absoluta de la función requerida.

c.-Fallo intermitente: Es aquel que se produce en un elemento y que persiste durante un período de tiempo limitado, transcurrido el cual, el elemento recobra la facultad de realizar su función sin tener que recurrir a ninguna medida externa de corrección.

En cuanto al momento de los fallos, pueden ser:

d.-Fallos infantiles: Son los que se producen en los momentos iniciales de funcionamiento. Normalmente son debidos a defectos de diseño y de fabricación, tienden a decrecer en el tiempo (período de uso)

e.-Fallos aleatorios ó imprevisibles: Se producen aleatoriamente en cualquier momento a lo largo de la vida del producto.

f.-Fallos por desgaste: Se producen como consecuencia de que el desgaste ha situado a los componentes fuera de los límites de tolerancia, no resistiendo los esfuerzos para los que estaban previstos.

Metodología para el estudio de las prendas

Para efectuar un estudio de fiabilidad de una prenda, se deben seguir las siguientes etapas:

a.-Elección del modelo a ensayar: Se debe fijar si las prendas corresponden a una sola talla ó a un grupo de tallas. En general, será mejor utilizar una gama de tallas. También si las prendas son de color y si el ensayo se hace en uno ó en todos los colores.

b.-Determinación del tipo de ensayo: Los tipos de ensayo pueden ser de varias clases según los objetivos que se deseen y los recursos de que se dispongan. Los más frecuentes son:

-Ensayo funcional

Por lo cual las prendas se dan a distintas personas para que las usen y traten según sus hábitos, las lleven los días que tengan costumbre y las laven de igual manera con los productos que comúnmente utilicen. Su acción se limitará a ir anotando en unos formatos los días de uso, los de lavado, y los defectos que a su criterio encuentren.

Es el más real de los ensayos, pero también el más largo y se corre el riesgo de perder información debido al descuido de las personas.

-Ensayo funcional programado

En el cual se señalan los días que se deben llevar la prenda, y los que deben lavarse. Este tipo de ensayo tiene interés para determinados casos.

-Ensayo acelerado (llevar y lavar)

Este es uno de los que aportan mayor fiabilidad a corto plazo. Consiste en programar los días de uso y los de lavado. El sistema será repartir las prendas a un grupo de personas que las vayan a ensayar “ensayistas”, para que las lleven unos días seguidos, recogerlas, lavarlas, y secarlas en la misma máquina, y con los mismos programas cada vez, usando siempre el mismo detergente e inspeccionarlas una por una, anotando las variantes producidas para volver a repartirlas. A cada prenda le corresponderá una ficha similar a la empleada en el ensayo funcional para anotar las variaciones.

-Ensayo acelerado de lavados previos (lavar y llevar)

Consiste en dar unos cuantos lavados previos antes de ensayar la periodicidad de lavar y llevar. Su objetivo es el de buscar un resultado más acelerado y el de dar a la prenda un tratamiento más drástico con anterioridad con el fin de acortarle la vida útil.

-Ensayo acelerado de sólo lavado

Se debe a que la prenda normalmente se deteriora más con el lavado que con el uso, exceptuando los puntos de roce como: cuellos, puños, este suele ser el ensayo más rápido posible, lavar, secar e inspeccionar una ó dos veces por día. Con este ensayo se puede conseguir en poco tiempo el número de lavados que la prenda resiste y se puede prever en corto tiempo el desgaste comparado con el uso normal.

-Ensayo acelerado de lavado y simulación

Consiste en efectuar una simulación de esfuerzo en el laboratorio mediante aparatos adecuados. Combina este ensayo los lavados, secados y simulación de uso.

El aparato más empleado es el dinamómetro y extensómetro, que con movimientos alternativos, se acoplan en las prendas sobre soportes, moldes, de las partes del cuerpo humano que se deseen ensayar.

Una vez se tienen los resultados sobre los ensayos efectuados a una prenda se procede a procesarlas según la empresa lo estime conveniente.

Instrucciones sobre mantenimiento de la prenda

Después de todos los procesos de revisión y planchado, nuestro producto es entregado al público y no está por demás preguntarnos:

-¿Cual es el uso que el cliente va a dar a la prenda?

-¿Como la lavará?

-¿Como la planchará?

Es nuestra obligación hacerle saber al cliente consumidor las instrucciones y cuidados que debe tener la prenda para su buena conservación.

Una forma de lograr esto, será anexando a cada prenda un desprendible, etiqueta ó marquilla en la cual se encuentren las instrucciones para el lavado y planchado de cada prenda según la composición de los materiales que la conforman.

También es nuestra obligación y difundir y aprender a conocer los símbolos sobre instrucciones ya conocidas para este fin, ya que muchas veces las prendas pueden ser mal tratadas ó mal usadas, por desconocimiento de estos.

7-Textiles y Confecciones (Símbolos empleados para indicar el cuidado de las prendas)

7.1.-Objeto: Esta norma tiene por objeto establecer los símbolos empleados para indicar el cuidado de las confecciones durante su uso.

7.1.1.-Símbolos: Los símbolos proveen indicaciones para cinco operaciones: Lavado (comercial y doméstico), blanqueo, secado, planchado y lavado en seco. El sistema de símbolos sólo se relaciona con las propiedades de solidez al color y estabilidad dimensional de las prendas.

7.2.-Definiciones: Para los efectos de esta norma, se establecen las siguientes:

7.2.1.-Acabado: Distintos procesos que se dan a una tela para obtener determinadas características finales.

7.2.2.-Composición: Tipo y porcentaje de mezcla de las fibras empleadas en la fabricación de los tejidos.

7.3.-Condiciones generales:

7.3.1.-Descripción de los símbolos: Se deben emplear cinco símbolos básicos (cubeta, cuadrado, triángulo, plancha y círculo) con las indicaciones establecidas en esta norma. Además de los cinco símbolos básicos, se debe utilizar una “X” para indicar prohibición o prevención contra el empleo de la operación representada por el símbolo al cual se le superpone la “X”.

Los símbolos utilizados son los siguientes:

-Cubeta: La cubeta representa el lavado comercial y el casero. Se debe incluir el número indicando la temperatura máxima de lavado, en grados centígrados, o una mano indicando el lavado a mano en agua, a la temperatura ambiente.

-Triángulo: Este símbolo representa la operación de blanqueo. Se deben incluir las letras “Cl” para indicar el cuidado con el empleo de blanqueadores a base de cloro. El símbolo de blanqueo siempre debe emplearse en asocio con el símbolo de lavado.

-Cuadrado: Representa la operación de secado.

a.-Secado a máquina: Debe incluir la temperatura máxima de acuerdo con la composición de la tela, cuando esta tenga restricciones.

b.-Secado colgado en cuerda

c.-Secado a la sombra.

-Plancha: La plancha representa el planchado a mano y el planchado con equipo industrial de lavanderías. Se indicará donde debe graduarse la plancha de acuerdo con la composición y el acabado de las telas.

-Círculo: Representa la operación de lavado en seco, empleando percloroetileno o solventes a base de petróleo.

– Se debe utilizar la letra “A” para indicar todos los procedimientos corrientes de lavado en seco.

– Se debe utilizar la letra “P” para indicar el uso de esencias minerales o percloroetileno.

– Se debe utilizar la letra “F” para indicar el uso de sólo esencias minerales (bencina y aguarrás).

7.4.-Empleo de los símbolos: El tratamiento recomendado por los símbolos para será aplicable a toda la prenda, deberá emplearse el número suficiente de símbolos para asegurar unas condiciones aceptables de uso de la prenda.

Los símbolos que representan las operaciones de lavado, blanqueo, secado y planchado deben utilizarse obligatoriamente y en este mismo orden. El símbolo que representa la operación de lavado en seco es opcional.

Técnicas de Control por Tablas

Bases de la técnica del control por tablas

Para cualquiera de los sistemas expuestos basados en técnica de muestreo, pueden emplearse las tablas editadas con este fin. Para inspecciones volantes cuyas labores genéricas son verificaciones de la densidad de puntada, tensión de hilos correcta, además de algunas más específicas del puesto de trabajo, raramente se llevaría un control por variables. Por tanto, las tablas a utilizar serán la ML-STD-105-D.

Eventualmente, en algún tipo de puesto de control fijo y en especial los que verifican dimensiones importantes, pueden tener aplicación las tablas de control por variables ML-STD-414.

Ciñéndonos al control por atributos, resulta evidente lo poco cómodo que sería el manejo de unas tablas voluminosas y de ligera complicación como son las ML-STD-105-D, y prever y solucionar rápidamente las múltiples soluciones que se presentan. Lo que se hace industrialmente es extraer de las tablas aquellas partes pertinentes y elaborar con ella unas normas de inspección muy claras y precisas pare el uso de los inspectores, tales normas deben contener:

a-Puntos de verificación de las piezas, criterios de aceptación ó rechazo de la pieza.

b-Forma de extraer la muestra

c-Tamaño muestral y tipo de muestreo

d-Instrucciones para el registro de la información.

Para el literal (a) no requiere mayor comentario, simplemente hacer indicaciones en la claridad que deben presidir las instrucciones y los criterios de calidad empleados.

Para el segundo punto (b) es difícil dar recomendaciones de tipo general. En el caso común de paquete progresivo, se suele adoptar el paquete como unidad a extraer al azar. Quizás no es el procedimiento más aconsejable, pero otros sistemas introducirían mucha complicación en la inspección.

Con respecto al tercer punto (c) y concretamente al tipo de muestreo, se recomienda para todos los casos que sea el muestreo doble, su aparente mayor complejidad está sobradamente compensada por el menor tamaño muestral requerido. Los inspectores muy rápidamente se habitúan al sistema.

En cuanto al tamaño muestral este deberá ser lo suficientemente grande para obtener resultados confiables, pero sin afectar (incrementar) los costos de control. Este tamaño se encuentra en función del tamaño del lote. En la adaptación interna de las tablas se suele sustituir el concepto de tamaño del lote, por la duración de la operación y utilizando la siguiente fórmula:

en donde: Lt: Número de piezas por jornada (tamaño del lote)
Md: Minutos trabajo por jornada
Nr: Número de revisiones requeridas en la jornada
Tc: Tiempo concedido en la operación

Así por ejemplo, si una operación tiene como tiempo concedido 50 centésimas de minuto, representará un lote de:

Si se desea realizar 4 revisiones al día, el tamaño del lote sería el siguiente:

El tamaño muestral también varía con el nivel de inspección (reducido, normal, riguroso) que se adoptan según instrucciones de la tabla.

Calculo del tamaño muestral (método simplificado)

El tamaño muestral deberá ser lo suficientemente grande para obtener resultados confiables, pero esta no debe tampoco afectar los costos de control. Otra forma de calcular el tamaño muestral es calcular ésta en función al número de unidades fabricadas en un período de tiempo.

Para determinar por este sistema el tamaño muestral utilizaremos la siguiente fórmula:

en donde: n: Tamaño de la muestra
K: Constante
N: Número de unidades presupuestadas en el mes

K varía dependiendo del tipo de producto, desde 0.6 hasta 2.5

-Productos nuevos se califican con 2.5

-Productos conocidos se califican con 0.6

Como ejemplo de este sistema tenemos:

-Producción mes (valor de N) = 23.400 unidades
-Calificación adoptada en producto (valor de K) = 1.50

Aplicando la fórmula anterior, tenemos que el tamaño muestral es de:

correspondiente al 27.70% de la producción diaria.

Criterios de aceptación

Los criterios de aceptación ó de rechazo de la muestra son en función al N.C.A. (Nivel de Calidad Aceptable). Como en repetidas ocasiones se ha expresado, la elección del N.C.A. es una decisión importante tanto desde el punto de vista económico como de la calidad. Niveles muy estrictos pueden causar sobrecostos en la inspección que no se justifican, niveles holgados suponen dejar pasar muchos elementos ó prendas defectuosas; sin embargo, se pueden avanzar valores tentativos para tener ideas de orden de magnitud:

Criterios de calidad N.C.A. (%)
-Mucha prioridad en la calidad 1.0 – 1.5
-Calidad importante 2.0
-Mediana importancia de la calidad 3.0 – 4.0
-Calidad relegada a segundo término (lo que importa es el costo) 5.0 – 7.0

En amplia generalización, puede afirmarse que las operaciones normales no requieren un control tan estricto como las básicas. Pueden hacerse todavía más clasificaciones de las operaciones en relación con su importancia dentro de la prenda, con el ánimo de minimizar los costos de la prenda.

Lo anterior conlleva a que es conveniente y lógico establecer Niveles de Calidad Aceptables distintos para cada operación específica del proceso.

Ejemplo de una tabla de muestreo extraída de la MIL-STD-105-D

A continuación presentamos una tabla (no. 1) de muestreo simple cuya utilización procedimiento para su utilización es el siguiente:

a.-Código de inspección:

R: Inspección Reducida

N: Inspección Normal

V: Inspección de Vigilancia

E: Inspección Estricta

b.-De acuerdo con el tamaño del lote (paquetes), se buscará la letra código correspondiente al nivel de inspección deseada (1,2 ó 3).

c.- Una vez ubicada la letra código, se buscará el tamaño muestral correspondiente a la inspección requerida (Reducida, Normal ó Estricta).

d.- En el cuadro correspondiente a la inspección solicitada, se buscará la fila del Nivel de Calidad Aceptable (N.C.A.) aprobada.

e.- En el cruce del tamaño muestral y el N.C.A. se encontrará dos cifras, la superior a la izquierda será la cantidad máxima de defectos que se admitirán en el lote para considerarse aceptado, y la inferior a la derecha será la cantidad mínima por la cual el lote debe considerarse rechazado, procediendo a su devolución para su correspondiente reproceso.

Anexo

Formatos

José Luis Blanco Pons

Tecnólogo Industrial

Control de calidad en la sala de corte

CONTROL ESTADISTICO DE LA CALIDAD EN LA INDUSTRIA DE LA CONFECCION

Control de calidad en la sala de corte

José Luis Blanco Pons

Tecnólogo Industrial

Control de Calidad en la Sala de Corte

Nuestra industria de la confección es una industria ensambladora en su gran mayoría, cada prenda contiene un sin número de elementos de acuerdo con su propio modelo, funcionalidad, etc.

Por tanto, la tela, hilo, y los accesorios son los elementos principales que constituyen el factor primario en la calidad final del producto.

Es por esto que el control de la calidad de estos elementos debe tener un sistema y una metodología propia, tanto en recepción de materia prima, como en la sala de corte y costura.

En nuestro medio es muy frecuente la obtención de materia prima de buena calidad, pero debido a la carencia de políticas y normas de control de calidad en la sala de corte y fabricación, este factor es desaprovechado.

Trataremos de dar una visualización de lo que puede ser un programa de control de calidad en la sala de corte sin entrar en detalles muy definidos de estadísticas, los cuales veremos en la última parte, materia por lo demás básica dentro de todo sistema de control de calidad.

En cierta forma, la sala de corte es un complemento del control de recepción en cuanto a telas. Lo que no supone en absoluto que sea sustitutivo como desafortunadamente pasa a menudo, cuando los problemas (especialmente los defectos visuales) se descubren en corte.

Esperamos, pues, que estos Controles y Normas, suplan las exigencias creadas en la actualidad, ya que en nuestra industria aproximadamente el 60% del costo de la prenda va cargado a la materia prima, y en especial a la tela.

Las principales precauciones que deben tomarse antes del corte propiamente dicho se refieren a:

1.-Almacén

1.1.-Almacenaje de las telas

Se debe tener sumo cuidado en el almacenaje de las telas, tanto en la forma de almacenarlas, como el lugar. Estos factores influyen en las características del tejido, trayendo problemas luego en la mesa de corte, tales como “Engolamiento” por mal almacenaje, tejidos sucios, manchados, atacados por el moho, e incluso afectan la resistencia del mismo tejido.

Como norma a tener en cuenta en el bodegaje de las telas, se deben tener en cuenta las siguientes:

1.1.1.-Los rollos deben ser colocados en el carro transportador, en forma horizontal y todos en la misma dirección. Por ningún motivo se debe cruzar, ya que al hacerlo, los rollos inferiores deben resistir un peso muy alto repartidos en áreas muy pequeñas, originando en ocasiones (dependiendo del número de rollos almacenados y del tipo de tela) presiones altísimas, en el caso del índigo por ejemplo, un metro de tela pesa alrededor de 850 grms. Estas presiones llegan a deformar el rollo, que luego se refleja en el tendido con ondulados.

1.1.2.-En el momento del descargue hay que tener cuidado al colocarlos sobre el piso ó lugar de almacenamiento, un golpe en los extremos del rollo produce un engolado de orillos. El engolado de orillos en algunas telas es más notorio que en otras, por ejemplo en las telas de índigo.

El encolado de orillos dificulta más ó menos el extendido, (dependiendo del tipo de tela) y el corte, y además obliga y limita a hacer extendidos de menos número de capas. El ondulado y engolado a veces es tan grande (en el caso del índigo) que afecta el tamaño de pieza ó parte de prenda dando luego prendas imperfectas ó difíciles de ensamblar, o tener que volver a cortar cada una de las piezas defectuosas.

1.1.3.-Se debe observar cuidadosamente la bajada de los rollos del carro transportados tanto al recibirlos del proveedor como en la entrega a la sala de corte con el fin de cumplir las reglas indicadas en los puntos anteriores. En caso de colocarlos de forma vertical esto debe ser suavemente y por muy poco tiempo.

Fig. 1

Fig. 2

1.1.4.-Para el almacenaje se recomienda al igual que en el primer punto, colocar los rollos siempre en forma horizontal y en la misma dirección, nunca cruzarlos y cumplir esta regla de forma estricta, ya que a diferencia del transporte, en este caso los rollos permanecen mucho más tiempo en la misma posición y se deformaría casi de forma permanente si no se observara esta norma.

Fig. 4

Fig. 3

1.2.-Selección del tejido por anchos

Es recomendable realizar una selección minuciosa de los rollos de tejidos por anchos, para que luego al realizar el trazo, éste abarque las diferentes variaciones de ancho y así evitar problemas posteriores como piezas incompletas por rollos demasiados angostos, ó pérdida de eficiencia del trazo por realizarlo con ancho menor.

1.3.- Selección de tejido por tonos

La elección de piezas para formar la marcada (trazo) con la mayor igualdad de tonalidades sabemos que ello no siempre es posible.

Cuando las piezas de tejido contengan diferencias de tonalidad de principio a fin, lo más aconsejable es cortarlas en dos ó tres trozos a fin de hacer igualaciones con otros trozos.

Ante aquellos casos en que tengamos piezas con distinta tonalidad y no nos quede otro recurso que tener que utilizarlas en el mismo trazo, lo adecuado es separar los grupos de tonos más fuertes de los menos, y mediante trozos de papel ó telas, así al hacer luego las clasificaciones nos será fácil separarlas.

2.-Sala de Corte

En esta parte ilustraremos, aquellas normas y controles básicos para la obtención correcta de las piezas que luego han de pasar al proceso de fabricación (ensamble), pero primero señalaremos las funciones de esta sección o departamento las cuales son:

-Trazado

-Extendido

-Troceado

-Corte

-Revisión

-Tiqueteado

-Alistamiento

-Empaquetado

2.1.- Reposo de tejidos

Cada empresa para este factor adopta políticas de reposo de los tejidos con base a la experiencia, dependiendo del tipo de tejido con que trabaja, bien sea tejidos rígidos (plano) ó tejidos muy elásticos (tejido de punto) y también teniendo en cuenta el tipo de fibra que los constituyen.

Podrá tomarse como norma general un reposo desde 0 horas para tejidos muy rígidos, hasta 48 horas para el caso de la lycra, a condiciones normales. Es aconsejable la apertura del tejido antes del extendido para una mejor recuperación y reposo.

2.2.- Extendido

Debe realizarse lo más uniforme posible y sin someter al tejido a tensiones e igualados en las orillas. Cuando se realiza el extendido bien sea manual ó mecánicamente, se puede realizar el control de los defectos así:

Para el caso de defectos locales, que deben venir identificados de control de recepción con alguna codificación establecida (hilos de colores en las orillas indicando el tipo de defecto), se suele cortar la pieza por este punto y solapar nuevamente el trozo. Este sistema es bastante seguro pero tiene el inconveniente de la cantidad de tela que se desperdicia, ya que no es sólo la de la pieza donde hay defecto, sino todas las colindantes a lo ancho de la misma.

Otra alternativa a la anterior es el de colocar un tiquete adhesivo sobre el defecto y colocar tiras de papel de color ó tiras de tela a lo ancho de la pieza en el lugar en donde se halla el defecto con el fin de identificarlo fácilmente en la inspección de post-corte y reponerlo antes de entregar a fabricación.

Si la índole del defecto lo permite, ó es un defecto mediano ó leve, se puede no reponer la pieza dependiendo de su ubicación en la misma, para lo que nos serviría el sistema de etiquetas autoadhesiva de colores fluorescentes para fácil ubicación.

Este último sistema posiblemente es el que asegura un mejor aprovechamiento de la tela, si bien complica algo el extendido. Se puede ejemplizar este método con el caso de una camisa. Las zonas que deberán ser perfectas serán las de mayor vista, tales como cuello, puños, pechera, bolsillo. En las otras ya se puede permitir algún pequeño defecto. A vía de ejemplo, se pueden clasificar las piezas en tres grupos de la siguiente forma:

-Grupo 1: Zona donde el tejido debe ser perfecto, no se admiten ninguna irregularidad ni mancha.

-Grupo 2: Zona en la cual pueden admitirse muy pequeñas irregularidades y manchas.

-Grupo 3: Zona en la cual pueden admitirse en el tejido irregularidades y manchas.

En la Fig. 5 se presenta un despiece de la camisa y en ello se han colocados unos números que corresponden a la clasificación por grupos anterior. Este sistema puede aplicarse sólo para los casos en los cuales la inspección sea el 100% y dando también instrucciones muy concretas.

3.- Control de la máquina de corte

Como pre-control, resulta importante examinar las máquinas de cortar, es absolutamente necesario que el filo esté en perfectas condiciones. Una sierra que esté algo mellada, en lugar de efectuar un corte limpio, producirá un pequeño pellizco que en tejidos elásticos será suficiente para que posteriormente se produzca un encogimiento de filamentos con la correspondiente carrera.

Despiece de camisa con ubicación de zonas de tolerancias de defectos

Fig. 5

También la lubricación y la refrigeración tienen su importancia, puesto que fallas en este aspecto pueden producir un principio de fusión en determinadas fibras sintéticas, en la actualidad se encuentran máquinas las cuales se les pueden regular la velocidad de corte para evitar los efectos anteriores.

La elección del tamaño de la máquina (altura de la cuchilla) y del tipo de máquina, bien sea de corte vertical, circular, ó del tipo de sierra cinta, depende directamente del espesor del tendido y del tipo de tela.

Las máquinas de corte circular se recomiendan para espesores de tendido no mayores de 2,50 centímetros.

Se debe también tener especial cuidado en la utilización de máquinas perforadoras o taladros, cuidando la nivelación de éste al realizar la perforación, y el diámetro del perforado, así como del tipo de punto a utilizar dependiendo del tipo de material.

Existen perforadoras de dos tipos, de broca, y de fusión. Una mala nivelación del perforador desviará la posición de éste en las telas inferiores del tendido.

Para el caso de utilizar el piqueteador, se debe controlar la longitud de la cuchilla dependiendo de la profundidad del piquete, lo mismo el filo de ésta.

Para el corte de determinadas piezas, algunas empresas utilizan troqueles, los cuales deben ser revisados periódicamente velando por su buen estado. En el caso de utilizar cuchillas para corte de algunas piezas es necesario un buen afilado repercutiendo en el rendimiento y calidad de las piezas a cortar.

4.- Control Pre-corte

Como inspección pre-corte se debe revisar el extendido en cuanto a su corrección, número de capas, reposo adecuado, etc.

Para la elaboración del trazado es aconsejable el empleo de papel, ó material similar, en él se deben revisar los siguientes factores:

-Colocación de los patrones

-Tolerancias en la colocación de los patrones

-Aplomos

-Combinación de tallas (para un mejor rendimiento)

-Dirección de los patrones

-Dirección de la tela

-Piezas completas (lados derechos e izquierdos)

-Número de tallas

-Piquetes y perforaciones

-Número de piezas por talla y por espiga

-Numeración en el trazo de las tallas en cada pieza

-Ancho del trazo

-Ancho de la tela

Luego de realizada esta revisión, se continua con el proceso de corte en sí, teniendo en cuenta los siguientes aspectos:

-Seguir con exactitud el perfil de los patrones, ya sea con las máquinas de cuchilla vertical ó circular.

-Sujeción mediante pinzas, del bloque de telas en corte para evitar el vencimiento ó corrimiento del tejido.

-Utilización de pines para fijar el trazo (marcada) y las primeras telas y evitar así el corrimiento de estas.

-En el caso de tejidos de muy poca estabilidad, elaborados con fibras sintéticas, es recomendable fundir con el perforador para obtener una buena estabilidad, evitar el vencimiento y obtener un corte correcto de la pieza.

-Amarrar cada pieza lo mejor posible para evitar pérdida de esta ó parte del bloque, y facilitar luego el proceso de control de piezas cortadas y de tiqueteado.

5.- Control de Piezas Cortadas

La inspección después del corte suele ser 100%, si bien no se descarta el muestreo. Se puede utilizar el muestreo siempre que se den estas circunstancias:

-Existe un buen control de recepción.

-Se emplea algún sistema de los descritos en el numeral anterior que permite la rápida localización de la pieza cortada que lleve un defecto para retirarla y reponerla.

-Se tiene una razonable confianza en la tecnología del corte y habilidad del personal.

En tal caso, podría llevarse a cabo una inspección no total, si bien las piezas examinadas, en este caso particular, no sería conveniente que fueran elegidas al azar.

La operación consistiría en primer lugar en separar del bloque aquellas piezas con defectos (ya se ha dicho que tienen que ser fácilmente localizables).

A continuación examinar un número predeterminado de piezas, dividiendo el tamaño muestral en dos partes iguales; la primera se tomaría de las piezas más cercanas a la superficie del trazo ó marcada, y las segundas de las más cercanas a la mesa. Además de inspeccionarlas en referencia a las fallas comunes que luego se detallarán, se compararán en cuanto a tamaño, constatando así que el corte ha sido perfectamente vertical. Si se encuentra algún defecto, es recomendable pasar a 100% de inspección del bloque y según la índole del defecto (considerable diferencia de tamaño entre las primeras y últimas piezas), se debe proceder a la inspección 100% de todos los bloques.

De todas formas, este paso inicial en la confección de la prenda es tan delicado que, como se ha dicho antes, lo común es la inspección 100%. Tal inspección es también de conteo, de tal suerte que exista plena seguridad de que no faltará ninguna pieza. El control se ejercerá sobre los siguientes factores:

-Piezas que hayan quedado mal cortadas (grandes, pequeñas, no siguiendo el perfil, etc.)

-Piezas que sean incompletas por haber coincidido con un extremo de la pieza del tejido que haya obligado a un empalme.

-Piezas con defectos estructurales del tejido.

-Piezas con defectos de suciedad que no puedan ser eliminadas fácilmente sin dejar “ruedo”.

-Otras razones técnicas, específicas para prendas en particular.

-En los sistemas de lote progresivo etiquetado, se constatará la corrección del etiquetado, en cuanto a talla, lote, referencia, y numeración consecutiva. Las piezas defectuosas son retiradas y repuestas por otras nuevas correctas, que en la mayoría de los casos se cortan de nuevo.

Resulta altamente recomendable que se lleve un registro de las piezas rechazadas, con la clasificación del motivo del rechazo, debido a la tela, al corte, ó a cualquier otro motivo. Para cada tendido se debería calcular el índice:

En donde: Ec : Eficiencia de corte
Pr : Piezas rechazadas por errores de corte
Pt : Piezas totales cortadas en el tendido

índice que se podría graficar y daría una visión directa y clara de la evolución de la calidad en el corte.

6.- Control de Tiqueteado

Para el Tiqueteado de las piezas se deben tener en cuenta los siguientes factores:

-Que los tiquetes estén en un punto adecuado

-Identificación correcta del lote (tiquetes por paquete):

-Referencia

-Talla

-Color

-Cantidad

-Nombre del componente

-Que los paquetes estén bien amarrados, etc.

7.- Control de molderia

La conservación de la molderia también ocupa un factor prioritario dentro de la sección de corte (aunque últimamente la proliferación de numerosas marcas de software y equipos para la elaboración, escalado y trazado eliminaron este tipo de problema), los cuidados que se deben tener con ella son los siguientes:

-Reforzar los bordes con cola de ebanistería, barniz, etc.

-Comprobación de simetrías de los patrones.

-Comprobación de la exactitud del escalado.

-Comprobación de la ubicación de:

-Piquetes.

-Perforaciones

-Márgenes de costuras

-Hilos

-Codificación de los patrones:

-Referencia

-Talla

-Número de pieza y número total de piezas

-Aplomos y posible desviación

-Fecha, etc.

-Polivalencia del patrón

Para la buena conservación de los patrones, se recomienda la utilización de un material resistente al uso de estos como láminas plásticas.

Otro factor a tenerse en cuenta es el almacenamiento de los patrones, en un lugar adecuado y de fácil acceso, deben permanecer colgadas y organizadas (tallas completas), no se deben doblar, ni enrollar por ningún motivo, evitando así pérdida de tiempo, calidad de la marcada y deterioro de estos.

José Luis Blanco Pons

Tecnólogo Industrial

Descripción de los índices de información estadística utilizados en las cartas de control y estudios estadísticos individuales

Descripción de los índices de información estadística utilizados en
las cartas de control y en los estudios estadísticos individuales I

Medidas de posición

  Ma

Media aritmètica es el cociente que se obtiene de dividir la suma de los valores de la variable por el nùmero de observaciones.

Ma = (x1 + x2 + x3 + x4 +……..xn)/n

Ma = (Σxi)/n

Mp

Media aritmetica ponderada se utiliza para calcular la media aritmètica simple agupando previamente los datos en una tabla de frecuencia.

Mp = x1y1 + x2y2 + x3y3 + x4y4……xnyn)/n

(x) = (Σxini)/n

  Me

Mediana es el valor de la variable que supera la mitad de las observaciones y a su vez es superado por la otra mitad de las observaciones.

Me = (n+1)/2

Md

La Moda es aquel valor de la variable ò del atributo que presenta la mayor frecuencia.

 No existe fòrmula

Medidas de dispersiòn

  R

El Rango es la diferencia entre el valor màximo y el valor mìnimo.

R = nmàximo – nmìnimo

s2

La varianza es la media aritmètica de los cuadrados de las desviaciones respeco a la media aritmètica.

s2 = Σ(xi – (x))2) )­/n

σ

La desviaciòn estàndar ò tìpica es la raiz cuadrada de la varianza.

σ = Raiz(s2 )

Cv

El coeficiente de variaciòn es el resultado de dividir la desviaciòn estàndar por su media aritmètica, expresando el resultado en tèrminos porcentuales.

Cv = s2/(x)

Da

La desviaciòn media es la media aritmètica de las desviaciones respecto a la media, tomadas en valor absoluto.

Da = Σ(xi – (x))/n

g2

La curtosis es la medida de altura de la curva y està dada por el cuarto momento respecto a la media, dividida por la varianza elevada al cuadrado.

g2 = m4­/(s2)2 = m4­/s4

Descripción de los índices de información estadística utilizados en
las cartas de control y en los estudios estadísticos individuales II

  Cp

Índice de capacidad y habilidad del proceso calculado a partir de la desviación estándar estimada.

Cp = Tolerancia/Sigma estimada

Sigma estimada = Rango medio / d2

donde d2 es el factor de Tipett para el tamaño de subgrupo de la carta de control.

Cpk

Índice de capacidad y habilidad del proceso calculado a partir de la desviación estándar normalizada mínima cuando se calcula para ambos límites en una condición de límites simétricos

Cpk = Zmin/3

Este índice toma en cuenta la posición de la distribución de los datos con respecto a los límites de especificación y determina la posición crítica de la distribución con respecto a los límites de especificaciones.

Pp

Índice de capacidad y habilidad del proceso potencial de desempeño. Se calcula de la siguiente manera:

Pp = Tolerancia / 6 x Sigma

Ppk

Índice de capacidad y habilidad del proceso potencial para la desviación estándar normalizada mínima calculado a partir de Sigma estimada:

 Ppk = Z min estimada / 3

CR y PR

Son las Razones de Capacidad y Habilidad del proceso respectivamente, siendo los valores inversos de Cp y Pp:

CR = 1/Cp     PR = 1/Pp
  

ZLSE y ZLIE

Son las desviaciones estándar normalizadas calculadas a partir de la Sigma calculada de los datos individuales:

Z = |Lim – Media de proceso / Sigma
  

CPS

Índice de capacidad y habilidad del proceso calculado a partir del límite superior de especificaciones y la sigma estimada

CPS = (L.S.E. – Ma) / (6 x Sigma estimada)

CPI

Índice de capacidad y habilidad del proceso calculado a partir del límite Inferior de especificaciones y la sigma estimada:

CPI = (Ma – L.I.E.) / (6 x Sigma estimada)

Grafico de Control por Atributos

Descripción de los índices de información estadística utilizados en
los gráficos de control x – R

  R

El Rango es la diferencia entre el valor màximo y el valor mìnimo.

R = nmàximo – nmìnimo

s2

La varianza es la media aritmètica de los cuadrados de las desviaciones respeco a la media aritmètica.

s2 = Σ(xi – (x))2) )­/n

σ

La desviaciòn estàndar ò tìpica es la raiz cuadrada de la varianza.

σ = Raiz(s2 )

Cv

El coeficiente de variaciòn es el resultado de dividir la desviaciòn estàndar por su media aritmètica, expresando el resultado en tèrminos porcentuales.

Cv = s2/(x)

Da

La desviaciòn media es la media aritmètica de las desviaciones respecto a la media, tomadas en valor absoluto.

Da = Σ(xi – (x))/n

g2

La curtosis es la medida de altura de la curva y està dada por el cuarto momento respecto a la media, dividida por la varianza elevada al cuadrado.

g2 = m4­/(s2)2 = m4­/s4

Factores Gráficos x – R

Estimación de σ a partir de (R) ò σ

n Factor Factor
para estimar a para estimar a
partir de (R) partir de (σ)
d2 = (R)/σ c2 = (σ)/σ
2 1,128 0,5642
3 1,693 0,7236
4 2,059 0,7979
5 2,326 0,8407
6 2,534 0,8686
7 2,704 0,8882
8 2,847 0,9027
9 2,970 0,9139
10 3,078 0,9227
11 3,173 0,9300
12 3,258 0,9359
13 3,336 0,9410
14 3,407 0,9453
15 3,472 0,9490
16 3,532 0,9523
17 3,588 0,9551
18 3,640 0,9576
19 3,689 0,9599
20 3,735 0,9619
21 3,778 0,9638
22 3,819 0,9655
23 3,895 0,9670
24 3,895 0,9684
25 3,931 0,9696
30 4,086 0,9748
35 4,213 0,9811
40 4,220 0,9811
45 4,415 0,9832
50 4,498 0,9849
55 4,572 0,9863
60 4,639 0,9874
65 4,699 0,9884
70 4,755 0,9892
75 4,806 0,9900
80 4,854 0,9906
85 4,898 0,9912
90 4,939 0,9916
95 4,978 0,9921
100 5,015 0,9925

Factores para determinar los Límites de Control de 3 σ a partir de R para gráficas x – R

n Factor Factores
Gráfica x Gráfica R
A2 L.I.C. L.S.C.
D3 D4
2 1,880 0,000 3,270
3 1,020 0,000 2,570
4 0,730 0,000 2,280
5 0,580 0,000 2,110
6 0,480 0,000 2,000
7 0,420 0,080 1,920
8 0,370 0,140 1,860
9 0,340 0,180 1,820
10 0,310 0,220 1,780
11 0,290 0,260 1,740
12 0,270 0,280 1,720
13 0,250 0,310 1,690
14 0,240 0,330 1,670
15 0,220 0,350 1,650
16 0,210 0,360 1,640
17 0,200 0,380 1,620
18 0,190 0,390 1,610
19 0,185 0,400 1,600
20 0,180 0,410 1,590

Factores para determinar los Límites de Control de 3 σ a partir de σ para gráficas x – σ

n Factor

Gráfica x

Factores

Gráfica σ

A1 L.I.C. L.S.C.
B3 B4
2 3,760 0,000 3,270
3 2,390 0,000 2,570
4 1,880 0,000 2,270
5 1,600 0,000 2,090
6 1,410 0,030 1,970
7 1,280 0,120 1,880
8 1,170 0,190 1,810
9 1,090 0,240 1,760
10 1,030 0,280 1,720
11 0,970 0,320 1,680
12 0,930 0,350 1,650
13 0,880 0,380 1,620
14 0,850 0,410 1,590
15 0,820 0,430 1,570
16 0,790 0,450 1,550
17 0,760 0,470 1,530
18 0,740 0,485 1,520
19 0,720 0,500 1,500
20 0,700 0,510 1,490
21 0,680 0,520 1,480
22 0,660 0,530 1,470
23 0,650 0,540 1,460
24 0,630 0,550 1,450
25 0,62 0,560 1,440
30 0,56 0,600 1,400
35 0,52 0,630 1,370
40 0,48 0,660 1,340
45 0,45 0,680 1,320
50 0,43 0,700 1,300
55 0,41 0,710 1,290
60 0,39 0,720 1,280
65 0,38 0,730 1,270
70 0,36 0,740 1,260
75 0,35 0,750 1,250
80 0,34 0,760 1,240
85 0,33 0,770 1,230
90 0,32 0,775 1,255
95 0,31 0,780 1,220
100 0,30 0,790 1,210

Factores para determinar los Límites de Control de 3 σ a partir de σ para gráficas x – R y σ

n Factor

Gráfica x

Factores

Gráfica R

Factores

Gráfica σ

A L.I.C. L.S.C. L.I.C. L.S.C.
D1 D2 B1 B2
2 2,120 0,000 3,690 0,000 1,840
3 1,730 0,000 4,360 0,000 0,825
4 1,500 0,000 4,700 0,000 1,810
5 1,340 0,000 4,920 0,000 1,760
6 1,220 0,200 5,080 0,030 1,710
7 1,130 0,390 5,200 0,100 1,670
8 1,060 0,550 5,310 0,170 1,640
9 1,000 0,690 5,390 0,220 1,610
10 0,950 0,810 5,470 0,260 1,580
11 0,900 0,920 5,530 0,300 1,560
12 0,870 1,030 5,590 0,330 1,540
13 0,830 1,120 5,650 0,360 1,520
14 0,800 1,210 5,740 0,375 1,510
15 0,770 1,280 5,780 0,410 1,490
16 0,750 1,360 5,820 0,425 1,480
17 0,730 1,430 5,850 0,440 1,465
18 0,710 1,490 5,890 0,455 1,450
19 0,690 1,550 5,920 0,480 1,440
20 0,670 0,490 1,430
21 0,650 0,500 1,420
22 0,640 0,520 1,410
23 0,630 0,530 1,405
24 0,610 0,540 1,400
25 0,600 0,550 1,390
30 0,550 0,590 1,360
35 0,510 0,620 1,330
40 0,470 0,650 1,310
45 0,450 0,670 1,300
50 0,420 0,680 1,280
55 0,400 0,700 1,270
60 0,390 0,710 1,260
65 0,370 0,725 1,250
70 0,360 0,740 1,240
75 0,350 0,750 1,230
80 0,340 0,755 1,225
85 0,330 0,760 1,220
90 0,320 0,770 1,215
95 0,310 0,775 1,210
100 0,300 0,780 1,200

Área bajo la curva normal tipificada de 0 a Z

t 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
0,0 0,0000 0,0040 0,0080 0,0120 0,0160 0,0199 0,0239 0,0279 0,0319 0,0359
0,1 0,0398 0,0438 0,0478 0,0517 0,0557 0,0596 0,0636 0,0675 0,0714 0,0754
0,2 0,0793 0,0832 0,0871 0,0910 0,0948 0,0987 0,1026 0,1064 0,1103 0,1141
0,3 0,1179 0,1217 0,1255 0,1293 0,1331 0,1368 0,1406 0,1443 0,1480 0,1570
0,4 0,1554 0,1591 0,1628 0,1664 0,1700 0,1736 0,1772 0,1808 0,1844 0,1879
0,5 0,1915 0,1950 0,1985 0,2019 0,2054 0,2088 0,2123 0,2157 0,2190 0,2224
0,6 0,2258 0,2291 0,2324 0,2357 0,2389 0,2422 0,2454 0,2486 0,2518 0,2549
0,7 0,2580 0,2612 0,2642 0,2673 0,2704 0,2734 0,2764 0,2794 0,2823 0,2852
0,8 0,2881 0,2910 0,2939 0,2967 0,2996 0,3023 0,3051 0,3078 0,3106 0,3133
0,9 0,3159 0,3186 0,3212 0,3238 0,3264 0,3289 0,3315 0,3340 0,3365 0,3389
1,0 0,3413 0,3438 0,3461 0,3485 0,3508 0,3511 0,3554 0,3577 0,3599 0,3621
1,1 0,3643 0,3665 0,3860 0,3708 0,3729 0,3749 0,3770 0,3790 0,3810 0,3830
1,2 0,3849 0,3869 0,3888 0,3907 0,3925 0,3944 0,3962 0,3980 0,3997 0,4015
1,3 0,4032 0,4049 0,4066 0,4082 0,4099 0,4115 0,4131 0,4147 0,4162 0,4177
1,4 0,4192 0,4207 0,4222 0,4236 0,4251 0,4265 0,4279 0,4292 0,4306 0,4319
1,5 0,4332 0,4345 0,4357 0,4370 0,4382 0,4394 0,4406 0,4418 0,4429 0,4441
1,6 0,4452 0,4463 0,4474 0,4484 0,4495 0,4505 0,4515 0,4525 0,4535 0,4545
1,7 0,4554 0,4564 0,4573 0,4582 0,4591 0,4599 0,4608 0,4616 0,4625 0,4633
1,8 0,4641 0,4649 0,4656 0,4664 0,4671 0,4678 0,4686 0,4693 0,4699 0,4706
1,9 0,4713 0,4719 0,4726 0,4732 0,4738 0,4744 0,4750 0,4756 0,4761 0,4767
2,0 0,4772 0,4778 0,4783 0,4788 0,4793 0,4798 0,4803 0,4808 0,4812 0,4817
2,1 0,4821 0,4826 0,4830 0,4834 0,4838 0,4843 0,4846 0,4850 0,4854 0,4857
2,2 0,4861 0,4864 0,4868 0,4871 0,4875 0,4878 0,4881 0,4884 0,4887 0,4890
2,3 0,4893 0,4896 0,4898 0,4901 0,4904 0,4906 0,4909 0,4911 0,4913 0,4916
2,4 0,4918 0,4920 0,4922 0,4925 0,4927 0,4929 0,4931 0,4932 0,4934 0,4936
2,5 0,4938 0,4940 0,4941 0,4943 0,4945 0,4946 0,4948 0,4949 0,4951 0,4952
2,6 0,4953 0,4955 0,4956 0,4957 0,4959 0,4960 0,4961 0,4962 0,4963 0,4964
2,7 0,4965 0,4966 0,4967 0,4968 0,4969 0,4970 0,4971 0,4972 0,4973 0,4974
2,8 0,4974 0,4975 0,4976 0,4977 0,4977 0,4978 0,4979 0,4979 0,4980 0,4981
2,9 0,4981 0,4882 0,4982 0,4983 0,4954 0,4984 0,4985 0,4985 0,4986 0,4986
3,0 0,4987 0,4987 0,4987 0,4988 0,4988 0,4989 0,4989 0,4989 0,4990 0,4990
3,1 0,4990 0,4991 0,4991 0,4991 0,4992 0,4992 0,4992 0,4992 0,4993 0,4993
3,2 0,4993 0,4993 0,4994 0,4994 0,4994 0,4994 0,4994 0,4995 0,4995 0,4995
3,3 0,4995 0,4995 0,4995 0,4996 0,4996 0,4996 0,4996 0,4996 0,4996 0,4997
3,4 0,4997 0,4997 0,4997 0,4997 0,4997 0,4997 0,4997 0,4997 0,4997 0,4998
3,5 0,4998 0,4998 0,4998 0,4998 0,4998 0,4998 0,4998 0,4998 0,4998 0,4998
3,6 0,4998 0,4998 0,4999 0,4999 0,4999 0,4999 0,4999 0,4999 0,4999 0,4999
3,7 0,4999 0,4999 0,4999 0,4999 0,4999 0,4999 0,4999 0,4999 0,4999 0,4999
3,8 0,4999 0,4999 0,4999 0,4999 0,4999 0,4999 0,4999 0,4999 0,4999 0,4999
3,9 0,5000 0,5000 0,5000 0,5000 0,5000 0,5000 0,5000 0,5000 0,5000 0,5000

Descripción de los índices de información estadística utilizados en
las cartas de control p

  R

El Rango es la diferencia entre el valor màximo y el valor mìnimo.

R = nmàximo – nmìnimo

s2

La varianza es la media aritmètica de los cuadrados de las desviaciones respeco a la media aritmètica.

s2 = Σ(xi – (x))2) )­/n

σ

La desviaciòn estàndar ò tìpica es la raiz cuadrada de la varianza.

σ = Raiz(s2 )

Cv

El coeficiente de variaciòn es el resultado de dividir la desviaciòn estàndar por su media aritmètica, expresando el resultado en tèrminos porcentuales.

Cv = s2/(x)

Da

La desviaciòn media es la media aritmètica de las desviaciones respecto a la media, tomadas en valor absoluto.

Da = Σ(xi – (x))/n

g2

La curtosis es la medida de altura de la curva y està dada por el cuarto momento respecto a la media, dividida por la varianza elevada al cuadrado.

g2 = m4­/(s2)2 = m4­/s4

Ejemplo Gráfico de Control p

No.

muestra

Unidades

Revisadas

n

No. De

Defectos (x)

x

Fracciòn

defectuosa

p = x/n

% Defecuoso

100p

Raiz(n)

Varianza

1

Desviación

Estándar

3

Desviación

Estándar

L.S.C

L.I.C

1 8686 1015 0,11685 11,685% 93,199 0,1032 0,0036 0,0109 0,143139 0,121331
2 4683 768 0,16400 16,400% 68,432 0,1371 0,0050 0,0149 0,147085 0,117384
3 10957 1271 0,11600 11,600% 104,676 0,1025 0,0032 0,0097 0,141943 0,122526
4 8023 1091 0,13598 13,598% 89,571 0,1175 0,0038 0,0113 0,143580 0,120889
5 7463 965 0,12930 12,930% 86,389 0,1126 0,0039 0,0118 0,143998 0,120471
6 6541 940 0,14371 14,371% 80,876 0,1231 0,0042 0,0126 0,144800 0,119669
7 8174 1081 0,13225 13,225% 90,410 0,1148 0,0037 0,0112 0,143475 0,120994
8 3156 458 0,14512 14,512% 56,178 0,1241 0,0060 0,0181 0,150324 0,114145
9 3199 569 0,17787 17,787% 56,560 0,1462 0,0060 0,0180 0,150202 0,114267
10 10059 1258 0,12506 12,506% 100,295 0,1094 0,0034 0,0101 0,142367 0,122102
11 9808 1146 0,11684 11,684% 99,035 0,1032 0,0034 0,0103 0,142496 0,121973
12 5630 1335 0,23712 23,712% 75,033 0,1809 0,0045 0,0135 0,145778 0,118691
13 9271 1261 0,13602 13,602% 96,286 0,1175 0,0035 0,0106 0,142789 0,121680
14 7459 917 0,12294 12,294% 86,366 0,1078 0,0039 0,0118 0,144001 0,120468
15 7690 1105 0,14369 14,369% 87,693 0,1230 0,0039 0,0116 0,143823 0,120646
16 4407 566 0,12843 12,843% 66,385 0,1119 0,0051 0,0153 0,147543 0,116926
17 3157 537 0,17010 17,010% 56,187 0,1412 0,0060 0,0181 0,150321 0,114148
18 6864 760 0,11072 11,072% 82,849 0,0985 0,0041 0,0123 0,144501 0,119969
19 9197 1292 0,14048 14,048% 95,901 0,1207 0,0035 0,0106 0,142831 0,121638
20 7615 873 0,11464 11,464% 87,264 0,1015 0,0039 0,0116 0,143880 0,120589
21 1423 142 0,09979 9,979% 37,723 0,0898 0,0090 0,0269 0,159174 0,105295
22 7077 1110 0,15685 15,685% 84,125 0,1322 0,0040 0,0121 0,144315 0,120155
23 6864 918 0,13374 13,374% 82,849 0,1159 0,0041 0,0123 0,144501 0,119969
24 7765 971 0,12505 12,505% 88,119 0,1094 0,0038 0,0115 0,143767 0,120702
25 8063 829 0,10282 10,282% 89,794 0,0922 0,0038 0,0113 0,143552 0,120917
26 7671 943 0,12293 12,293% 87,584 0,1078 0,0039 0,0116 0,143838 0,120632
27 6468 856 0,13234 13,234% 80,424 0,1148 0,0042 0,0126 0,144871 0,119599
28 2497 342 0,13696 13,696% 49,970 0,1182 0,0068 0,0203 0,152572 0,111898
29 7343 759 0,10336 10,336% 85,691 0,0927 0,0040 0,0119 0,144094 0,120375
Totales: 197210 26078
Promedios: 6800,34 899,24 0,13223 80,892 0,145502 0,118967

Desviaciones σ: 3

Promedio (p):26.078 / 197.210 = 0,13223

Varianza: 0,13223 x (1 – 0,13223) = 0,1147

Promedio revisado:192.210 / 29 = 6,800,34

Raiz (n): Raiz(6.800,34) = 82,464

Desviaciòn estandar: Raiz(0,1147) = 0,0041

3 Desviaciones estandar: 0,0041 x 3 = 0,0123

% Coeficiente de variación: (0,041 x 100) / 0,1322 = 3,110

L.S.C.: 0,1322 + 0,0123 = 0,1446

L.I.C.: 0.1322 – 0,0123 = 0,1199

Descripción de los índices de información estadística utilizados en
las cartas de control pn

  R

El Rango es la diferencia entre el valor màximo y el valor mìnimo.

R = nmàximo – nmìnimo

s2

La varianza es la media aritmètica de los cuadrados de las desviaciones respeco a la media aritmètica.

s2 = Σ(xi – (x))2) )­/n

σ

La desviaciòn estàndar ò tìpica es la raiz cuadrada de la varianza.

σ = Raiz(s2 )

Cv

El coeficiente de variaciòn es el resultado de dividir la desviaciòn estàndar por su media aritmètica, expresando el resultado en tèrminos porcentuales.

Cv = s2/(x)

Da

La desviaciòn media es la media aritmètica de las desviaciones respecto a la media, tomadas en valor absoluto.

Da = Σ(xi – (x))/n

g2

La curtosis es la medida de altura de la curva y està dada por el cuarto momento respecto a la media, dividida por la varianza elevada al cuadrado.

g2 = m4­/(s2)2 = m4­/s4

Descripción de los índices de información estadística utilizados en
las cartas de control c

  R

El Rango es la diferencia entre el valor màximo y el valor mìnimo.

R = nmàximo – nmìnimo

s2

La varianza es la media aritmètica de los cuadrados de las desviaciones respeco a la media aritmètica.

s2 = Σ(xi – (x))2) )­/n

σ

La desviaciòn estàndar ò tìpica es la raiz cuadrada de la varianza.

σ = Raiz(s2 )

Cv

El coeficiente de variaciòn es el resultado de dividir la desviaciòn estàndar por su media aritmètica, expresando el resultado en tèrminos porcentuales.

Cv = s2/(x)

Da

La desviaciòn media es la media aritmètica de las desviaciones respecto a la media, tomadas en valor absoluto.

Da = Σ(xi – (x))/n

g2

La curtosis es la medida de altura de la curva y està dada por el cuarto momento respecto a la media, dividida por la varianza elevada al cuadrado.

g2 = m4­/(s2)2 = m4­/s4

Descripción de los índices de información estadística utilizados en
las cartas de control u

  R

El Rango es la diferencia entre el valor màximo y el valor mìnimo.

R = nmàximo – nmìnimo

s2

La varianza es la media aritmètica de los cuadrados de las desviaciones respeco a la media aritmètica.

s2 = Σ(xi – (x))2) )­/n

σ

La desviaciòn estàndar ò tìpica es la raiz cuadrada de la varianza.

σ = Raiz(s2 )

Cv

El coeficiente de variaciòn es el resultado de dividir la desviaciòn estàndar por su media aritmètica, expresando el resultado en tèrminos porcentuales.

Cv = s2/(x)

Da

La desviaciòn media es la media aritmètica de las desviaciones respecto a la media, tomadas en valor absoluto.

Da = Σ(xi – (x))/n

g2

La curtosis es la medida de altura de la curva y està dada por el cuarto momento respecto a la media, dividida por la varianza elevada al cuadrado.

g2 = m4­/(s2)2 = m4­/s4

Estadística aplicada a la industria de la confección

CONTROL ESTADISTICO DE LA CALIDAD

Estadística Aplicada a la Industria de la Confección

José Luis Blanco Pons

Tecnólogo Industrial

Concepto de Estadística

Estadística es la ciencia que por intermedio de una serie de datos tomados de una muestra representativa de una población, los clasifica, analiza y deduce de ellos una serie de conclusiones para tomar unas determinadas decisiones.

Desde que el hombre comenzó a fabricarse sus propios utensilios de supervivencia, consideró necesario Comprobar su Adecuación a los Fines perseguidos, lo que presento el comienzo del Control de la Calidad.

En la Era Artesanal, era el propio artesano, en su taller, el que se fabricaba íntegramente sus productos en todas sus fases y el que, además, controlaba su propia calidad, pieza a pieza, es decir, realizaba Control Unitario.

Cuando, posteriormente, aparecen las Pequeñas Series, comienza a complicarse el proceso, pues ya no es un sólo operario el que realiza todas las operaciones para completar un producto, sino que distintos operarios realizan operaciones distintas. Aún, cada operario controla su propia producción y con carácter unitario.

A partir de la Segunda Guerra Mundial puede decirse que quedan obsoletos los sistemas artesanales de control unitario de la calidad, paralelamente con el desarrollo de las fabricaciones en Grandes Series para las que el control unitario representaría un coste muy elevado. Pero aún los procedimientos no están suficientemente claros hasta que se aplican los conceptos estadísticos.

El Control Estadístico de la calidad se basa en la aplicación de los procedimientos de la ciencia estadística para determinar la calidad de todo un lote de piezas, componentes o productos, etc. Examinando solamente una parte de ellos o muestra.

Parámetros Estadísticos

Los parámetros fundamentales estadísticos tienen por objetos medir los valores centrales, por un lado, y por otro la dispersión ó desviación respectos a los mismos.

Medidas de Tendencia Central

-La Media , ó media aritmética, también llamada promedio, tanto simple (suma de valores dividida por el número de éstos) como ponderada (suma de los productos de cada valor por su frecuencia correspondiente, y dividido por la suma de las frecuencias). Se representada por: x y su fórmula es la siguiente:

-La Mediana de un conjunto de valores previamente ordenados según su magnitud (creciente ó decreciente), es aquel que divide al conjunto en dos subconjuntos de igual número de elementos. Es fácil de localizar cuando el número de observaciones ó datos son impares, Cuando son pares es la media de los dos valores centrales. Se representa por: Md

-La Moda de un conjunto de valores es aquel que se repite con mayor frecuencia en el mismo. Se representa por Mo.

Reglas generales para el uso de los promedios:

-Si la distribución es muy aritmética, se promedia con la mediana ó con la moda.

-Cuando la série de datos tiene forma de progresión geométrica, debe usarse la media geométrica.

-Si la gráfica de la distribución es una curva cóncava de extremos iguales, se promedia con la moda.

-Si en una distribución el primero y último intervalos son abiertos, se usa como promedio representativo la mediana ó la moda.

-Si en la distribución se presentan valores extremos, se utiliza la mediana ó la moda.

-Si la distribución presenta intervalos de diferentes amplitud, no debe emplearse la moda.

-En los demás casos se promedia con la media aritmética.

Parámetros para la medida de dispersión ó desviación

-El Recorrido o Rango es la diferencia ó distancia entre dos valores (máximo y mínimo) observados. Se representa por la letra R. y su fórmula es la siguiente:

-La Varianza también llamada dispersión cuadrática de los datos, es la media de los cuadrados de las desviaciones respecto a la media aritmética. Se representa por la letra V y su fórmula es la siguiente:

-La Desviación Media, también llamada desviación media absoluta ó promedio de desviación, indica la forma como los datos se dispersan con relación a la media aritmética. Es la suma de las diferencias de los datos con respecto a la media de éstos y dividos por el número de datos. Se representa por las letras Dx, y se define por medio de la fórmula:

-La Desviación Mediana, resulta de sustituir en la desviación media, la media aritmética por la mediana; es decir. Es la media aritmética de los valores absolutos de la desviación respecto a la mediana. Se representa por las letras Dmd, y su fórmula:

-La Desviación Típica ó Standard, es la medida de dispersión más significativa, es la raiz cuadrada de la varianza que, a su vez es la media aritmética de los cuadrados de las desviaciones respecto a la media. Se representa por σ. y su fórmula es:

El Coeficiente de Variación o Dispersión se expresa en porcentaje y es el resultado de dividir la desviación típica entre el promedio. Se representa por las letras CV o el símbolo γ y su fórmula es:

A continuación y a modo de ejemplo presentamos una tabla de valores estadísticos sobre la que calcularemos los distintos parámetros, concretamente se trata de los medidas tomadas a una determinada parte de una prenda:

Medidas Frecuencia
28 5
29 11
30 20
31 60
32 30
33 14
34 7

a.-Cálculo de la Media:

b.-Cálculo de la Mediana:

Para la medida de 31 cms. hay un elemento que divide la distribución en dos subconjuntos de 73 medidas cada uno. Por tanto, Md = 31 cms.

c.-Cálculo de la Moda:

La medida que más se repite es la de 31 cms., luego Mo = 31 cms.

d.-Cálculo del Recorrido (rango):

La medida máxima y mínima son 34 y 25 cms. respectivamente, luego el Recorrido será de:

R = 34 – 28 = 6 cms.

e.-Cálculo de los Parámetros de Dispersión:

x F (x – x) (x – x)2 fi(x – x)2
28 5 3,15 9,92 49,61
29 11 2,15 4,62 50,85
30 20 1,15 1,32 26,45
31 60 0,15 0,02 1,35
32 30 -0,85 0,72 21,68
33 14 -1,85 3,42 47,92
34 7 -2,85 8,12 56,86
Totales 147 254,72

e.1.-Varianza:

e.2.-Desviación Típica o Standard:

e.3.-Coeficiente de Variación o Dispersión:

Cuando las características de los lotes a inspeccionar no son medibles y solamente podemos decir “si son” ó “no son” válidos (calidad subjetiva), no podemos emplear los parámetros anteriores. En éstos casos, se emplean fundamentalmente los siguientes:

a.-Porcentaje Defectuoso, es decir, el porcentaje de elementos ó productos defectuosos respecto al total de la muestra. Se representa por 100p

b.-Número Medio de Defectos por Unidad, aplicable cuando un elemento ó producto puede ser rechazado por más de un defecto diferente. Este parámetro se calcula mediante el cociente entre el total de defectos obtenidos y el total de unidades inspeccionados. Se representa por u.

Así, por ejemplo, supongamos una muestra de doce pantalones terminados (igual referencia) en los que se han apreciado el siguiente número de defectos:

Pantalón

no.

No. de

defectos

1 3
2 0
3 2
4 5
5 1
6 4
7 0
8 2
9 0
10 3
11 2
12 1
Totales 12 23

El número total de productos defectuosos es de 9, luego:

o sea, el 75% de las prendas están defectuosas, y el promedio de defectos por prenda es de 1.92 defectos.

En un segundo ejemplo, tenemos que en un lote de camisas infantiles hemos realizado un muestreo de 10 unidades y encontramos que la medida de cuello tienen las siguientes medidas. La pregunta es: ¿Podríamos aceptar este lote si el perímetro de cuello debería ser de 31.00 cms. ?

n x x – x (x – x)2
1 29,45 -0,21 0,044
2 29,60 -0,06 0,003
3 30,00 -0,34 0,115
4 28,50 -1,16 1,345
5 29,50 -0,16 0,025
6 29,00 -0,66 0,435
7 29,80 -0,14 0,019
8 29,75 -0,09 0,003
9 29,50 -0,16 0,025
10 31,50 1,84 3,380
Totales 296,60 -1,14 5,394

Luego realizando los cálculos correspondientes, tenemos los siguientes resultados:

El análisis que hacemos con estos resultados es el siguiente:

1.-El promedio de perímetro de cuello es de 29.66 cms, o sea, 1.34 cms. Menos del que debería tener.

2.-La dispersión es de +/- 2.61%, lo que implica que el total de los valores pueden variar entre:

68 % = 27.99 a 31.27
Margen de Seguridad: 95 % 29,66 (+/-) = 26.44 a 32.88
99 % = 24.83 a 34.49

Si la medida está muy desplazada (desviación) de la teórica o la dispersión es demasiado amplia, según nuestra exigencia, para su comprobación se deberán realizar más pruebas, aumentando (n) en la muestra.

3.-Si se mantiene o aumenta la dispersión, es error del lote, pudiendo devolverlo para su reproceso.

4.-Si disminuye y es aceptable, el error era de muestreo (no fue una muestra representativa del lote). Lógicamente (n) debe estar estipulado en el plan de muestreo, al igual que la media y la dispersión.

Si se opera por medio de frecuencia de la variable, el proceso es el siguiente:

Resistencia

en Kg.

Frecuencia

f

f . x Desviación

(x – x)

Desviación

(x – x)2

f (x – x)2
41 1 41 -5 25 25
42 2 84 -4 16 32
43 5 215 -3 9 45
44 15 660 -2 4 60
45 25 1125 -1 1 25
46 30 1380 0 0 0
47 25 1175 1 0 25
48 15 720 2 4 60
49 5 245 3 9 45
50 2 100 4 16 32
51 1 51 5 25 25
Totales 126 5796 0 374

realizando los cálculos pertinentes, tenemos los siguientes resultados:

La dispersión del 3.74% (+/-) hace que los valores puedan variar entre:

68 % = 44.30 a 47.70
Margen de Seguridad: 95 % 46.00 (+/-) = 42.60 a 49.40
99 % = 40.90 a 51.10

Presentación de los Datos

Cuando se efectúan medidas de alguna propiedad variable sobre muestra relativamente grande extraída de una población, tal como una caja de cono de hilos, un lote de cremalleras, una caja de botones, etc. Podemos esperar que los resultados nos den una buena idea de como ocurre dicha propiedad en la población o lote completo. Tales medidas pueden generar un listado grande de cifras cuyo significado es difícil de apreciar. El sólo listado de los datos o una representación desordenada de ellos resulta difícil de analizar y sacar conclusiones. Es necesario entonces un proceso de agrupación de las cifras que dé origen a una tabla estadística manejable para obtener de ella una forma de presentación adecuada y la información adquiera todo su valor.

El siguiente ejemplo sirve para explicar el procedimiento de agrupación y conceptos posteriores que se vayan derivando:

Se desea evaluar la densidad en urdimbre de un determinado tejido suministrado por un proveedor, para ello se tomarán al azar de diferentes piezas 50 muestras de diferentes lugares de éstas, procediendo a continuación a contar con la ayuda de un cuenta-hilos, el número de éstos, dando origen a la siguiente tabla en donde aparecen los resultados individuales en el mismo orden en que fueron tomadas las muestras:

82 78 80 81 80
80 79 82 79 80
79 81 80 78 81
78 80 78 82 83
79 81 80 82 80
82 78 81 81 78
81 80 80 80 78
81 79 77 79 82
82 80 79 81 80
79 80 81 83 79

El grupo completo obtenido de cifras dice muy poco sobre las características de la muestra, más aún por estar en desorden, perdiendo todo su significado. De ahí que se hace necesario reagruparlos de acuerdo a su magnitud sin que se pierda la información esencial. Se pueden formar varios grupos dependiendo del rango total de variación y todas las cantidades que caigan en un grupo o intervalo se pueden agrupar juntas sin que haya pérdida de información. Con este procedimiento y buscando el número de frecuencias o medidas que corresponda a cada grupo se puede formar una tabla llamada “Tabla de Frecuencias” que muestra la distribución de frecuencias de las cantidades obtenidas.

El objetivo es formar una distribución de frecuencias con datos de una muestra es obtener una idea de como es la distribución de una población total. Cuando se selecciona una muestra al azar, la distribución que se obtiene de ella siempre contiene irregularidades que no se presentan en la población de origen y mientras más pequeña sea la muestra, más sobresalientes resultan dichas irregularidades. La siguiente recomendación del número de grupos a formar de acuerdo a la cantidad de datos disponibles se basa en la experiencia práctica:

-Para muestras entre 50 y 200 datos, formar de 10 a 15 grupos.

-Para muestras entre 200 a 500 datos, formar de 15 a 20 grupos.

No resulta útil formar una distribución de frecuencias con menos de 50 datos debido al riesgo de obtener falsas conclusiones. Volviendo al ejemplo inicial, debemos empezar a formar una tabla de frecuencias en el siguiente orden:

1.-Buscar los valores máximo y mínimo de toda la información, de la la tabla inicial encontramos estos valores:

Valores: máximo = 83 mínimo = 77

2.-Calcular el intervalo o rango de variación (R) de todos los datos. Basta como ya vimos, calcular la diferencia entre los valores máximo y mínimo encontrados, obteniendo:

R = 83 – 77 = 6

3.-Definir la cantidad de grupos a formar. En este caso resulta práctico formar 10 grupos de acuerdo a la recomendación dada anteriormente.

4.-Calcular el intervalo o rango de variación (C) de cada grupo. En este caso se divide el intervalo (R) por el número de grupos que se deseen formar y se expresa el resultado con la misma precisión que tengas los datos. Para el ejemplo, tenemos:

5.-Formar cada uno de los grupos hallando los límites inferiores y superiores de cada uno.

Los límites son aquellos valores que definen un grupo inferior y superior. Para hallar los límites inferiores de cada grupo se toma el valor mínimo encontrado y se le suma el intervalo del rango (C) sucesivamente hasta completar una cantidad de límites igual al número de grupos a formar. El límite superior de un grupo corresponde al límite inferior del grupo siguiente corregido de tal manera que un mismo valor no vaya a estar comprendido en dos grupos diferentes. La corrección se efectúa de acuerdo a la precisión de los datos. Los grupos para nuestro ejemplo quedan conformados de la siguiente manera:

Grupo Límite

inferior

Límite

superior

corregido

1 77.0 77.3
2 77.6 77.9
3 78.2 78.5
4 78.8 79.1
5 79.4 79.7
6 80.0 80.3
7 80.6 80.9
8 81.2 81.5
9 81.8 82.1
10 82.4 82.7

6.-Calcular la Mediatriz de cada grupo (marca de clase). La mediatriz se define como el promedio aritmético entre los valores superior e inferior de cada grupo. Este resultado es el valor que representa al conjunto de datos comprendidos en un determinado intervalo. La mediatriz del primer grupo es:

Para calcular la segunda mediatriz, basta con sumar el intervalo de rango (C) a la primera y así sucesivamente hasta completar los grupos.

7.-Distribuir cada medida o dato tomado al grupo correspondiente. Para ello se toma cada valor del cuadro inicial en orden de filas o columnas y representarlo con una “barra” en la tabla de frecuencias al frente del grupo respectivo. Como se puede apreciar en el cuadro de frecuencias, cada medida pierde su valor y sólo se conoce de ella el grupo de ubicación y el valor (mediatriz) que la representa.

Tabla de Frecuencias

Grupos Límite

inferior

Límite

superior

Mediatriz Distribución

de

Frecuencias

Frecuencia

Absoluta

1 77.0 77.3 77.15 I 1
2 77.6 77.9 77.75 I I I I I I I 0
3 78.2 78.5 78.35 7
4 78.8 79.1 78.95 0
5 79.4 79.7 79.55 I I I I I I I I I 9
6 80.0 80.3 80.15 I I I I I I I I I I I I I I 14
7 80.6 80.9 80.75 0
8 81.2 81.5 81.35 I I I I I I I I I I 10
9 81.8 82.1 81.95 I I I I I I I 7
10 82.4 82.7 82.55 I I 2

8.-Contar la cantidad de barras presentes al frente de cada grupo. Dicha cantidad es la frecuencia absoluta y representa el número de valores que se dan en un determinado grupo.

9.-Calcular la frecuencia relativa de cada grupo, dividiendo cada frecuencia absoluta por la cantidad total de datos que para nuestro ejemplo es de 50.

10.-Calcular las frecuencias acumuladas absolutas y relativas para cada grupo. La frecuencia acumulada para cada grupo determinado es su propia frecuencia sumada a todas las frecuencias de los grupos anteriores a él.

Este cálculo es apropiado cuando se está interesado en la proporción de valores que exceden ciertos límites. Por ejemplo: en la tabla de frecuencias se puede concluir que el 34% de las muestras tienen menos de 80 hilos en urdimbre. Si los acumulados de las frecuencias se hubiesen hecho de abajo hacia arriba se leería fácilmente también el 66% de éstas muestras tienen un número de hilos igual o superior a 80 hilos.

11.-Por último se trata de interpretar la información condensada en la tabla de frecuencias:

Asumiendo de nuestro ejemplo que las muestras analizadas tienen una especificación nominal de 80 hilos ± 1, podemos concluir que:

a.-Se presentaron 14 muestras dentro del número de hilos especificados, o sea, el 28%

b.-Se presentaron 33 muestras dentro de la tolerancia admitida, o sea, el 66 %

c.-Solamente 8 muestras se encuentran por debajo de la tolerancias admitida, o sea, el 16%

d.-Solamente 9 muestras se encuentran por encima de la tolerancias admitidas, o sea, el 18%

e.-El total de muestras fuera de especificación suman 17, lo que representa el 34% de la muestra tomada.

Representación Gráfica de Datos

Los factores principales de una Distribución de Frecuencias se pueden apreciar mejor si se presentan de forma gráfica.

Una forma puede ser el Polígono de Frecuencias como se muestra en el gráfico no. 1, en la cual la frecuencia absoluta y/o relativa se coloca en el eje vertical y la mediatriz en el eje horizontal. Se coloca un punto encima de cada valor de la mediatriz a una altura de acuerdo a la frecuencia. Luego se unen los puntos entre sí con líneas rectas dando origen al polígono. (gráfico no. 1)

Grafico no.1

Otra forma gráfica puede ser el Histograma de Frecuencias el cual se obtiene de manera similar al anterior pero con la diferencia de que en el eje horizontal se colocan los límites de cada grupo en lugar de las mediatrices, además, sobre cada par de límites de grupo, se levanta una columna tan alta como la frecuencia hallada (gráfico no. 2).

Grafico no.2

Los datos agrupados también se pueden representar por la curva denominada Ojiva, en la cual las mediatrices se colocan en el eje horizontal y las frecuencias acumuladas absolutas y/o relativas en el eje vertical. Los puntos resultantes se unen luego por segmentos rectilíneos o aproximando a una curva a través de los mismos como se observa en el gráfico no. 3.

Grafico no.3

Propiedades generales de las frecuencias

a.- La suma de las frecuencias absolutas es igual al tamaño de la muestra.

b.- La suma de las frecuencias relativas es igual a 1.

c.- La frecuencias absolutas son siempre valores enteros, mientras que las frecuencias relativas son siempre valores fraccionarios.

d.- El último valor de las frecuencias acumuladas es igual al tamaño de la muestra.

e.- El último valor correspondiente a las frecuencias relativas acumuladas es igual a 1 o 100%

Conceptos básicos de distribución de frecuencias

En la siguiente tabla vemos una distribución de frecuencias de los salarios de 60 empleados de una empresa:

Salarios

$ Pesos

No. De

Empleados

100-125 52
126-150 35
151-250 22
251-400 10
401-750 6
751-1000 4
1001-1500 3
Totales 132

Los datos así ordenados y resumidos se denominan datos agrupados. En este agrupamiento se pierde parte del detalle original pero tiene la ventaja de presentarlos en forma clara y sencilla, facilitando su comparación y análisis.

.-Intervalos de clase: 401-750 es un intervalo de clase. Es un símbolo que define una clase ó grupo de datos. Los extremos 401 y 750 son los límites de clase, inferior y superior, respectivamente.

.-Límites reales de clase: Son los valores reales de los extremos, suponiéndolos como aproximaciones. El intervalo 401-750 incluye los valores entre 400,50 y 750,50. Estos son los límites reales de clase ó límites verdaderos de clase.

.-Tamaño ó anchura de un intervalo de clase: Es la diferencia entre los límites reales de clase que lo forman. El tamaño del intervalo 401 y 750 es: 750,50 – 400,50 = 350.

.-Marca de clase: Es el punto medio de intervalo de clase. Se obtiene sumando los límites superior e inferior de la clase y dividiendo por 2. En el ejemplo anterior será igual a: (401 + 750) / 2 = 550,50

.-Frecuencia: Es el número de individuos pertenecientes a cada clase. También se le llama frecuencia absoluta ó repetición. Para el intervalo 401-750 la frecuencia es 6. La frecuencia total es de 132, que corresponde al total de observaciones registradas.

Reglas a tener en cuenta para formar las distribuciones de frecuencia:

-Determinar el Rango , conocidos el mayor y el menor de los datos registrados.

-Dividir el rango en un número conveniente de intervalos de clase, preferible del mismo tamaño.

Es conveniente elegirlos también, de tal forma que las marcas de clase coincidan con datos realmente observados, para aminorar el llamado error de agrupamiento.

-Establecer las frecuencias de clase, es decir, el número de observaciones que caen dentro de cada intervalo.

Por lo tanto, una Distribución de frecuencias es un método para organizar y resumir datos. Los datos se clasifican y ordenan, indicando el número de veces que se repite cada valor. La construcción de distribuciones de frecuencia facilita la presentación de datos ó de la información y especialmente su análisis. Para ello se debe seguir una metodología la cual se defina a continuación:

1.-Toma y ordenación de datos. La toma de datos es la obtención de una colección de los mismos, los cuales no están ordenados numéricamente. Por ejemplo la toma de medidas de un largo de manga.

2.-Ordenación es la colocación de los datos numéricos tomados en orden creciente ó decreciente de magnitudes.

3.-Distribución de frecuencias. Cuando se dispone de gran número de datos es conveniente distribuirlos en grupos ó clases y determinar el número de individuos pertenecientes a cada clase, que es la frecuencia absoluta ó repetición.

Elaboración de Tablas o Cuadros

A continuación se dan algunas recomendaciones y se presentan algunos ejemplos para la elaboración de cuadros o tablas para presentación de datos:

1.-Ante todo es indispensable precisar algún criterio para la elaboración de los datos.

2.-El cuadro debe ser lo más sencillo posible.

3.-Si en un informe hay varios cuadros, deberán numerarse.

4.-Todo cuadro deberá contener un título, debe ser claro, y conciso, que responda a los interrogantes de: qué, cómo, dónde, y cuando se adquirió la información.

5.-El encabezamiento del cuadro contiene los títulos y los subtítulos de las columnas.

6.-El cuerpo del cuadro es su contenido en datos, es decir, la ubicación y conteo de las variables.

7.-Es importante especificar las unidades de medidas utilizadas para describir las características.

8.-Debajo del cuadro se escribe la fuente de datos, explicación de abreviaturas, símbolos

A continuación se dan unos ejemplos de cuadros estadísticos:

Encabezamiento

Título

Subtítulo

Total
Subtotal
Cuerpo

Totales

Variable cuantitativa Variable por atributos
Edad No. Mediciones Línea ó sección No. de personas
16-22 12 Vestidos baño Dama 35
21-25 5 Vestidos baño Niña 24
26-30 16 Pantalonetas Hombre 8
31-25 10 Trusas 6
36-40 9 Accesorios 16
Total 52 Total 89

Variables o Atributos

Estas diferencias pueden ser cuantificables o no. En lo que se refriere al primer tipo, podemos emplear instrumentos para medir las diferencias existentes entre las piezas, productos, etc. En las distintas características objeto de estudio, otorgando a cada una el valor numérico correspondiente de acuerdo con la escala de medición utilizada. Las características que son cuantificables se les llama Variables.

Existen otras características cuya variación no podemos cuantificar, pero que igualmente son objeto de estudio. Estas son las llamadas Atributos. Entre estas podemos mencionar, como ejemplo: el color, acabado, cayente, etc. En el cuadro siguiente podemos ver de forma gráfica lo dicho anteriormente:

Características
Variables

(Características Medidas)

Atributos

(Características Contadas)

-Longitud

-Peso

-Volumen

-Densidad

-Resistencia

-Tiempo, etc.

-Bueno-Malo

-Sirve-No sirve

-Pasa-No pasa

-Tiene-No tiene

-Funciona-No funciona

-Verdadero-Falso, etc.

Recogida de la Información y Toma de Datos

Habiendo establecido las diferencias entre variables y atributos, podemos recoger datos de nuestra población para dar inicio al estudio.

Recogida de Información

En el gráfico siguiente se puede apreciar distintas formas de efectuar la recogida de datos. En la empresa suele emplearse la observación directa en sus dos versiones, variables o atributos. Podemos hacerlo así porque los elementos objeto de nuestro estudio están presentes, lo que nos permite compararlos directamente con las características establecidas.

Toma de Datos

Habiendo iniciado ya la recogida de información, se presenta la siguiente pregunta: ¿Cuantos datos tenemos que recoger de nuestra población en estudio?.

En el gráfico siguiente se aprecian dos formas de actuación:

a.-Inspección 100%: En teoría, reproduce fielmente el comportamiento de la población. En la práctica se cometen errores en la inspección, ya que el factor como el cansancio del inspector, la monotonía por la repetitividad de la inspección, etc. Conllevan la obtención de resultados de hasta un 15% de productos aceptados ó rechazados incorrectamente. Estos factores distorsionan su efectividad, sobre todo en las poblaciones muy grandes, resultando como ya hemos dicho antieconómica y poco fiable. Sin embargo, tiene aplicación en lotes muy pequeños y se hace necesaria ante la presencia de defectos de vital importancia.

b.- Muestreo: Tiene verdadera importancia cuando se aplica a poblaciones muy grandes, donde el método anterior no es efectivo. En la aplicación del muestreo existe un riesgo de error, pero puede ser cuantificado y asumido desde el inicio del estudio.

Tipos de Muestreos

El Muestreo se define como la Selección de un conjunto de elementos de una población o universo, que posteriormente serán sometidos a estudio y análisis para obtener resultados aplicables a la totalidad de la población de donde fueron extraídos.

Para que las conclusiones o resultados obtenidos sean válidos, la muestra seleccionada tiene que ser Representativa del conjunto de donde procede. De no ser así se estarían cometiendo errores.

Existen dos tipos de muestreo que pueden aplicarse para garantizar la representatividad de la muestra como podemos ver en la gráfica siguiente:

Insertar

Gráfica no. 6

Tipos de muestreos

a.-Muestreo aleatorio o al azar: Es el tipo de muestreo más utilizado. Consiste en elegir una muestra del total del lote, siguiendo las reglas del azar: Todos los elementos del lote deben tener igual oportunidad de salir elegidos para formar parte de la muestra. Sería equivalente a numerar los elementos del lote, confeccionar un papelito con el número para cada elemento, introducirlos en un “sombrero” y extraer de uno en uno tantos como necesitáramos para la muestra.

Para efectuar este proceso de una manera más simple, se puede utilizar una tabla de números aleatorios como la que presentamos a continuación.

Fragmento de una tabla de números al azar

01638 92477 66969 98420 04880 45585 46565 04102 46880 45709
34476 17032 87589 40836 32427 70002 70663 88863 77775 69348
23219 53416 94970 25832 69975 94884 19661 72828 00102 66794
68350 82948 11398 42878 80287 88267 47363 46634 06541 97809
58745 25774 22987 80059 39911 96189 41151 14222 60697 59583
65831 38857 50490 83765 55657 14361 31720 57375 56228 41546
14883 24413 59744 92351 97473 89286 35931 04110 23726 51900
61642 34072 81249 35648 56891 69352 48373 45578 78547 81788

Como ejemplo, supongamos que se desea extraer una muestra de 16 unidades de un lote de 90 elementos. En primer lugar, numeramos los elementos del lote. Como los números de los elementos tienen un máximo de dos dígitos, procedemos a extraer los 16 números de dos dígitos, que conforman nuestra muestra, como sigue:

-Elección del punto inicial: Puede hacerse de cualquier forma, por ejemplo dejando caer un lápiz sobre la tabla. El número sobre el que esté señalando la punta del lápiz será el punto inicial o de partida.

-Ruta a seguir en la tabla: De antemano, fijamos la dirección y sentido a seguir para leer los números Por ejemplo: Horizontal y hacia la derecha.

-Cantidad de dígitos a tomar en cada lectura: En nuestro ejemplo tomaremos dos. Comenzando por el número que se resalta en la tabla, y siguiendo la dirección y sentido indicada, obtenemos los números:

11 39 84 28 78 80 28 78 82 67
47 36 34 66 34 06 54 19 78 09

Si aparecen números repetidos, se puede optar por estudiar el elemento al que representan tantas veces como suceda la repetición, procesando la información como si fuese un elemento diferente, o sustituir los repetidos por nuevos números el la tabla. Considerando la última opción, nuestra muestra la formaría los números siguientes:

11 39 84 28 78 80 58 74 82 67
47 36 34 66 52 06 54 19 57 09

b.-Muestreo estratificado aleatorio: Es aplicable cuando en una misma población existen grupos de distintas categorías. Para su aplicación se procede dividiendo el lote o población en grupos o “estratos”, y eligiendo al azar un número determinado de elementos en cada estrato para que conformen la muestra. El número de elementos a considerar en cada estrato suele ser proporcional al tamaño de este. De no ser así, sería necesario ponderar los resultados. Con frecuencia se usa este tipo de muestreo en estudios relativos a las personas, estratificando por edades, zonas geográficas, posición social, ingresos, etc.

En la industria de la confección es aplicable la estratificación, confeccionando estos grupos en proporción a horas de trabajo, a cantidad o calidad de la producción, en función de distintos proveedores, secciones, etc.

c.- Muestreo sistemático puro: Se caracteriza por la selección con el único criterio de mantener un período de tiempo fijo entre la recogida de dos piezas consecutivas. Se realiza el muestreo con una frecuencia dada. Por ejemplo:

-1 pieza cada 30 minutos

-5 piezas por turno

-1 pieza de cada 20 fabricadas, etc.

Resulta útil en procesos de producción automáticos. De hecho es el más simple de aplicar y el más difundido en el sector industrial. Cuando el proceso es totalmente automático, éste garantiza que la muestra seleccionada con un muestreo sistemático puro es aleatoria.

En cambio, en los procesos en donde interviene directamente el ser humano (manuales o semi-automáticos) las leyes de azar suelen verse afectadas, por lo que hace falta definir otro tipo de muestreo sistemático.

d.- Muestreo sistemático aleatorio: Pretende cubrir las deficiencias del anterior, en los procesos en que participa el ser humano, para garantizar la representatividad de la muestra.

Se basa, como el puro, en la elección de acuerdo con una frecuencia dada, pero cambiando ahora al azar los puntos iniciales de períodos sucesivos de producción. Algunos prefieren aplicarlo aleatoriamente a las frecuencias de la inspección.

Distribución Normal

Fue desarrolla por F. Gauss, de aquí que también se conozca como Distribución Gaussiana. Es la distribución continua más importante, dado que muchas variables, en la práctica se distribuyen normalmente o se acercan mucho a la normalidad. En el control estadístico de procesos por variables, se parte del supuesto de que la distribución de datos se aproxima a la normal.

Las distribuciones normales se presentan gráficamente en forma de una curva suave, acampanada y simétrica (Fig. 1) de ahí también su nombre de Campana de Gauss.

El área bajo la curva normal es igual a 1 o al 100%. La media (x) se encuentra localizada en el centro y divide la curva en dos partes iguales, es decir, la curva es simétrica respecto a su media, y se extiende de “menos infinito” (-) hasta “más infinito” (+).

Si se desea conocer el porcentaje normal de calidad de un determinado producto, nos encontraríamos que esta curva sigue un comportamiento parecido a:

-Un número pequeño de prendas con una excelente calidad

-Un número grande de prendas con una calidad normal

-Un número pequeño de prendas con una calidad baja

Los límites más comúnmente acotados en relación con la curva normal (Fig. 2) son los siguientes:

Límites % del total del Aérea

(Dentro de los límites)

+/- 0.675 50.00 %
+/- 1.00 68.25%
+/- 2.00 95.45%
+/- 3.00 99.73%

Esto quiere decir que, en aquellas distribuciones que se comporten de forma normal, aproximadamente las dos terceras partes de las ocurrencias estarán dentro de una desviación standard hacia ambos lados del promedio. Casi todas con excepción de un 5% se encontrarán ubicadas alrededor de dos desviaciones, y prácticamente todas caerán dentro de tres desviaciones.

Propiedades de la distribución normal:

a.-Los términos tienden a agruparse alrededor del puntaje cero. Esto quiere decir que a medida que los términos se apartan del eje vertical, la curva decrece.

b.-La curva normal es simétrica respecto a su eje vertical. La altura de la curva para (z = a) es igual a la altura para (z = -a).

c.- Los extremos de la campana son asíntotas, lo cual significa que por más que se prolonguen, nunca se insertan con el eje horizontal.

d.- La media, la mediana y la moda tienen el mismo valor.

-La media se localiza en el puntaje z = 0, ya que es el punto de equilibrio de la distribución.

-La mediana, según la propiedad de simetría, el eje vertical divide exactamente por la mitad el área bajo

la curva, o sea, que la mitad de los términos se ubica a cada lado de la vertical.

-La moda se sitúa en el máximo de la curva, que es el punto correspondiente al puntaje z = o.

e.- Respecto a estadígrafos, la media, la varianza y la desviación típica, se calculan a través de las siguientes fórmulas:

Media u = N.p
Varianza o2 = N.p.q
Desviación standard
En donde: N: Tamaño de la muestra
p: Probabilidad de éxito en un sólo ensayo
q: Probabilidad de fallo en un sólo ensayo

Control por Representación Gráfica

Esta técnica se basa en dividir la producción en subgrupos racionales de tal forma que, dentro de cada uno de ellos están actuando un mismo sistema de variación, impidiendo con su análisis que se siga fabricando productos defectuosos.

Mediante estos gráficos, se puede identificar en que momento del proceso de fabricación están ocurriendo patrones de fluctuaciones estables o erráticos, es decir, cuando se encuentra el producto u operación bajo control o no, de tal forma que se puedan tomar decisiones a tiempo y se puedan establecer los niveles de responsabilidad, o sea, si está es a nivel técnico o gerencial.

Su campo de aplicación por lo tanto se centra en:

– Apreciación de calidad de un lote procedente de un proveedor

– Apreciación del grado de adecuación de un proceso o equipo

– Conocimiento de las tolerancias con que se puede fabricar un producto, con un proceso o equipo dados.

– Comparación de las calidades de distintos proveedores, máquinas, procesos, etc.

En consecuencia, los gráficos de control por variables o atributos se usan para mantener el proceso de fabricación en estado de control cuando la producción es repetitiva.

Estos gráficos se expresan mediante cantidades estadísticas, tales como:

-Promedio

-Rango

-Desviación standard

-Fracción defectuosa

-Número de defectos

Dependiendo de las características a controlar, los gráficos más comúnmente utilizados son:

Gráficos por variables:

Tipo de Gráfico Uso
Gráfico (x) : Se utiliza para controlar la media de la producción a través del valor promedio, se utiliza solamente para características variables.
Gráfico (R) : Este gráfico sirve para controlar la dispersión de las condiciones de producción y calidad, su medida es el Rango. Para que un proceso se encuentre estable, ambos gráficos (x) y ® deben estar bajo control, por esta razón ambos gráficos se utilizan en el mismo formato o carta.
Gráfico (σ) : Este gráfico controla también la dispersión de la calidad y de las condiciones del proceso al igual que el gráfico (R). Para su medida se utiliza (σ).
Gráfico (x) : Cuando se necesita controlar individualmente la calidad, se utiliza el valor (x). Este gráfico permite detectar las causas asignables de variación lo más pronto posible.

Se utiliza cuando solamente es posible contar con una observación en cada muestra, o cuando la calidad es uniforme, por lo que medir varias muestras es muy costoso, demorado o no tendrá ningún significado.

Gráficos por atributos:

Tipo de Gráfico Uso
Gráfico (p) : Se utiliza para controlar la calidad y las condiciones de producción mediante la fracción defectuosa (p).
Gráfico (np) : Es similar al anterior, pero la base de control es el número de artículos defectuosos (np), en este caso, el tamaño de la muestra (n) debe ser siempre constante.
Gráfico (c) : Su aplicación es útil para controlar el número de defectos (c) presentes en una unidad predeterminada. El tamaño de la muestra debe ser constante al igual que en el gráfico anterior.
Gráfico (μ) : Cuando el tamaño de la muestra (n) es variable, a la cual se le revisa el número de defectos (c), entonces, se utiliza la fórmula μ = c/n para controlar el número de defectos por unidad.

El procedimiento utilizado para la inspección por representación gráfica es el siguiente:

1.-Extracción de la muestra, de forma representativa y al azar.

2.-Medición de características de la muestra Representación Gráfica de los resultados obtenidos en el impreso previsto y cálculo de los parámetros estadísticos (suponemos que la distribución obtenida es simétrica y con valores agrupados en torno a la media, de manera que sean asimilables a una distribución normal).

3.-Trazado de la línea media (valor medio x) y los límites superior e inferior del lote (x ± 3σ) siendo σ la desviación típica de la muestra.

4.-Toma de decisiones, en función de los resultados, los límites superior e inferior y el intervalo de tolerancia admitida.

En el caso de Distribuciones Asimétricas, el procedimiento para el cálculo de la σ y los límites se basa en calcular por separado los de cada rama o subconjunto (por encima y por debajo de la media).

Gráficos de Control por Variables

Se denomina Control por variables el que se ejerce sobre características que pueden adoptar una serie de valores distintos, que determina su variabilidad., de manera que la cifra obtenida sea una medida de la aproximación de la calidad deseada en la prenda, pieza, componente, producto, etc.

El gráfico de Control por Variables se aplica al control de los procesos, tomando un número de muestras, cada una de las cuales constan normalmente de 2 o 5 unidades, de las cuales se extrae la media y recorrido para cada una y para el conjunto de muestras. Se fijan los límites superior e inferior de control, en función del número de unidades de la muestra, de manera que se deberán tomar acciones inmediatas ante cualquier unidad de cualquier muestra que quede fuera de los límites de control.

El gráfico más empleado es el denominado (– R), cuyo proceso de aplicación es el siguiente:

1.-Seleccionar la dimensión o característica que será sometida a control.

2.-Elegir el elemento de medida que se utilizará.

3.-Decidir el tamaño de la muestra (n) superior a 2, pero inferior a 6 (normalmente 4 o 5 correspondientes del 5 al 10% de la producción).

4.-Obtención de Muestras (n) del puesto de trabajo, midiendo la característica considerada y anotar los resultados.

5.-Repetir el paso anterior en un total de más de 25 muestras, obteniendo así unos 25 valores medios (X) y otros tantos de (R).

6.-Cálculo de Parámetros de cada muestra (media (X) rango (R) y de las medias muestrales (la media de las medias (X), y la media de los rangos (R).

7.-Seleccionar los valores (A2 D3, D4 y d2 ) de la tabla siguiente, correspondientes al valor de (n)

Tabla de Constantes para Cálculo de los Límites de Control de las Gráficas (X – R)

n A2 D3 D4 d2
2 1.880 0.00 3.268 1.128
3 1.023 0.00 2.574 1.693
4 0.729 0.00 2.282 2.059
5 0.577 0.00 2.114 2.236
6 0.483 0.00 2.004 2.534
7 0.419 0.08 1.924 2.704
8 0.373 0.14 1.864 2.847
9 0.337 0.18 1.816 2.970
10 0.308 0.22 1.777 3.078

8.-Cálculo y Dibujo de los Límites de Control, tanto para las medias como para los rangos, según las fórmulas siguientes:

LSC = (x) = x + A2 R LIC = (x) = x – A2 R

LSC = (R) = x + D4 R LIC = (R) = x – D3 R

9.-Dibujo de los Parámetros Muestrales (X y R) en el impreso o gráfico adecuado, para que pueda apreciarse su evolución y deducirse consecuencias, de cara al futuro inmediato.

10.-Representación Gráfica de los valores (X y R), mediante líneas horizontales gruesas.

11.-Los Valores (X y R) que aparezcan fuera de los límites de control indicarán, causas explicables de variación, es decir, fuera de control y deberán ser analizadas de inmediato.

Ejemplo de la grafica ( X – R)

A continuación, y para una mejor comprensión desarrollaremos un ejemplo de lo explicado hasta el momento sobre las Gráficas de Control por Variables:

-Se desea controlar al final del proceso, el largo de manga de una referencia de camisa. Los datos disponibles son:

-Largo de manga (talla L) es de 81 cms. (Medida desde el centro del canesú hasta el puño).

-La tolerancia admitida es de ± 0.75 cm.

-La herramienta de medición será una regla metálica en centímetros.

-Las muestras constan de 4 muestras de 5 unidades cada una que se recogerán al azar en el puesto de trabajo

El resultado de estas muestras son:

Muestras Medidas

(cms.)

1a. muestra 1 82
2 79
3 79
4 82
5 81
2a. muestra 6 80
7 79
8 80
9 80
10 81
3a. muestra 11 81
12 80
13 80
14 81
15 81
4a. muestra 16 79
17 81
18 78
19 80
20 78

A continuación se anotarán en el gráfico los primeros resultados:

X = (82+79+79+82+81)/5 = 80.60 cms.

R = 82-79 = 3

-Se repetirán estas operaciones con todas las muestras restantes en grupos de 5 unidades, obteniendo estos resultados:

No.

De Tomas

Valor de

()

Valor de

()

1a. muestra 80.60 3
2a. muestra 80.00 2
3a. muestra 80.60 1
4a. muestra 79.20 3

-A continuación se graficarán los valores de (X y R)

-Se determinará el promedio de los promedios de (X), ó sea, (X). En este ejemplo este promedio es igual a:

X = 84.60 y R = 2.25

-A continuación se determina los valores de los límites de control superior e inferior de (x), aplicando las fórmulas indicadas anteriormente, obteniendo:

LSC (X) = 84.60 + (0.729 x 2.25) = 86.24 cms.

LIC (X) = 84.60 – (0.729 x 2.25) = 82.96 cms.

-Por lo tanto, si el largo de manga es superior a 86.24 o inferior a 82.96, algo está sucediendo en el proceso y debe ser investigado de inmediato.

-A continuación se determina los límites de control superior e inferior de (R), utilizando de igual manera las fórmulas explicadas anteriormente para ello, obteniendo los siguientes valores:

LSC (R) = 2.282 x 2.25 = 5.135 cms.

LIC (R) = 0.00 x 2.25 = 0.00 cms.

-Estos resultados se pasan al grafico(R), quedando de este modo terminados ambos gráficos.

Ya hemos dicho, que cuando se necesite conocer si un proceso está cumpliendo con las especificaciones establecidas, se requiere extraer una serie de muestras de tamaño (n) para con estas, saber si el promedio y la desviación del proceso se encuentra o no bajo control.

La pregunta es ¿Cuál debe ser el tamaño de la muestra que debe extraerse del proceso de tiempo en tiempo?

Para poder contestar, se requiere conocer los factores que intervienen en esta decisión:

-Costo que conlleva tomar las muestra, realizar los ensayos y registrar la información.

-La magnitud de cambio en el proceso que nos interesa detectar.

-Costo de tomar una decisión incorrecta.

En este último punto vale la pena aclarar que en los gráficos de control se encuentra asociados dos tipos de errores conocidos estadísticamente como:

– Tipo I (α)

– Tipo II (β)

El primero I (α) consiste en que el gráfico de control indica un cambio en el proceso que no existe, es decir, que se presenta un caso de variación inexistente. Cuando se utiliza límites de 3σ y con cualquier tamaño de muestra, la probabilidad del error es de 0.0027, o sea, 27 veces cada 10.000 oportunidades.

Si se desea reducir este riesgo, lo cual es necesario cuando resulta muy costoso investigar un caso asignable inexistente, se debe utilizar límites de control de 3.5σ o 4σ de la media y si tal búsqueda no fuese costosa, los límites podrían ser aún más estrechos. De 2.5σ o 2σ. Con él aumenta la sensibilidad del gráfico de control, pero aumenta los riesgos tipo I.

El error tipo II (β) consiste en el riesgo de que el gráfico no indique un cambio en el proceso cuando realmente sí ocurrió dicho cambio.

Para minimizar el costo de este error, es necesario conocer la magnitud del cambio que deseamos no dejar pasar inadvertido. Por ejemplo, si al tomar muestras de tamaño n=3, ¿Cuál es la probabilidad de cometer el error tipo II (β), cuando el proceso cambie su centramiento en 1σ de magnitud sin cambiar su dispersión?

Parámetros del proceso:

Antes del cambio Después del cambio
Media x x +σ
Desviación standard σ σ

Con n=3

o sea, que con muestra de 3 unidades, en el 90% de los casos se corre el riesgo de que el gráfico no detecte cambio alguno.

Con n=15

Con n=25

Si se utilizan muestras de 25 unidades, solamente el 2.25% de los casos se cometerá un error tipo II (β). Esto indica que si la magnitud del cambio que interesa detectar en el centramiento de un proceso es de 1 desviación standard, el tamaño adecuado de la muestra es 20-25 unidades, y no cantidades más pequeñas.

¿Qué pasará si el cambio en el centramiento del proceso es del orden de 2σ sin cambiar su dispersión, y que dicho cambio es positivo?

Parámetros del proceso:

Antes del cambio Después del cambio
Media x x +2σ
Desviación standard σ σ

Con n=5

Con n=10

Con n=20

Estos resultados indican que, tamaño de muestras pequeñas del orden de 5, son bastantes satisfactorias, ya que la probabilidad de no incurrir en el error tipo II (β), o sea, detectar el cambio oportunamente es del 93% (1.00 – 0.0708).

Por lo tanto, los tamaños acostumbrados de 4 o 5 unidades se acercan al óptimo, si los cambios que han de ser detectados son relativamente grandes, o sea, si las causas asignables producen un cambio en el proceso de 2σ o más. Si el propósito del gráfico es el detectar cambios en el centramiento del proceso, tan pequeños como una σ, los tamaños de muestras tales como 15 o 20 resultan más económicas que las de 4 o 5.

¿Como tomar las muestras?

Una vez definido el tamaño de la muestra a tomar, se requiere conocer la forma como se tomarán dichas muestras, en el muestreo de producción para elaborar las gráficas de control por variables.

Como principio general para la obtención de muestras, se deben escoger de tal forma que permitan la máxima homogeneidad dentro de los individuos que conforman un subgrupo racional, y la máxima oportunidad de variación entre un y otra muestra.

Un aspecto importante en la toma de muestras es que, estas deben reflejar el orden cronológico del proceso, a diferencia de la estadística, en la cual no importa el tiempo en el cual se obtuvieron las muestras para su análisis, en el control estadístico de la calidad el tiempo es un parámetro muy importante, ya que el objetivo fundamental, de los gráficos de control es determinar en qué momento el proceso está controlado y cuando está fuera de control. Básicamente se pueden resumir en tres, los enfoques para la toma de muestras:

1.-Instante del tiempo: Aquí la muestra se extrae de forma consecutiva en el tiempo. Lo más cerca posible una de la otra, previamente determinada.

Por ejemplo cada hora (Fig. 5)

En este sistema se obtiene la máxima homogeneidad de los componentes presentes en la muestra, estimando lo mejor posible el parámetro de dispersión del proceso (σ), y por lo tanto la capacidad cualitativa del proceso (6σ).

2.-Períodos de Tiempo:

En este segundo sistema, el subgrupo racional deberá estar constituido por unidades escogidas aleatoriamente de los artículos fabricados en el período de tiempo correspondiente (Fig. 6).

En esta forma, se obtiene una menor homogeneidad que en el sistema anterior, pero de gran utilidad cuando lo que se pretendo es aceptar o rechazar la producción en un período de tiempo determinado, ya que refleja las variaciones presentes durante cada período.

3.-Volumen de Producción:

Este tercer sistema, es especialmente utilizado en procesos de producción de alta velocidad y grandes producciones, consiste en formar las muestras después de producirse cada cierto número de artículos, por ejemplo, un subgrupo de n=10, cada 25.000 unidades producidas.

Es aplicable para detectar cambios continuos o tendencias, como ocurre en procesos de máquinas herramientas y en procesos químicos o metalúrgicos.

Puntos de Control

¿En donde se deben tomar las muestras?

Las muestras debe ser tomadas en aquellos puntos del proceso que generan la característica de calidad que deseamos controlar, indudablemente en la elaboración de cualquier producto se generan un número apreciable de variables que podrían controlarse, sin embargo, desde el punto de vista económico resultaría prohibitivo un control estadístico de calidad, por tanto, se deben escoger aquellas características más significativas en la calidad del producto, las normas técnicas, ya sean a nivel de la empresa, nacional e internacional, estas últimas en especial cuando se trata de productos con destino a la exportación, son de una gran ayuda en la determinación de los puntos de control y de las características críticas a controlar.

Frecuencias de las Muestras

Este aspecto está correlacionado con el relativo al tamaño de la muestra, ya que la reducción en el tamaño de muestra puede comenzarse con una alta frecuencia de muestreo, o viceversa. Es obvio, que entre mayor sea la frecuencia de las muestras, más rápidamente se detectarán causas especiales de variación, pero ello implica altos costos de verificación.

La frecuencia del muestreo será tal que sea económicamente favorable, pero también, a un nivel que no perjudique la posibilidad de tomar oportunas acciones preventivas y correctivas sobre la producción.

Generalmente al comienzo de un control estadístico de calidad, la frecuencia suele ser alta. En la medida en que se tenga un mejor conocimiento de las parámetros y comportamiento del proceso, se puede reducir paulatinamente la frecuencia cuando el costo de verificación es alto, bien sea por la duración de los ensayos o por lo costoso del producto en pruebas destructivas, la frecuencia como el tamaño de la muestra deben ser pequeñas. Este aspecto puede compensarse, utilizando límites de control más estrechos, tales como 2.5σ o 2σ.

Límites de Control

Los límites de control en los gráficos son colocados para descubrir la presencia ocasional de causas asignables de mala calidad.

Al extraer subgrupos racionales de la producción, los valores individuales de cada muestra se promedian y se halla también la dispersión existente en ella, por tal razón, se presentó la teoría estadística asociada con la distribución de los promedios. (Estos siguen siempre una distribución normal, y que se espera un 99.73% de las observaciones ubicadas entre ±3σ con respecto al promedio de la población). Es por esto que usualmente se definen los Límites de Control a tres desviaciones típicas de la media.

Capacidad del Proceso

Es la comparación entre la variabilidad permitida en el proceso y la obtenida. Esta cuantificación estadística es tan importante que se podría afirmar que abarca la mayor parte de la teoría y aplicación estadística de la calidad.

Mediante un gráfico de control se puede determinar la capacidad de un proceso de fabricación, la cual es mensurable y solamente se conocerá su capacidad, si el proceso está bajo control estadístico, así mismo, se puede determinar el nivel de calidad y el grado de uniformidad que se puede obtener.

Si se quiere obtener una mayor uniformidad o precisión, es necesario que la Gerencia identifique y corrija las causas comunes de variación totalmente imputables a ella.

Se puede definir el índice de Capacidad de Proceso (Cp) de la siguiente manera:

en donde: Cp : Índice de Capacidad del Proceso
S : Límite Superior de Especificación
I : Límite Inferior de Especificación
6o : Capacidad de Proceso

Con base a la fórmula anterior, se puede establecer las siguientes normas para control del proceso:

Grado del Proceso Cp Grado de Control en el Proceso
Proceso grado 1 CP>1.33 No se requiere control particular
Proceso grado 2 1<CP<1.33 Se requiere control del proceso
Proceso grado 3 CP<1.00 Se requiere mejorar el proceso

Gráficos de Control por Atributos

Se denomina Gráfico de Control por Atributos el que se ejerce sobre un proceso a través de características no evaluables cuantitativa sino, cualitativamente y que sólo pueden ser calificadas de correctos o incorrectas.

El control por atributos no proporciona tanta información como el control por variables, pero, en cambio, es más sencillo y económico y permite actuar sobre aspectos cualitativos en los que no puede apreciarse una variabilidad como color, cayente, etc.

La Inspección a lo Largo del Proceso, debe realizarse en principio no sólo a continuación de cada fase (para que se sigan procesando piezas defectuosas) sino también al principio de cada una de ellas, para evitar que, si en dicha fase está presente algún tipo de error, se procese todo el lote dando lugar a piezas defectuosas.

a.-Gráfico de Control 100p

Entre los distintos gráficos de control por atributos, el más empleado sin duda, es el que toma como parámetro el tanto por ciento de piezas defectuosas, o sea, el gráfico 100p.

El proceso de actuación es el siguiente:

1.-Determinación del Tamaño Muestral, que suele oscilar entre 25 y 50 unidades (en función de la evolución del proceso se pueden aumentar ó disminuir).

2.-Determinación del Intervalo de Toma de Muestra, según las circunstancias, siendo valores normales cada 0.30,1,2 y 4 horas. Realmente, debe estar conjugado con el tamaño de la muestra de manera que se inspeccione entre un 10 y 30% de la producción.

3.-Definición de los atributos a inspeccionar y su procedimiento de inspección. Extracción de muestras, inspección y Determinación de los 100p Muestrales.

4.-Cálculo de los Parámetros, tanto por ciento, defectuoso medio muestral, 100p, y desviación típica de los 100p muestrales respecto a su media σ.

5.-Representación gráfica, Cálculo de los Límites de Control y acción correctiva, si procede. De los límites de control en este caso sólo se considera el superior, según la siguiente fórmula:

siendo (n) el tamaño de la muestra.

El procedimiento y conclusiones con los gráficos 100p, puede generalizarse a otros estimadores también empleados, como el número de unidades defectuosas de la muestra (np), número de defectos por muestra (c) o número de defectos por unidad (μ).

b.-Gráfico de Control (c)

El Gráfico de Control (c) registra el número de defectos por unidad o grupo de unidades.

Este gráfico sirve para conocer los defectos que puede tener una cierta unidad con preferencia al número de unidades defectuosas.

Su utilización será cuando se desea conocer los defectos contenidos en una prenda, bloque de corte, etc.

Para elaborar este gráfico, se deberá comenzar por numerar las muestras, unidades o conjuntos de unidades que han de ser sometidas a control. A continuación se anotará el número de defectos comprendidos en cada unidad o grupo de unidades de la siguiente manera:

No. De la

muestra

No. De

defectos

1 12
2 3
3 8
4 13
5 10
6 5
. .
. .
20 .8
Totales 20 140

A continuación se procede a calcular :

1.-El Promedio de Defectos por Muestra:

c = 140 / 20 = 7

2.-Calcular los Límites de Control:

En este ejemplo tenemos los siguientes resultados:

Este gráfico es en si una “historia” de los defectos que se producen y suministran los datos necesarios para poder determinar los puntos donde suelen producirse los defectos o errores habituales de un operario, permitiendo así a la dirección una mayor información, una mejora en el proceso u operación, o bien, una negligencia en la inspección o inspección inadecuada.

Los puntos por encima del límite de control superior pueden ser debidos a un “descanso” en la calidad o una inspección demasiado estricta.

C.- Gráfico de Control (p):

El Gráfico de Control (p) se utiliza para saber solamente si una prenda está o no defectuosa (% defectuoso diario, su promedio, y tendencia).

En este gráfico solamente se anotarán los porcentajes de defectuosos determinados por cualquier procedimiento, es decir, independiente del plan de muestreo y tamaño muestral.

Los objetivos que se persiguen con este gráfico son los siguientes:

-Determinar el Porcentaje Medio de Unidades Defectuosas sometidas a inspección durante un cierto período de tiempo.

-Determinar los Puntos Altos fuera de Control que permitan identificar las causas y tomar la acción debida para corregir el defecto.

-Determinar los Puntos Bajos fuera de Control que indiquen un relajamiento de la inspección o una causa de mejora de la calidad.

-Llamar la atención de la dirección de la producción sobre las Variaciones en el Nivel de la Calidad.

-Determinara las causas en que deben usarse las gráficas de control (x – R – σ – s) para Localizar un Problema Determinado.

-Establecer las bases necesarias para determinar si los resultados obtenidos pueden considerarse representativos de la operación considerada.

Para establecer este gráfico, se procederá de la siguiente forma:

1.-Se tomará una muestra determinada y se revisará cuantas unidades defectuosas existen en esta (se considera defectuosa cualquier pieza, prenda, o bloque de corte con más de un defecto). Se procederá de igual forma hasta obtener 5 análisis, sumando el total de unidades revisadas con más de un defecto.

2.-Seguidamente se calculará el promedio (n) de prendas, piezas, etc. Revisadas.

3.-Posteriormente se calculará el porcentaje promedio (p) de defectos aparecidos.

4.-Por último, se calculará los límites de control superior e inferior mediante la siguiente fórmula:

Para una mejor comprensión, tenemos el siguiente ejemplo:

“En una empresa de confecciones y durante una semana (5 días laborables) se inspeccionaron 2.860 unidades, obteniéndose 307 unidades defectuosas, lo que dio un promedio (n) de:

con un porcentaje defectuoso (p) de:

y unos límites de control (LSC y LIC) de:

Muestreo por Atributos

Los gráficos de control están orientados fundamentalmente hacia el control de los procesos. Las Tablas de Muestreo se orientan principalmente hacia los productos, sean de fabricación propia o de proveedores.

Probablemente, las tablas de muestreo más empleadas para el control por atributos sean las MIL-STD-105. En ellas se clasifican las piezas según su importancia (repercusiones económicas en caso de fallas) y la severidad del servicio (tendencia a las averías, debido a su complejidad y esfuerzo a soportar).

En función de ello se establece el Nivel de Inspección (N.I.) y el Nivel Aceptable de Calidad (N.C.A.) que, para un número considerable de elementos, resulta ser el dado en las tablas adjuntas. En ellas se representa también el tamaño de las muestras a tomar en función del Nivel de Inspección, dado por letras. Su significado varía luego en función del plan de muestreo adoptado. En estas normas se toman tres standard de inspección:

a.-Normal: Se empieza siempre por él y se continúa empleando para la misma pieza, operación, etc. De un mismo proveedor o puesto de trabajo.

b.-Rigurosa: Si el tanto por ciento de los defectos encontrados en los lotes servidos sobrepasa unos límites máximos para cada N.C.A.

c.-Reducida: Si se aceptan un número de lotes consecutivos o el tanto por ciento de los defectos encontrados en los anteriores lotes se mantienen por debajo del límite máximo establecido sin fluctuaciones importantes.

Las normas concretas sobre los criterios para adoptar los standards deben fijarse de acuerdo con el proveedor.

La Militar Standard consideradas adoptan el criterio de que en principio el proveedor se ajusta a la calidad requerida, existiendo una considerable probabilidad de que así sea. Solamente se rechazan los lotes recibidos en el caso de tener una gran seguridad de que no sea así.

Muestreo por Variables

Aunque mucho menos utilizados, existen también Tablas de Muestreo por Variables, como las MIL-STD-414, que son más complicados de utilizar, aunque exigen, para el mismo nivel de riesgo, tamaño de muestra menores.

Estas normas emplean como Parámetro de Medida el tanto por ciento defectuoso, referido a una única característica de calidad, que varíe de manera continua.

Se supone que las variables tienen, además, carácter aleatorio, independiente y con una misma distribución normal. Es importante advertir que estas Hipótesis de Partida deben ser adecuadamente contrastadas, pues, si no se cumplen, los resultados obtenidos con la aplicación de las tablas serán erróneos.

La norma está dividida en cuatro secciones:

a.-Comprende la descripción de los Procedimientos Generales de los planes de muestreo.

B.-Supone desconocida la variabilidad y emplea como Estimador la Desviación Standard o desviación típica del lote. Contiene tres partes, destinadas a estudiar el caso de un sólo límite de especificación, dos límites de especificación y procedimientos para la estimación del promedio del proceso y criterios para inspección rigurosa, y reducida, respectivamente.

C.-Supone también la variabilidad desconocida, pero emplea como Estimador el Recorrido o Rango Medio de la muestra. Se divide en tres partes, con los mismos criterios que el punto anterior. Este procedimiento emplea muestras de mayor tamaño que el anterior, pero los cálculos son más sencillos.

D.-Aquí se supone Conocida la Variabilidad. Se divide la sección también en tres partes, como en los casos anteriores. El tamaño de las muestras empleadas en este procedimiento es muy inferior a los requeridos por los anteriores, pero es imprescindible el conocimiento real y preciso de la variabilidad.

Importancia

Severidad de servicio
1 Vital A Elevada
2 Importante B Considerable
3 Común C Normal
N.I. A B C
1 III III II
2 III II I
3 II I I
N.C.A. A B C
1 0,10% 0.40% 1.00%
2 0.25% 0.40% 4.00%
3 0,25% 1.00% 4.00%
Tamaño de la muestra indicado por letras
Tamaño del lote Niveles de inspección
I II II
2 a 8 A A C
9 a 15 A B D
16 a 25 B C E
26 a 40 B D F
41 a 65 C E G
66 a 110 D F H
111 a 180 E G I
181 a 300 F H J
301 a 500 G I K
501 a 800 H J L
801 a 1.300 I K L
1.301 a 3.200 J L M
3.201 a 8.000 L M N
8.001 a 22.000 M N O
22.001 a 110.000 N O P
110.001 a 550.000 O P Q
550.001 en adelante P Q Q

José Luis Blanco Pons

Tecnólogo Industrial

Balanceo de línea de producción

Por  Jose Luis Blanco Pons

Balanceo de línea de producción

Objetivo de un balanceo

El balanceo de líneas de producción constituye una de las herramientas más importante para el departamento de Producción, pues de un buen balance ò equilibrado de una línea de producción depende que se consiga el máximo aprovechamiento de los recursos tanto humanos como de maquinaria y demás elementos productivos, y que se logre ó no los objetivos previstos.

  1. Objetivo

Los objetivos que pretende un Balanceo de Líneas de producción lo podemos resumir en los siguientes puntos:

-Alcanzar la producción planeada.

-Mantener la eficiencia de cada una de las operarias, ya que las personas tienden a ajustar su ritmo a la cantidad de trabajo que tienen.

-Disminuir los tiempos de espera.

-Mantener a las operarias más tiempo haciendo su operación.

-Evitar los cuellos de botella

.Reducir las horas extras.

En definitiva, mejorar la productividad del taller reduciendo de ésta forma los costos de fabricación.

  1. Parámetros a tener en cuenta en un balanceo de línea

Para la correcta realización de un Balanceo de línea de producción se requiere de una serie de datos importantes con los cuales poder trabajar, éstos parámetros son los siguientes:

-Modelo ó modelos que se tienen que fabricar.

-Cantidad a fabricar de cada uno de los modelos.

-Conocer el número de operarias disponibles.

-Polivalencia de las operarias y grado de conocimiento de cada una de las operaciones.

-Porcentaje de absentismo de la planta, el cual nos permitirá prever el número de personas adicionales para contrarrestar la falta de personal.

-Actividad media de la planta, sección, operarias. Lo que nos permitirá obtener con mayor precisión las producciones necesarias para lograr nuestros objetivos.

-Aprovechamiento de las horas contratadas, que nos ayudará a prever las posibles incidencias que se nos puedan presentar a lo largo de la jornada de trabajo por culpa de la dirección.

-Conocer el inventario de maquinaria existente, así como de los accesorios disponibles en la empresa, ó en el mercado.

  1. Posibles causas que originan desequilibrios en un balanceo

Las posibles causas que pueden originar un desequilibrio, ó un resultado imprevisto en un balanceo de línea podrían ser entre otros los siguientes:

– Avería de máquinas (daño mecánico).

– Absentismo.

– Mala calidad de corte.

– Excesivos defectos originados por algunas operarias.

– Grandes desequilibrios entre actividades de las operarias.

– Mala planificación de la capacidad de las operaciones, sección, ó planta

(no se tuvo en cuenta la mezcla ó porcentaje de modelos y/ó tejidos:

cuadros, rayas, lisos, etc. a fabricar).

– Entrada a la línea de nuevos modelos sin las suficientes especificaciones

técnicas de fabricación.

  1. Condiciones que se deben cumplir al hacer un balanceo de línea

El conseguir que un balanceo de línea de fabricación de como resultado el 100 % de lo calculado es casi imposible, ya que a pesar de haber tenido en cuenta todas las posibles variables que pudieran aparecer y por ende desviarlo, siempre existen éstas. Lo que tenemos que hacer entonces, es procurar controlarlas durante el proceso de fabricación cuando aparezcan y procurar que el efecto negativo sea el mínimo posible. Sin embargo hay algunas condiciones básicas que se deben hacer cumplir entre las cuales se encuentran:

– Mantener el ritmo en cada puesto de trabajo.

– Mantener el porcentaje de absentismo aceptado.

– Si hay que agrupar fases, hacer que éstas sean sucesivas en el orden

lógico de trabajo.

– Que los desplazamientos ó recorridos de las prendas sean los más cortos

posibles.

  1. Cálculos para la realización de un balanceo de línea de fabricación

Con la aplicación de la siguiente igualdad:

Tc x Po = Np x Trd

En donde

Tc:

Tiempo concedido

 

Po:

Producción a obtener

 

Np:

Número de personal necesario

 

Trd:

Tiempo real disponible / jornada

Podemos calcular:

– Número de personas necesarias

– Número de máquinas necesarias (total ó por especialidad)

– Número de prendas ú operaciones a producir

– Producción estimada

El número de unidades estimadas a obtener durante un período de tiempo dado se obtiene mediante la siguiente fórmula:

Pe = (Np x Trd) / Tc

– Número de personal teórico

Partiendo de la igualdad anterior y despejando (Np) obtenemos el número de personal teórico necesario:

Np = (Tc x Pe) / Trd

– Número de máquinas necesarias

La fórmula a utilizar es la misma que para el número de personal teórico, la única diferencia es que (Trd) equivale en éste caso al tiempo en que permanece ocupada la máquina:

Nm = (Tc x Pe) / Trd
  1. Ritmo ó carga de trabajo

El ritmo ó carga de trabajo nos indica la cantidad de minutos que deberá tener cada puesto de trabajo para conseguir una mejor y más justa repartición del trabajo, en realidad es el tiempo medio del grupo (Tm) . La fórmula empleada es la siguiente:

Cg = Trp / Np

En donde:

Cg:

Carga de trabajo

 

Trp:

Tiempo real de la prenda

 

Np:

Número de puestos

Ejemplo práctico de un balanceo de línea

Para efectuar cualquier Balanceo de Línea de producción è implantación de una cadena ó grupo de trabajo, partiremos siempre de la lista de fases correspondientes al modelo ó modelos que deseemos fabricar. Para nuestro ejemplo utilizaremos la siguiente lista de fases correspondiente a una pantaloneta:

No.

Nombre Operación

Maquinas

T.C.

01

 

PL1A

0,85

02

 

MO

0,55

03

 

PL1A

0,55

04

 

CDT

1,30

05

 

PL1A

0,30

06

 

PL2A

0,60

07

 

FTPS

0,30

08

 

PL1A

1,25

09

 

PL1A

0,60

10

 

MO

2,65

   

Total

8,95

Cálculos

A partir de la lista de fases anterior, efectuaremos los cálculos correspondientes de producción, personal, y maquinaria necesaria para una producción de 500 unidades por día de una pantaloneta, teniendo en cuenta:

No.

Ítem

Valores

1

Tiempo por unidad (min.)

8,95

2

Jornada de trabajo (min.)

480,00

3

Tiempo de descanso (min.)

20,00

4

Actividad media del grupo

85,00 %

5

Porcentaje de tiempos improductivos controlados

10,00 %

6

Porcentaje de aprovechamiento del grupo

95,00%

7

Porcentaje de ausentismo

5,00%

8

Número de puestos simultáneos

3

9

Tamaño promedio de los paquetes

10

10

Número de paquetes por puesto

1

Producción diaria, tiempos de recorridos y carga de trabajo

Utilizando los datos anteriores calcularemos:

No.

Ítem

Fórmula

Resultado

1

Factor de corrección

0,85 x 0,90 x 0,95

0,727

2

Tiempo real prenda

8,95 / 0,727

12,31

3

Número de piezas por puesto

1 x 10

10

4

Tiempo real por jornada disponible

(480 – 20) x 0,95

437

1.- Número de personal estricto (teórico):

Np = (Tc x Pd) / Trd

Np = (12,31 x 500) / 437 = 14,08 = 14 operarias

2.- Número de máquinas necesarias:

Nm = (Tc x Pd) / Trd

Maquina

T.C.

Fc

Trm

Cálculos

Np

Nm

% Aprov.

PL1A

3,55

0,727

4,88

(4,88 x 500) / 437

5,58

6

93,00%

CDT

1,30

0,727

1,79

(1,79 x 500) / 437

2,04

2

102,00%

FTPS

0,30

0,727

0,41

(0,41 x 500) / 437

0,47

1

47,00%

PL2A

0,60

0,727

0,83

(0,83 x 500) / 437

0,95

1

95,00%

MO

3,20

0,727

4,40

(4,40 x 500) / 437

5,03

5

100,60%

Total

8,95

0,727

12,31

Totales

14,07

15

93,38%

3.-Tiempo medio:

Tm = Trp / Np

Tm = 12,31 / 14 = 0,88 minutos

equivalente a una producción horaria de:

Ph = 60 / 0,88 = 68,18 = 68 unidades / hora

Asignación de cargas de trabajo por puesto

Seguidamente a los cálculos anteriores, se procederá a efectuar la asignación de cargas de trabajo, es decir, dar a las 14 operarias (ó puestos de trabajo) una carga ó ritmo de trabajo lo más próximo a 0,88 minutos, y que además sea lo más homogéneo posible en cada puesto.

En el cuadro siguiente vemos la asignación correspondiente a nuestro ejemplo:

No.

Maquina

T.C.

Fc

T.C.R.

P/h

Ct(t)

Cp(t)

Cp(u)

Operarias

01

PL1A

0,85

0,727

1,17

68

79,56

60,00

51

A

             

19,56

17

B

02

MO

0,55

0,727

0,76

68

51,68

51,68

68

C

03

PL1A

0,55

0,727

0,76

68

51,68

51,68

69

D

04

CDT

1,30

0,727

1,79

68

121,72

60,00

34

E

             

61,72

34

F

05

PL1A

0,30

0,727

0,41

68

27,88

27,88

68

B

06

PL2A

0,60

0,727

0,83

68

56,44

56,44

68

G

07

FTPS

0,30

0,727

0,42

68

28,56

28,56

68

H

08

PL1A

1,25

0,727

1,72

68

116,96

60,00

35

I

             

56,96

33

J

09

PL1A

0,60

0,727

0,83

68

56,44

56,44

68

K

10

MO

2,65

0,727

3,65

68

248,20

62,05

17

L

             

62,05

17

M

             

62,05

17

N

             

62,05

17

O

 

Total

8,95

0,727

12,34

 

839,12

839,12

 

15

T.C.: Tiempo Concedido, Fc: Factor de corrección, T.C.R. Tiempo concedido real, Ct(t): Carga total en minutos,

Cp(t): Carga parcial en minutos, Cp(u): Carga parcial en unidades.

Para el cálculo de la cantidad de prendas por hora que se deberá realizar en cada puesto de trabajo, y para cada una de las operaciones, se aplicará la siguiente fórmula:

Cp(u) = Cp(t) / T.C.R.

Saturación de carga

Para calcular la Saturación (St) por puesto de trabajo, utilizaremos la fórmula siguiente:

St = Cp(t) / 60

Operarias

Cp(t)

St(p)

St(t)

A

60,00

100%

100%

B

19,56

32%

0%

C

51,68

86%

86%

D

51,68

86%

86%

E

60,00

100%

100%

F

61,72

103%

103%

B

27,88

47%

79%

G

56,44

94%

94%

H

28,56

48%

48%

I

60,00

100%

100%

J

56,96

95%

95%

K

56,44

94%

94%

L

62,05

103%

103%

M

62,05

103%

103%

N

62,05

103%

103%

O

62,05

103%

103%

15

839,12

93,13%

93,13%

Planificación de la producción

La planificación de la producción en la sección de costura, abarca todos aquellos trabajos de preparación necesarios para que en el tiempo previsto sea alcanzada la terminación de una determinada cantidad de prendas a través del proceso indicado.

Entre todos los datos necesarios para poder definir un plan de producción podemos señalar los siguientes:

1.- Ruta de operaciones (en forma ordenada)

2.- Historial del personal con su capacidad real

3.- Cálculo del tiempo medio del grupo

4.- Tiempo medio por puesto de trabajo

5.- Carga a realizar por cada puesto

En el punto (1) irá indicado el proceso cronológico de las operaciones a realizar en la prenda, con los datos concernientes a su tiempo / unidad y los instrumentos de trabajo para su elaboración.

En el punto (2) indicará el nombre de los operarios y la actividad promedio que cada uno de ellos desarrolla.

Conociendo el tiempo real de la prenda y la actividad desarrollada por cada uno de ellos, podremos saber a través del punto (3) el tiempo medio que el grupo ó equipo de trabajo llevará a cabo la fabricación de un lote determinado de unidades.

Con el punto (4) podremos calcular y saber que carga media aplicaremos y obtendremos efectivamente de los operarios en sus puestos de trabajo.

Y por último, a través del punto (5) sabremos de un modo real la carga que cada uno de los operarios podrá desarrollar en su puesto de trabajo.

Una vez desarrollados y conocidos todos estos puntos, nos interesa determinar y calcular:

– Producción diaria a alcanzar

– Duración del tiempo de recorrido en la producción

– Cálculo de las máquinas necesarias

Ejemplo práctico

Con el fin de comprender mejor lo expuesto hasta el momento, a continuación se presenta un ejemplo práctico utilizando para ello una camisa clásica de vestir manga corta.

Para ello elaboraremos en primer lugar la ruta de operaciones de forma ordenada en su secuencia operacional.

1.- Ruta de operaciones

Proceso

Componentes

Código

Nombre de la operación

Màq

T.C.

Preparación

Cuello

PRCUCA01

Prefijar (base, refuerzo y punteras)

PRF

0,385

PRCUCA02

Fusionar (tamaño bandeja 60 x 35 cms.)

FUS

0,287

PRCUCA03

Dobladillar

PL1A

0,248

PRCUCA04

Coser contorno

PL1A

0,534

PRCUCA05

Cortar-Voltear-sacar puntas

RCV

0,423

PRCUCA06

Conformar

CNFC

0,320

PRCUCA07

Colocar plumillas

MO

0,184

PRCUCA08

Pespuntear

PL1A

0,486

PRCUCA09

Marcar y Refilar base

MO

0,376

PRCUCA10

Marcar puntos

MO

0,035

Sub-total

3.278

 

Preparación

Bolsillo

PRBOCA01

Fusionar

FUS

0,125

PRBOCA02

Filetear boca

FTSP

0,075

PRBOCA03

Conformar

CNFB

0,228

Sub-total

0,428

 

Preparación

Manga corta

PRMCCA01

Dobladillar

PL1A

0,687

PRMCCA02

Pegar marquilla

PL1A

0,445

PRMCCA03

Refilar y recoger

MO

0,143

Sub-total

1,275

Proceso

Componentes

Código

Nombre de la operación

Máq.

T.C.

Preparación

Almilla

PRALCA01

Pegar marquilla

PL1A

0,485

Sub-total

0,485

 

Preparación

Espalda

PRESCA01

Coser canesú y talla

PL1A

0,625

PRESCA02

Planchar y recoger

PCH

0,387

Sub-total

1,012

 

Preparación

Delanteros

PRDECA01

Entretelar izquierdo

FTSP

0,287

PRDECA02

Dobladillar derecho

PL1A

0,386

PRDECA03

Coser bolsillo (1)

PL1A

0,878

Sub-total

1,551

 

Montaje

Prenda

MTPRCA01

Unir por hombros

PL1A

0,675

MTPRCA02

Pegar mangas

FTPS

0,855

MTPRCA03

Cerrar costados

FTPS

1,075

MTPRCA04

Pegar cuello

PL1A

0,500

MTPRCA05

Pisar cuello

PL1A

0,650

Sub-total

3,755

 

Acabado

Prenda

ACPRCA01

Refilar ruedo

MO

0,275

ACPRCA02

Dobladillar ruedo

PL1A

0,678

ACPRCA03

Ojalar delantero y banda

OJL

0,585

ACPRCA04

Botonar delantero y banda

BTN

0,788

ACPRCA05

Voltear mangas

MO

0,145

ACPRCA06

Pulir

MO

1,385

ACPRCA07

Inspección final

MO

1,000

Sub-total

4,856

 

Empaque

Prenda

ACPRCA08

Abotonar

MO

0,387

EMPRCA01

Colocar tirilla cartón

MO

0,275

EMPRCA02

Enconar

CON

0,300

EMPRCA03

Planchar delanteros

DBL

0,625

EMPRCA04

Doblar (8 alfileres)

DBL

0,655

EMPRCA05

Colocar corbatín-cuellera

MO

0,475

EMPRCA06

Inspección

MO

0,355

EMPRCA07

Embolsar

ML

0,125

Sub-total

3,197

 

TOTAL

19,837

2.-Record de actividades del personal

No.

Nombre

Actividad

 

No.

Nombre

Actividad

1

A

75

 

16

P

100

2

B

85

 

17

Q

110

3

C

75

 

18

R

90

4

D

70

 

19

S

95

5

E

85

 

20

T

100

6

F

85

 

21

U

85

7

G

95

 

22

V

75

8

H

95

 

23

X

95

9

I

90

 

24

Y

75

10

J

110

 

25

Z

80

11

K

80

 

26

W

105

12

L

95

 

27

AA

90

13

M

105

 

28

AB

90

14

N

85

 

29

AC

90

15

O

75

 

30

AD

75

Total

2660

Eficiencia media del grupo = 2.660 / 30 = 88,67% = 90%

3.- Promedio de tiempos improductivos

Còd.

Grupo Improductivo

% Ocurrencia

Factor

ID00

Improductivos por dirección

7,50%

0,925%

IP00

Improductivos propios

2,50%

0,975%

IA00

Improductivos ajenos

3,00%

0,970%

Total Improductivos

13,00%

0,870%

AU00

Ausencias

5,00%

0,950%

Total Ausencias

5,00%

0,950%

4.-Cálculo del tiempo real de la prenda

Para calcular el tiempo real de la prenda utilizaremos la siguiente fórmula:

Trp = Tcp / Efm / Fc(I)

En donde:

Trp:

Tiempo real de la prenda

 

Tcp:

Tiempo concedido a la prenda

 

Efm:

Eficiencia media del grupo

 

Fc(I):

Factor por improductivo

Para nuestro ejemplo el tiempo real de la prenda es igual a:

 

Trp = 19,837 / 0,90 / 0,87 = 25,334

5.-Cálculo del tiempo medio por puesto de trabajo

Para calcular el tiempo medio por puesto de trabajo (ritmo de trabajo) utilizaremos la siguiente fórmula:

Tmp = Trp / Np

En donde:

Tmp:

Tiempo medio por puesto de trabajo

 

Trp:

Tiempo real de la prenda

 

Np:

Número de puestos de trabajo

Para nuestro ejemplo el tiempo pedio por puesto es de:

 

Tmp = 25,334 / 30 = 0,845

6.-Carga a realizar en cada puesto

La carga a realizar en cada puesto de trabajo, será igual al tiempo medio por puesto de trabajo, multiplicado por la actividad personal dividida por 100, ò sea:

Cg = Tmp x (Efp / 100)

Sabiendo que el operario no. 1 (A) trabaja con una actividad del 75 %, su carga de trabajo será igual a:

Cg = 0,845 x (75/100) = 0,845 x 0,75 = 0,634

A continuación se encuentra parcialmente y a modo de ejemplo un cuadro de asignación de cargas de trabajo.

No.

Nombre

Carga de trabajo

1

A

0,845 x 0,75 = 0,634

2

B

0,845 x 0,85 = 0,718

3

C

0,845 x 0,75 = 0,634

4

D

0,845 x 0,70 = 0,592

5

E

0,845 x 0,85 = 0,718

24

Y

0,845 x 0,75 = 0,634

25

Z

0,845 x 0,80 = 0,676

26

W

0,845 x 1,05 = 0,887

27

AA

0,845 x 0,90 = 0,761

28

AB

0,845 x 0,90 = 0,761

29

AC

0,845 x 0,90 = 0,761

30

AD

0,845 x 0,75 = 0,634

7.-Cálculo de la producción diaria

Para poder calcular la producción diaria que se puede obtener, se requiere los minutos de trabajo durante la jornada, éstos deben ser los minutos netos a trabajar, ó sea, los minutos contratados en una jornada menos los minutos otorgados por descansos. Para nuestra caso la jornada es de 480 minutos (8 horas diarias) menos 20 minutos de descanso otorgados (10 en la mañana y 10 en la tarde), ó sea, 460 minutos de trabajo neto, y a este tiempo se le debe afectar por el factor de ausencias, en nuestro caso Fc: 0.95 (5% de ausencias controladas), por lo que el tiempo real disponible por jornada es del:

Trd = (480 – 20) x 0,95 = 437 minuto

La fórmula para calcular las unidades a producir durante la jornada de trabajo es la siguiente:

Pd = Np x Trd / Trp

Ph = (Pd / Trd) x 60

En donde:

Pd:

Producción día

 

Ph:

Producción hora

 

Np:

Número de puestos de trabajo

 

Trd:

Tiempo real disponible (minutos)

 

Trp:

Tiempo real de la prenda

Siguiendo con nuestro ejemplo tendremos:

Pd = (30 x 437) / 25,334 = 517 unidades / día

Ph = (517 / 437) x 60 = 71,05 = 71 unidades / hora

Tiempos de recorrido

Los tiempos de recorrido podemos dividirlo en tres:

a.- Recorrido del primer paquete

b.- Recorrido del último paquete

c.- Recorrido de todo un lote de producción

  1. Recorrido del primer paquete: Es el tiempo que tarda el primer paquete ò una unidad desde el primer puesto de trabajo hasta el último puesto, es realmente el tiempo de carga de la planta ò sección con la nueva referencia. Su fórmula básica es:

R(1) = Tm x (Np – Ps) x Pp x Qp

  1. Recorrido del último paquete: Es el tiempo que tarda el último paquete en salir del último puesto de trabajo después de recorrer todos los puestos precedentes. Su fórmula es:

R(u) = Tm x (Lt – 1Qp)

  1. Recorrido de todo un lote de producción: Es el tiempo que tarda en salir de producción todo un lote, es tiempo de recorrido del primer paquete más el recorrido del último paquete. Su fórmula es la suma de las dos anteriores:

R(1) = Tm x (Np – Ps) x Pp x Qp + Tm x (Lt – 1Qp)

En donde:

Tmp:

Tiempo medio por puesto

 

Tmp:

Tiempo medio por puesto

 

Np:

Número de puestos en el recorrido

 

Ps:

Puestos simultáneos

 

Pp:

Paquetes por puesto

 

Qp:

Cantidad media por paquete

 

Lt:

Lote (cantidad de la orden a fabricar)

Estas fórmulas sufren ciertas variaciones en función al sistema de producción implantado, algunas de estas variaciones son:

  1. Recorrido de una sola prenda R(1) (sistema modular)

R(1) = Tmp x Np

En nuestro ejemplo tendremos que el recorrido de una prenda será:

R(1) = 0,845 x 30 = 25,35 minutos

  1. Recorrido pieza a pieza con puestos simultáneos R(-s)

Corresponde al recorrido de todo un lote (pieza a pieza) con varios puestos que inician de forma simultánea, como por ocurre en la fabricación de una camisa en donde se deben comenzar a trabajar simultáneamente el cuello, puños, frentes, bolsillo, y almilla, en este caso los puestos son 5. La fórmula empleada en este caso es la siguiente:

R(5s) = ((Tmp x Np x 1) + (Tmp x (Lt – 1))

Para nuestro ejemplo, podría ser para una orden de producción de 1.200 unidades, y trabajando por el sistema de pieza a pieza, ó sea, una unidad a la vez por puesto de trabajo el recorrido total sería:

R(5s) = (0,845 x (30 – 5) x 1) + (0,845 x (1.200 – 1)) = 1.034,28 minutos

  1. Recorrido por paquetes R(p)

Este recorrido se aplica cuando la sucesión del trabajo es por paquetes, y cada puesto puede tener uno ò varios paquetes. Como ejemplo el tamaño del paquete podría ser de 20 unidades y en cada puesto 2 paquetes. En este caso la fórmula es igual a:

R(p) = (Tmp x Np x Pp x Qp) + (Tmp x (Lt – Qp))

Siguiendo con nuestro ejemplo anterior, tendremos el siguiente resultado:

R(p) = (0,845 x (30 – 5) x 1 x 20) + (0,845 x (1.200 – 20)) = 1.419,60 minutos

Cálculo de recorridos y carga de trabajo

Para comprender más el propósito de la función y utilización de los tiempos de recorrido, tenemos el siguiente ejemplo:

No.

Ítem

Valores

1

Tipo de prenda

Camisa

2

Tiempo por unidad (min.)

19,837

3

Jornada de trabajo (min.)

480,00

4

Tiempo de descanso (min.)

20,00

5

Actividad media del grupo

90,00 %

6

Porcentaje de tiempos improductivos controlados

15,00 %

7

Porcentaje de aprovechamiento del grupo

95,00%

8

Porcentaje de ausentismo

5,00%

9

Número de unidades a producir (lote)

2.500

10

Número de operarios

45

11

Número de puestos simultáneos

5

12

Sistema de trabajo

Paquetes

13

Tamaño promedio de los paquetes

10

14

Número de paquetes por puesto

2

Cálculo de los tiempos de recorridos

Utilizando los datos anteriores obtenemos:

No.

Ítem

Fórmula

Resultado

1

Factor de corrección

0,90 x 0,85 x 0,95

0,727

2

Tiempo real prenda

19,837 / 0,727

27,286

3

Tiempo medio

27,286 / 45

0,606

4

Número de piezas por puesto

2 x 10

20

5

Número de puestos en el recorrido

45 – 5

40

6

Tiempo real por jornada disponible

(480 – 20) x 0,95

437

y con estos resultados calculamos los tiempos de recorridos:

  1. Del primer paquete:

R(1) = 0,606 x 40 x 20 = 484,80 minutos

 

R(1) = 484,80 / 437 = 1,09 días

  1. Del último paquete:

R(u) = 0,606 x (2.500 – 20) = 1.502,88 minutos

R(u) = 1.502,88 / 437 = 3,44 días

  1. De la producción total:

R(t) = (0,606 x 40 x 20) + (0,606 x (2.500 – 20)) = 1.987,68 minutos

R(t) = 1.987,68 / 437 = 4,54 días

Carga de trabajo en la primera operación

El cálculo de la carga de trabajo en la primera operación nos indica el tiempo (fecha) en que debe entrar a fabricación la siguiente referencia, su fórmula es la siguiente:

  1. Carga de primera operación

Cg(1) = 0,606 x 2.500 = 1.515,00 minutos

Cg(1) = 1.515,00 / 437 = 3,47 días

Cálculo de las máquinas necesarias

Cálculo del número total de máquinas requeridas

Inicialmente calcularemos el número total de puestos de trabajo (máquinas) requeridas para una determinada producción sin importar el tipo de máquina ò especialidad. Para ello utilizaremos la siguiente fórmula en la cual dividimos el tiempo real de la prenda por el tiempo medio por puesto:

Np = Trp / Tm

Np = 27,286 / 0,606 = 45

en donde Np es el número de puestos requeridos.

Cálculo del número de máquinas requeridas por especialidad

Para poder calcular el número de maquinas por tipo ò especialidad, clasificaremos inicialmente las diferentes máquinas requeridas por la prenda por tipo ò especialidad, incluyendo para el cálculo de máquinas de pespunte normal, tanto las de arrastre simple (por dientes) como las de doble y triple arrastre, aunque en realidad lo correcto sería calcularlas por separado. En nuestro caso, los tipos de máquinas quedan claramente indicados en el cuadro siguiente:

Código

Tipo de máquina

T.C.

PL1A

Máquinas de puntada norma (arrastre simple, doble, y triple)

7,277

FTPS

Máquinas fileteadoras (con puntada de seguridad)

2,292

BTN

Máquinas botonadoras

0,788

OJL

Máquinas ojaladoras

0,585

PRF

Prefijadoras

0,385

FUS

Fusionadora

0,412

CNFC

Conformadoras de cuellos

0,320

CNFB

Conformadoras de bolsillos

0,228

RCV

Recortadora/volteadora de puntas

0,423

CON

Cono

0,300

PCH

Mesas de planchado y sus planchas

0,387

DBL

Dobladoras

1,280

MO

Mano de obra (trabajo manual)

5,160

Total T.C.:

19,837

Para calcular el número de puestos de trabajo por especialidad ò tipo de máquina, emplearemos la misma fórmula anterior cambiando solamente el tiempo real de la prenda (Trp) por el tiempo real del grupo de máquina (Trm):

Np = Trm / Tm

En el cuadro siguiente vemos el número de puestos por tipo ò especialidad de máquina:

Còd Máq.

T.C.

Fc

Tr

Tm

Np

PL1A

7,277

0,727

10,010

0,606

16,52

FTPS

2,292

0,727

3,152

0,606

5,20

BTN

0,788

0,727

1,083

0,606

1,78

OJL

0,585

0,727

0,805

0,606

1,33

PRF

0,385

0,727

0,530

0,606

0,88

FUS

0,412

0,727

0,567

0,606

0,94

CNFC

0,320

0,727

0,440

0,606

0,73

CNFB

0,228

0,727

0,314

0,606

0,52

RCV

0,423

0,727

0,582

0,606

0,96

CON

0,300

0,727

0,413

0,606

0,68

PCH

0,387

0,727

0,532

0,606

0,88

DBL

1,280

0,727

1,761

0,606

2,90

MO

5,160

0,727

7,098

0,606

11,01

Totales:

19,837

0,727

27,287

0,606

45,04

T.C.: Tiempo concedido, Fc: Factor de corrección, Tr: Tiempo real, Tm Tiempo medio, Nm: Número de puestos

Autor:

José Luis Blanco Pons

Tecnólogo Industrial

 

Cronometraje

Por  Jose Luis Blanco Pons

Cronometraje

1.- ¿Que es el Cronometraje?

Con el nombre de Cronometraje se define una técnica para la medición del trabajo, que también se le llama Medida de Tiempos por el sistema de observación.

Hasta hace poco tiempo, el Cronometraje era el sistema más utilizado en las industrias de confección para la medición de las operaciones, ya que la imprecisión gestual tanto de los trabajos de costura, planchado, etc. hacen un tanto difícil la aplicación de la técnica de Tiempos Predeterminados, aunque con el MTM-3 las circunstancias han variado en grado.

A diferencia de lo que ocurre en la aplicación de la técnica de Tiempos Predeterminados, la ejecución de un cronometraje debe ir precedido siempre de un estudio previo de Métodos, y de una definición de este; ya que cada método con el que hagamos un trabajo tiene un tiempo distinto.

Un cronometraje se mueve básicamente en la determinación de dos parámetros:

a.-Parte Concreta

Tiempo

b.-Parte Apreciativa

Actividad

con lo que poder determinar un Tiempo Normal de trabajo.

2.-Utilidad del conocimiento de los tiempos

Entre las diferentes utilidades de un Estudio de Tiempos se encuentran las siguientes:

– Planificación de la producción.

– Planificación de compras de materias primas.

– Cálculo de cargas de trabajo.

– Cálculo de los plazos de entrega.

– Cálculo de necesidades de mano de obra.

– Cálculo de los rendimientos de una operaria, una sección, o de una planta completa.

– Establecer y calcular salarios con incentivos.

3.-Tipos de cronómetros y sistemas de unidades de tiempo

Para poder realizar una medición de tiempos en una determinada tarea y poder establecer los tiempos de ejecución, se utilizan los cronómetros. Los cronómetros generalmente empleados para tal fin pueden medir segundos, centésimas de minuto, y diezmilésimas de hora Los cronómetros más generalmente usados constan de:

-Una esfera principal con su aguja.

-Una esfera totalizadora con su aguja.

-Una corona para cuerda.

-Botón de retroceso.

Los cronómetros tipo Sexagesimal tienen la esfera dividida en 60 partes y la aguja tarda un minuto en dar la vuelta.

Los cronómetros tipo Centesimal tienen la esfera dividida en 100 partes y la aguja tarda un minuto en dar la vuelta.

Los cronómetros tipo Hora Decimal tienen la esfera dividida en 100 partes, y una vuelta de la aguja equivale a la centésima parte de una hora.

Básicamente existen los siguientes tres sistemas de tiempos empleados en un Estudio de Tiempos:

Los cronómetros tipo Sexagesimal tienen la esfera dividida en 60 partes y la aguja tarda un minuto en dar la vuelta.

Los cronómetros tipo Centesimal tienen la esfera dividida en 100 partes y la aguja tarda un minuto en dar la vuelta.

Los cronómetros tipo Hora Decimal tienen la esfera dividida en 100 partes, y una vuelta de la aguja equivale a la centésima parte de una hora.

Básicamente existen los siguientes tres sistemas de tiempos empleados en un Estudio de Tiempos:

1 hora

60 minutos

= 60 segundos (sexagesimal)

1 hora

60 minutos

=100 partes (minuto centésimal)

1 hora

100 partes

=100 partes (hora centésimal)

Los cuadros siguientes muestran la interrelación entre los distintos sistemas:

3.1.-Sistema sexagesimal:

1 hora

= 60 minutos

= 3.600 segundos

1 minuto

= 1/60

= 0.01667 horas

1 minuto

= 3.600/60

= 60 segundos

1 segundo

= 1/3.600

= 0.000277 horas

1 segundo

= 1/60

= 0.01667 minutos

1 segundo

= 100/60

= 1.6667 centésimas de minuto

1 segundo

= 10.000/3.600

= 2.7778 diezmilésima de hora

3.2.-Sistema Centesimal:

1 hora

= 60 minutos

= 6.000 centésimas de minuto

1 minuto

= 1/60

= 0.01667 centésimas de minuto

1 minuto

 

= 100 centésimas de minuto

1 centésima de minuto

= 1 hora/6.000

= 0.0001666 horas

1 centésima de minuto

= 1 minuto/100

= 0.01 minuto

1 centésima de minuto

= 1/60

= 0.01667 segundos

1 centésima de minuto

= 166.7/100

= 1.667 diezmilésimas de hora

3.3.-Sistema de Hora Centesimal:

1 hora

= 100 Centésimas de hora

= 10.000 diezmilésimas de hora

1 minuto

= 1 hora/60

= 0.000277 horas

1 minuto

= 10.000/60

= 166.67 diezmilésimas de hora

1 diezmilésima de hora

= 1/10.000

= 0.0001 horas

1 diezmilésima de hora

= 1/166.67

= 0.006 minutos

1 diezmilésima de hora

= 1/2.77

= 0.36 segundos

1 diezmilésima de hora

= 0 1/1.67

= 0.6 centésima de minuto

3.4.-Cuadro de equivalencias:

Unidades a

transformar

Unidades resultantes

Horas

Minutos

Segundos

Centésimas

de minuto

Diezmilésimas

de hora

Horas

h

1

60

3.600

6.000

10.000

Minutos

0.016

1

60

100

166.60

Segundos

‘’

0.00027

0.016

1

1.666

2.77

Centésimas de minuto

°°m

0.00016

0.01

0.6

1

1.666

Diezmilésimas de hora

°°h

0.0001

0.006

0.36

0.6

1

3.5.-Manejo del cronometro

Con el objeto de evitar errores, deben tenerse en cuenta las siguientes instrucciones cuando se utilice el sistema de lecturas parciales:

– En el mismo instante en que se hace la lectura, debe apretarse el pulsador de regresión a cero, de lo contrario, el tiempo que transcurre entre la lectura y la regresión a cero, se sustrae de la lectura siguiente. Esta causa de error es la más frecuente y también la más importante.

– La pulsación de regresión a cero debe ser rápida, ya que el tiempo de retorno ha de ser despreciable.

– El pulsador de regresión a cero debe apretarse a fondo, de lo contrario la aguja no llega a cero.

– Una vez hecha la pulsación a cero, debe soltarse inmediatamente el botón, ya que de lo contrario la aguja queda inmovilizada.

– Cuando al hacer una lectura encontramos la aguja situada entre dos divisiones, siempre se tomará la lectura por exceso, con el objeto de compensar el tiempo que se pierde al hacer la regresión a cero.

3.6.-Errores en la toma de tiempos

El error absoluto en tiempo durante una serie de observaciones viene dado por la diferencia entre el tiempo real transcurrido y la suma de los tiempos parciales observados.

Es evidente que el error absoluto nos da una cifra que tiene poco valor informativo, en efecto, un observador puede tener un error de 25 centésimas de minuto en un cronometraje de 5 horas de duración, diremos que este error es muy pequeño comparado con otro observador que tenga el mismo error de 25 centésimas pero con un cronometraje de apenas 5 minutos. Se impone, por tanto, con objeto de obtener cifras comparativas, el cálculo del error relativo ó en tanto por ciento sobre el tiempo total cronometrado.

3.7.-Calculo del error de lectura y de pulsación

Es preciso realizar suficientes ejercicios para llegar a dominar el cronómetro y cometer el mínimo de error posible. El error admisible o tolerancia permitida es la siguiente:

– En tiempos > de 25°° se acepta un error de + ó – del 1 %

– En tiempos < de 25°° se acepta un error de + 1 % ó – 2%

Y los tipos de errores que se pueden cometer durante un cronometraje son:

– Error Positivo: Cuando Dc > que la suma total

– Error Negativo: Cuando Dc < que la suma total

El cálculo del porcentaje de error cometido se calcula mediante la fórmula siguiente:

en donde:

Ta =

Tiempo de apertura

Tiempo que media entre la puesta en marcha del cronómetro y la primera lectura

To =

Tiempos observados

Tiempos de lectura de cronómetro, con vuelta a cero cada vez

Tc =

Tiempo de cierre

Tiempo transcurrido entre el último tiempo observado y el cierre del cronometraje

Dc =

Duración del cronometraje

Es la suma de Ta+To+Tc

Los errores que se cometen se llevan a un gráfico (fig. 2) con el fin de ir controlándolos hasta llegar al mínimo error permitido.

3.8.-Ejercicios de manejo del cronometro

Como ya hemos dicho, se requiere de bastantes ejercicios para que el cronometrador domine con el mínimo de error posible el cronómetro. Seguidamente se presentan algunos ejercicios bases con el fin de que los candidatos se adiestren en el manejo del cronómetro.

En cada ejercicio se aplicará la fórmula de “Error en el cronometraje”, cuyo resultado se plasmará en el gráfico no. 1, en donde veremos la evolución del error, comparándola con sus límites de tolerancias. Deben realizarse dichos ejercicios hasta lograr errores inferiores al 1 %.

TIPO DE EJERCICIO

No.

DESCRIPCION

Duración

de cada

ejercicio

No. de veces

que deben

repetirse

1

Repetición de valores fijos de 15°°

15 min.

5

2

Repetición de valores fijos de 18°°

18 min.

5

3

Repetición de valores fijos de 12°°

15 min.

5

4

Repetición de valores fijos de 9°°

12 min.

10

5

Repetición de valores fijos de 4°°

15 min.

10

6

Repetición cíclica de la serie 12°° y 15°°

20 min.

6

7

Repetición cíclica de la serie 10°° y 15°°

20 min.

6

8

Repetición cíclica de la serie 8°° y 16°°

20 min.

6

9

Repetición cíclica de la serie 2°° y 9°°

20 min.

6

10

Repetir 150 veces el valor fijo de 12°°

lo que dé

10

11

Repetir 150 veces el valor fijo de 8°°

lo que dé

10

12

Repetición cíclica de la serie 15°°, 17°°, 9°°, 3°° y 10°°

30 min.

4

13

Repetición cíclica de la serie 20°°, 3°°, 19°°, 4°°, 18°° y 5°°

30 min.

4

14

Repetición cíclica de la serie 2°°, 20°°, 3°°, 18°°, 4°° y 12°°

40 min.

2

NOTA: Una vez terminado todos los ejercicios, repetir los no. 8,9,13 y 14 Estos ejercicios deben ser previos a los de actividades.

3.9.-Disposiciones previas al cronometraje

El cronometraje se debe hacer delante del operario, y éste debe estar totalmente consciente de que va a ser sometido a un estudio de tiempos. Así mismo, antes de iniciar cualquier cronometraje, el analista deberá observar la operación, estudiándola, sugiriendo el método mejorado e implantarlo directa o indirectamente a través de los mandos de la acción.

Es indispensable establecer para una ejecución determinada:

-Los materiales (naturaleza, estado, forma, dimensiones, etc.)

-Los medios de trabajo

-El método de trabajo

-Los movimientos (posición, longitud de gestos, esfuerzos, etc.)

-Condiciones exteriores (alumbrado, ruido, confort, etc.)

En algunos casos, el conocimiento previo del tiempo ofrece mucho interés para mejorar estos factores. El tiempo es un test precioso que permite juzgar y darse cuenta de la influencia propia de cada factor y del resultado obtenido con su perfeccionamiento.

El cronometraje puede emplearse para dos fines:

– En curso de organización, con objeto de ayudar a dirigir el mejoramiento de los factores que tiene una influencia en el tiempo de ejecución de la operación.

– Una vez establecido estos factores se obtendrá mediante el cronometraje, una media exacta y definida de tiempo de ejecución correspondiente a las condiciones escogidas.

Antes de iniciar el cronometraje, hay que informarse de todo lo que concierne a la operación y anotar los datos necesarios para la identificación y ayuda posterior en el cálculo.

3.10.-Etapas para la realización de un cronometraje

Para llegar a la consecución de un estudio de tiempos con cronómetro, hay que pasar por las siguientes etapas:

a-Estudio del puesto de trabajo

-Análisis del método

-Observación y anotación del método

-Descomposición en operaciones elementales

-Toma de datos

-Valoración de la actividad.

-Anotación de los tiempos cronometrados

-Número de observaciones a realizar

B-Análisis de los datos

-Cálculo del tiempo normal

-Aplicación de los suplementos

-Determinación de las frecuencias de los elementos

-Cálculo del tiempo-tipo y óptimo

-Cálculo de la saturación

La parte primera es preciso realizarla delante del operario, es decir en el puesto de trabajo en donde se va a realizar la tarea; la parte segunda mediante una serie de cálculos que permite llegar a establecer el tiempo-tipo los cuales realiza el analista en su oficina.

3.11.-Tiempos complementarios y de preparación

Los tiempos complementarios y de preparación comprenden todos los elementos de operación necesarios para poner la máquina ó el puesto de trabajo en condiciones de efectuar la tarea asignada.

Dicho tiempo puede comprender:

– Estudio del proceso operatorio.

– Aprovisionamiento de prendas.

– Evacuación de las mismas

– Abrir y cerrar paquetes.

– Roturas de hilo (de aguja o bobina)

– Calentamiento de la máquina.

– Afilado de cuchillas.

– Firma del tiquete de control

– Limpieza de un ciclo para comenzar el siguiente.

3.12.-Determinación de la frecuencia

Ciclo de trabajo según se definió, “es el conjunto de operaciones elementales que es preciso ejecutar para hacer una prenda o parte de ella en una determinada unidad de producción” puede incluir operaciones elementales que no se presentan cada vez que se hace dicha operación.

Si se desea agrupar los tiempos tipo elementales para disponer del tiempo tipo prenda, será preciso tener en cuenta la clasificación de los elementos atendiendo a como se presentan en todos los ciclos de trabajo ó varias veces por ciclo de trabajo, ó pueden aparecer elementos (de frecuencia) que no se presentan en todos los ciclos de trabajo, sino de forma esporádica, pero que es preciso tenerlos en cuenta porque forma parte de la tarea.

Por ejemplo, una operaria recoge un paquete compuesto por 12 prendas, lo desata, posiciona todos sus elementos en su puesto de trabajo, y cuando termina la operación correspondiente lo vuelve a atar y se anota lo realizado en su hoja de control de producción. El tiempo de abrir y cerrar un paquete deberá distribuirse entre las 12 operaciones que efectuará la operaria para obtener el Tiempo concedido en función a la unidad de producción considerada (prenda).

No.

Elemento

Tn

Frecuencia (f)

% Supl.

Tc

1

Abrir Paquete

1,14

1/12

12

0.106

2

Coser manga a cuerpo

0.70

1

12

0.784

3

Unir costados

0.80

1

12

0.896

4

Cerrar paquete

0.92

1/12

12

0.086

Total

1.872

Así, en un paquete de 12 piezas, la frecuencia del elemento “abrir y cerrar paquete” incidirá en cada pieza con una frecuencia de 1/12.

Concepto de actividad

1.- Factores que influyen en la Actividad

El tiempo de ejecución de una operación determinada depende de ciertos factores. La preparación del Trabajo tiene precisamente por función el escoger y establecer estos factores a fin de que sean lo más favorables posibles y constantes durante todo el trabajo.

Estos factores son principalmente los siguientes:

– El procedimiento, la máquina empleada.

– El método, la gama operatoria aplicada.

– El instrumento utilizado.

– La disposición del puesto de trabajo.

– Las condiciones exteriores. etc.

Si nosotros queremos comparar la Actividad de dos operarios en trabajos idénticos, es necesario primero que éstas condiciones de trabajo sean igualmente idénticas para cada uno de los trabajadores.

En este momento, el tiempo de ejecución, aquel que nosotros queremos cronometrar, no depende más que de dos variables fundamentales, que nosotros podemos estudiar, y que son el ritmo en que trabaja el operario en el momento de nuestra medida y su habilidad en ejecutarla.

Estando bien determinadas y pareciendo idénticos todos los factores antes citados, los tiempos de ejecución correspondientes a un mismo acto pueden ser diferentes por dos razones:

a.- Porque los gestos no tienen la misma precisión, las dos manos no empiezan rigurosamente al mismo tiempo, los trayectos recorridos no son los más cortos, se ponen en juego inútilmente el brazo o la espalda, allí donde el antebrazo o la mano bastarían.

Generalmente estas diferencias de precisión en los gestos se deben a una falta de entrenamiento del operario en el principio o aún en el caso de hallarse en el curso de la operación, a su cansancio o a su deficiente formación física.

b.- Porque la rapidez de contracción muscular correspondiente al gesto varia de un caso a otro. Se puede señalar que desplazando el brazo más o menos rápidamente para tomar la pieza, andar más lentamente, agacharse o levantarse de nuevo más o menos deprisa.

Estas dos razones están generalmente superpuestas y es imposible separarlas netamente en sus defectos. Es un conjunto (respecto del método, precisión de gestos, rapidez de los desplazamientos, etc.) lo que constituye la actividad del operario, es decir, la mayor o menor rapidez de ejecución de un acto del cual se ha previsto y establecido además condiciones.

Después de hacer estas consideraciones, podemos definir el concepto de actividad como:

“El conjunto de factores que, sin variar el método ni las condiciones intrínsecas del trabajo, influyen en el tiempo de ejecución de una operación o de un elemento de la operación”

Dichos factores son principalmente: La habilidad y el esfuerzo.

La habilidad depende de la disposición, conocimiento, precisión de movimientos, y experiencia del operario respecto al trabajo que se está considerando. Podríamos definirla como pericia para conseguir un determinado método.

El esfuerzo es la contribución de energía y voluntad puestos al servicio de la ejecución de la operación.

La actividad podemos finalmente definirla como:

“La actividad es el ritmo momentáneo de ejecución de una operación ó trabajo, dependiendo de unos factores determinados”.

Estos factores quedan indicados en el cuadro siguiente:

Factores determinantes

Dependiente del empleado

Voluntad-Velocidad

Precisión

Habilidad

Habilidad global

Ajenos al empleado

Método

Condiciones externas y ambiente de trabajo

2.- Tipos de Actividad

Existen dos tipos de actividades:

a.- Actividad Instantánea: Es la desarrollada por un operario en un instante determinado, sin tener en cuenta el efecto que sobre él mismo provocaría la fatiga acumulada en caso de mantener el ritmo observado.

b.- Actividad Real: Es la que desarrolla el operario a lo largo de un período amplio de tiempo (días, semanas, etc.). En este caso se ha tenido en cuenta el Coeficiente de Recuperación a la fatiga y necesidades personales para contrarrestar el efecto acumulado de fatiga.

 

3.- Actividad Normal

Entenderemos por actividad Normal ó Media, la del operario que realiza un trabajo satisfactorio y con suficiente exactitud, que está familiarizado con él, conoce sus útiles y herramientas, interpreta sin duda las instrucciones y coordina en forma aceptable su pensamiento con sus movimientos.

Definición según la O.I.T. (Organización Internacional de Trabajo): “Actividad Normal es la de un hombre de 1.68 mtrs. de estatura, normalmente constituido, al andar por una superficie plana y sin obstáculos, con pasos de 0.57 mtrs., con unas condiciones ambientales de 15° C. de temperatura, y una humedad relativa de 50° , a 5 Kms,/hora”.

4.- Actividad Optima o “High-Task”

También según la O.I.T. “la Actividad Optima es la de un hombre de las mismas condiciones y en las mismas circunstancias, pero andando a 6.60 ó 7.00 Kms./hora, sin perjuicio de su salud física y mental”.

La definición de “high-task” (100) es “La eficiencia desarrollada por una operaria profesional y competente con voluntad de trabajar”

5.- Bases para la apreciación del Factor Actividad

Las normas que seguir durante la apreciación de la Actividad en un cronometraje son las siguientes:

– Conocer, observar, y estudiar el trabajo.

– Ponerse en el lugar del operario e imaginarse ejecutando la operación.

– Mantener la atención durante el cronometraje.

– Captar los detalles de rara habilidad en que con aparente lentitud se consigue efectividad.

– No dejarse llevar por los movimientos rápidos que a veces son inútiles.

– Tener en todo momento presente, que deberíamos cronometrar al operario normal para la ejecución de la tarea.

6.- ¿Se puede juzgar la Actividad?

Tres cuestiones se plantean al respecto:

a.- ¿Puedo decir, observando a un operario que él va más ó menos rápido en un momento que el precedente, es decir, que su ritmo ha variado en cierto sentido?

 

Sí, ciertamente la experiencia lo ha demostrado. Gajo reserva, bien entendido de que el trabajo se estabiliza en su método, en sus medios y en sus esfuerzos, nosotros estamos dotados de la sensibilidad necesaria para llevar este juicio “Calificación Relativa” más ó menos rápido.

b.- ¿Puedo yo cifrar ésta diferencia de ritmo y decir que una actividad es de 5% ó 10% inferior ó superior a la precedente?.

Sí, la experiencia prueba que nosotros somos sensibles a un 5% casi a la variación “Cuantitativa Relativa” de la Actividad.

7.- Escala Normal “100”

Esta escala (generalmente la más utilizada por su facilidad para el cálculo) corresponde a la Actividad Normal el 100 de la escala, asigna números superiores a 100 para las actividades mayores, e inferiores para las menores, obteniendo:

Actividad

Calificación

140

Optima

130

Muy buena

120

Buena

110

Bastante buena

100

Normal

90

Menos de normal

80

Media

70

Menos de media

60

Mala

50

Pésima

Aunque teóricamente podría llegarse al cero por un extremo y a 200 por el otro, el pasar de 140 por un lado y del 60 por el otro, presenta dificultades de apreciación, siendo la mejor zona para observar y valorar la que está próxima a la normal. Sin embargo, pueden presentarse casos aislados de operarios superdotados que trabajan de forma continua en una tarea por encima de 140.

El sobrepasar momentáneamente ó durante unos pocos ciclos el 140 puede ser más corriente. Entre los números anotados existen otros intermedios acabados en 5 y que completan la escala.

8.- Causas de error en la apreciación del Factor de Actividad

las principales causas de error en la apreciación del factor de actividad durante un cronometraje pueden ser las siguientes:

– Habilidad: Puede ser tanto en un sentido como en otro, y da lugar a actividades excesivamente altas ó bajas que son causas de error.

– Fatiga: El estado del operario puede influir en el cronometraje ya que lógicamente, al fin de la jornada, por ejemplo, su rendimiento será menor. En ocasiones repetir cuando se tiene alguna duda, repetir el cronometraje en horas diferentes y distanciados puede servir de comprobación.

– Calidad de material: Una partida de material defectuosa puede alterar los tiempos de ejecución sin que sea culpable por ello el operario, y pudiendo pasar desapercibido para el cronometrador.

 

– Estado de las maquinas: Una máquina en malas condiciones puede falsear el resultado, no sólo en los tiempos-máquina, sino en la apreciación de actividades durante los tiempos manuales que tienen alguna relación con aquella.

– Accesorios: (herramientas, energía, etc.): Análogamente al caso anterior, puede ocurrir con cualquier de los factores externos al operario y aun cuando en realidad ello supone variación del método, existe el peligro de que pase desapercibido como tal. Ejemplos pueden ser: Variación en la presión del aire, oscilación en la tensión, afilado incorrecto, etc. En todo caso, y como ya se indicó en un principio, hay que procurar en primer lugar, estabilizar el puesto de trabajo y corregir en lo posible todos los defectos antes de iniciar un cronometraje.

9.- Practica de apreciación de la Actividad

De todo el visto hasta ahora se desprende la importancia que tiene en el estudio de tiempos la correcta valoración de la actividad.

En la formación de cronometradores, para los ejercicios de adiestramiento para la apreciación de la actividad, se utilizan entre otras, algunos de los siguientes ejemplos de trabajos:

-Desplazamiento en terreno horizontal (práctica de andar)

-Repartir naipes

-Colocar en un tablero unas clavijas de madera

-Películas de ciertos trabajos a diferentes ritmos

-Valoración en planta con la supervisión directa de un instructor

En este seminario realizaremos la práctica de solamente repartir naipes como ejemplo.

A continuación, se expone los datos y medidas necesarias para la “Práctica de Apreciación de la Actividad”:

 

10.- Practica de reparto de naipes

Esta práctica consiste en estimar el factor de actuación de una persona que reparte los 52 naipes de una baraja en cuatro grupos iguales, sobre una superficie lisa, sobre las esquinas de un cuadro de 30.50 cms. de lado, y colocándolas boca abajo en orden.

Se estima como tiempo normal para repartir los naipes en 50 segundos (sistema sexagesimal) ó 82°° de minuto (sistema centesimal) de acuerdo con el método siguiente:

La baraja se coge con la mano izquierda y se prepara la carta con el pulgar y el índice de la misma mano, mientras la derecha transporta y coloca la carta anterior, debe tenerse cuidado de no modificar el método al variar la velocidad.

El resto de la práctica se repite hasta observar mejora en la apreciación de la actividad.

CUADRO DE NORMAS “ REPARTICIÓN DE NAIPES”

Tiempo

Actividad

 

Tiempo

Actividad

39

140

 

57

95

40

135

 

60

90

42

130

 

63

85

43

125

 

68

80

45

120

 

72

75

47

15

 

77

70

49

110

 

83

65

51

105

 

90

60

54

100

   

55

Tiempo en (ºº)

Cálculo del Tiempo Normal

Hasta aquí hemos visto la forma de determinar los dos conceptos fundamentales de un estudio de tiempos por cronometraje.

– Tiempo (a través del cronómetro)

– Actividad (por apreciación)

los tiempos de ejecución de un elemento u operación son inversamente proporcionales a las actividades, y definiendo:

– Tiempo observado (To) como: “Tiempo medido directamente con el cronómetro”.

– Tiempo normalizado (Tn) como: “El tiempo Observado, corregido con el Coeficiente de Actividad Observada”.

– Actividad observada (Ao) como: “El ritmo momentáneo de ejecución de una operación ó trabajo, dependiendo de unos factores determinados”.

El Tiempo Normal (Tn) se calcula así:

Tn = (To x Ao)/100

Ejemplo: To = 40°°

Ao = 120 %

Tn = To x Ao = (40 x 120)/100 = 48°°

En el momento de cronometrar, el operario invirtió 40°° de minuto, pero desarrollaba una actividad superior a la normal, por lo tanto, a pesar de haber invertido esos 40°° hay que darle 40°° que es el tiempo que corresponde a una actividad normal.

Ejemplo: To = 60°°

Ao = 80 %

Tn = To x Ao = (60 x 80)/100 = 48°°

En este caso el operario invirtió 60°° de minuto en realizar la misma operación con igual método e iguales circunstancias, pero con una actividad de 80, pero el tiempo normal sigue siendo de 48°°.

 

Concepto y naturaleza de la fatiga

Se llama fatiga, al conjunto de fenómenos fisiológicos que modifican el organismo humano. Todo esfuerzo produce en proporciones diversas, las tres transformaciones fisiológicas siguientes:

1.-Agotamientos de las reservas energéticas: Estas reservas contenidas en el músculo al trabajar se van consumiendo, quemándose la glucosa con el oxígeno que aporta la sangre. Este fenómeno puede compararse al consumo de carburante de un motor, de ahí resulta un debilitamiento del músculo que se compensa lentamente. La fatiga debida a este fenómeno es proporcional a la duración del esfuerzo.

2.-Envenenamiento local de los tejidos musculares: Esta proporción produce unos residuos (gas carbónico y ácido láctico) cuya evacuación se produce por la articulación y su acumulación crea, más allá de cierto límite, una dificultad progresiva del movimiento muscular. Su valor es proporcional al cubo de la duración del esfuerzo.

3.-Reacción de los centros nerviosos: Estos residuos acumulados provocan de forma automática una reacción nerviosa que, por una parte, proporciona una impulsión más violenta a los músculos que se contraen, y por otra, se aceleran la circulación de la sangre y el ritmo respiratorio, lo que aumenta la velocidad de nutrición del músculo y su limpieza.

4.- Coeficiente de descanso

Consecuencia de lo indicado anteriormente, vemos que es necesario dar al operario un tiempo de descanso para cubrir los aspectos de:

-Recuperación

-Necesidades personales

Esta concesión viene expresada generalmente en forma de porcentaje a incrementar al Tiempo Normal y que ordinariamente se denomina “Coeficiente de Descanso”, con lo cual nos aparece otro concepto que es el “Coeficiente de Recuperación “K”, el cual es la cantidad de tiempo ó tolerancia a añadir al Tiempo Normal (Tiempo a Actividad Normal), por los motivos de:

– Fatiga (cansancio muscular, nervioso, etc.)

– Necesidades personales

K = % de fatiga + % de necesidades

en general se utilizan los siguientes valores:

Para confección: K = 1,13

Desglosado en:

– Fatiga

4 %

– Necesidades personales

7 %

– Trabajos de pie y/o atención vista

2 %

Total

13 %

5.- Suplementos

Antes de establecer y dar a conocer el Tiempo Tipo de una operación, es necesario añadir al Tiempo Normal (Tiempo observado y corregido por la Actividad observada) los suplementos siguientes:

– Suplementos por características del proceso.

– Suplementos por descanso y necesidades personales.

– Suplementos especiales.

– Suplementos discrecionales.

Los suplementos por descanso y por necesidades personales deben añadirse en todas las operaciones; los otros suplementos pueden añadirse individualmente o conjuntamente en las circunstancias que se describen más adelante.

5.1.-Suplementos por características del proceso

Se llaman suplementos por características del proceso, al margen de tiempo que se concede para compensar la inactividad forzosa del operario debida a la naturaleza misma del proceso o de la operación que se ejecuta.

Suele preverse para compensar posibles pérdidas de ingresos cuando el operario tiene que permanecer inactivo por causas ajenas a su voluntad, por algunas de las razones siguientes:

-Cuando un operario atiende una sola máquina que funciona automáticamente durante parte del ciclo de trabajo.

-Cuando uno o más operarios atienden varias máquinas en condiciones análogas al punto anterior.

-Cuando los operarios controlan el proceso y tienen por misión principal, observar la marcha del mismo ó de los instrumentos que lo registran, con instrucciones de actuar solamente si se produce ciertos cambios en el funcionamiento, el estado del proceso, ó en las indicaciones de los instrumentos.

-Cuando varios operarios forman un grupo de trabajo en mutua dependencia y es posible nivelar las tareas de cada uno de ellos, de suerte que algunos quedan inactivos durante algunos momentos.

5.2.-Suplementos por descanso y necesidades personales

Este suplemento es el margen de tiempo que se añade al Tiempo Normal (calculado generalmente en porcentaje) para proporcionar al operario la oportunidad de recuperarse de los efectos fisiológicos del gasto de energía inherente a la ejecución de una operación determinada, en condiciones específicas, y para atender sus necesidades personales.

Los suplementos por descanso pueden ser de dos clases:

-Constantes

-Variables

Los de clase constante se compone de dos suplementos: el de necesidades personales y el destinado a recuperar las energías aun cuando no se trabaje. En el primero, se incluye la satisfacción de sus necesidades personales, como lavarse, beber agua, ir al baño, etc.

Los suplementos variables se asignan por factores que varían de una operación a otra, la lista siguiente contiene la mayoría de los factores que probablemente será preciso considerar:

-Trabajo de pie

-Trabajo en postura anormal

-Uso de fuerza ó energía muscular

-Mala iluminación

-Condiciones atmosféricas

-Concentración intensa

-Ruido

-Tensión mental

-Monotonía-Tedio

En el cuadro de la O.I.T. (Organización Internacional de Trabajo) se indican los diferentes valores previstos en tales casos.

5.3.-Suplementos especiales

Pueden concederse suplementos especiales para actividades ó procesos que normalmente no forman parte del ciclo de actividades, pero que son esenciales para la buena ejecución de la operación, tales suplementos pueden ser permanentes o temporales, lo que deberá especificarse. En la medida de lo posible, esos suplementos deberán determinarse mediante un estudio de tiempos o del mismo proceso.

Se clasifican en tres categorías:

-Suplementos por actividades periódicas

-Suplementos por interrupciones de la máquina

-Suplemento por contingencias

5.3.1.-Suplementos por actividades periódicas: Son los que se prevén para los trabajos que se realizan periódicamente en una fabricación determinada, o cuando una operación concreta se efectúa durante cierto período. Cubren las actividades preparatorias y secundarias que se agrupan como sigue:

a.- Suplementos por actividades ejecutadas a intervalos regulares o después de ejecutar cierto número de ciclos.

Ejemplo: Afilar cuchillas

Limpiar las máquinas

Reajustar las máquinas

Inspeccionar ó comprobar periódicamente

b.- Suplementos por actividades que se ejecutan solamente una vez en el curso de un lote de producción ó de un período, sin tener en cuenta la importancia del mismo ni la duración de la operación.

Ejemplo: Preparar una máquina al comienzo de un lote

Preparar las instalaciones o puesto de trabajo

Ajustar un telar para fabricar un determinado tejido

5.3.2.-Suplementos por interrupciones de la máquina: Son los que se conceden a los operarios que trabajan con varias máquinas que pueden pararse fortuita o periódicamente, para que la remuneración por incentivo del operario no quede mermada por esta causa, básicamente existen dos tipos de interrupciones:

-Hay interrupciones de la maquinaria cuando un operario atiende a una ó más máquinas, y una ó varias de ellas se paran mientras el operario está ocupado en otra.

-Hay interrupciones cíclicas si varias máquinas se paran a intervalos fijos.

-Hay interrupciones fortuitas si varias máquinas se paran al azar

5.3.3.- Suplementos por contingencias: En determinadas circunstancias, puede ser necesario asignar un pequeño suplemento en previsión de ciertas eventualidades que se sabe son inevitables, pero cuya frecuencia sería imposible ó antieconómica estudiar. Estos suplementos no deberán ser superiores al 5% y solamente se concederán cuando el analista esté absolutamente seguro de que no es posible eliminar las causas de tales eventualidades, y de que se trata de actividades justificadas.

5.4.-Suplementos discrecionales

Se llaman suplementos discrecionales cualquier suplemento que la dirección estime necesario conceder además de los asignados en virtud de las características de la operación en cuestión.

Los suplementos discrecionales no forman parte en realidad del estudio de tiempos; se utilizarán con la máxima prudencia, y solamente en circunstancias claramente definidas. Deberán examinarse siempre con entera independencia del tiempo base asignado, a fin de que no influyan para nada en el tiempo establecido mediante el estudio de tiempos.

Cuadros de Suplementos por Descanso

 

H

M

1.-SUPLEMENTOS CONSTANTES:

-Por necesidades personales

-Por recuperación de fatiga

 

5

4

 

7

4

2.-SUPLEMENTOS VARIABLES:

2.1.-Suplemento por trabajo de pie

2.2.-Suplemento por postura incomoda

-Ligeramente incomoda

-Incomoda

-Muy incomoda

2

0

2

7

4

1

3

7

2.3.-Uso de fuerza ó energía muscular

     

-Peso levantado en Kilos:

2.50

0

1

5.00

1

2

7.50

2

3

10.00

3

4

12.50

4

6

15.00

5

8

17.50

7

10

20.00

9

13

22.50

11

16

25.00

13

20

27.50

17

 

30.00

22

 

2.4.-Mala iluminación:

-Ligeramente por debajo de normal

-Bastante por debajo de normal

-Absolutamente insuficiente

0

2

5

0

2

5

2.4.-Mala iluminación:

-Ligeramente por debajo de normal

-Bastante por debajo de normal

-Absolutamente insuficiente

0

2

5

0

2

5

2.5.-Condiciones atmosféricas:

-Índice de enfriamiento en el termómetro

húmedo de Kata

(Milicalorias/cm2/segundos)

16

14

12

10

8

6

5

4

3

2

0

0

0

3

10

21

31

45

65

100

0

0

0

3

10

21

31

45

64

100

2.6.-Concentración intensa:

-Trabajos de cierta precisión

-Trabajos de precisión o fatigosos

– De gran precisión o muy fatigosos

0

2

5

0

2

5

2.7.-Ruidos:

-Ruido continuo

-Ruido intermitente y fuerte

-Ruido intermitente y muy fuerte

-Ruido estridente y fuerte

0

2

5

5

0

2

5

5

2.8.-Tensión mental:

-Proceso bastante complejo

-Proceso complejo o con atención dividida

entre muchos objetos

-Proceso muy complejo

1

4

8

1

4

8

2.9.-Monotonía:

-Trabajo al monótono

-Trabajo bastante monótono

-Trabajo muy monótono

0

1

4

0

1

4

2.10.-Tedio:

-Trabajo algo aburrido

-Trabajo aburrido

-Trabajo muy aburrido

0

2

5

0

1

2

Cuadro de suplementos aplicables al tiempo máquina de costura

Tipo

de Máquina

Clase

No.

de Hilos

No.

de Aguja

%

Concedido

Maquina plana

Pespunte

2

1

2

3

4

20

23

28

33

Máquina plana

Cadeneta

1

2

3

4

5

1

1

2

3

4

13

14

16

17

18

Zig-zag

Pespunte

2

1

2

19

25

Plana punto “T”

Pespunte

2

1

13

Owerlock

(Fileteadora)

Pespunte

1

2

3

4

5

1

1

1

2

2

13

14

15

17

18

Recubridora

Cadeneta

2

3

4

6

2

3

3

3

18

19

20

21

Recubridora

Pespunte

2

2

26

Presilladoras

Cadeneta

1

1

11

Presilladoras

Pespunte

2

1

14

Botonadoras

Cadeneta

1

1

13

Botones

Pespunte

2

1

17

Cuadro de Coeficientes de ambiente

Temperatura

22°

24°

26°

28°

30°

32°

34°

36°

38°

40°

42°

44°

46°

48°

0%

       

1,04

1,10

1,22

1,33

1,45

1,55

1,65

1,75

1,83

1,95

10%

     

1,04

1,07

1,19

1,30

1,45

1,6

1,70

1,83

1,98

2,15

2,30

20%

   

1,04

1,07

1,15

1,30

1,45

1,60

1,75

1,90

2,10

2,30

2,62

2,94

30%

 

1,00

1,04

1,10

1,25

1,41

1,60

1,75

1,90

2,15

2,39

2,75

3,12

3,50

40%

1,00

1,00

1,07

1,19

1,37

1,55

1,75

1,98

2,20

2,55

2,90

3,35

3,73

4,12

50%

1,00

1,04

1,10

1,25

1,50

1,70

1,90

2,20

2,55

2,94

3,40

3,90

4,20

4,60

60%

1,00

1,07

1,17

1,37

1,65

1,83

2,10

2,47

2,90

3,35

3,80

4,20

4,70

5,40

70%

1,00

1,10

1,25

1,50

1,75

2,00

2,36

2,80

3,35

3,90

4,30

4,90

5,60

 

80%

1,04

1,17

1,37

1,65

1,90

2,20

2,62

3,12

3,66

4,20

4,70

5,40

   

90%

1,07

1,23

1,45

1,75

2,06

2,47

3,00

3,50

4,00

4,60

5,10

     

100%

1,10

1,30

1,60

1,90

2,30

2,80

3,35

3,90

4,50

5,30

       

6.- Cálculo del Tiempo Concedido

Este tiempo es el que como su palabra indica, el tiempo que se le concede a una determinada operación para ser ejecutada por un determinado operario. En este tiempo vemos que aparecen tres conceptos fundamentales en un cronometraje:

– Tiempo cronómetro

– Factor actividad

– Coeficiente de descanso

Estos tres conceptos forman parte del Estudio de tiempos para la determinación del “Tiempo Concedido” (Tc) y su fórmula es la siguiente:

Tc = (To x Ao) x K

Tc = Tn x K

en donde:

Tc =

Tiempo concedido

To =

Tiempo observado

Ao =

Actividad observada

Tn =

Tiempo normal

K =

Coeficiente de descanso

En operaciones de fabricación de prendas, en particular las que se procesan en máquinas de costura, debido a que interviene un factor propio de esta industria, como es el enhebrado, se debe aplicar de acuerdo con la dificultad de éste, los porcentajes indicados en la tabla de “Tiempo Máquina” más el de Coeficiente de descanso.

Cálculo del número de observaciones a realizar

En la realización de un cronometraje, se presentan una serie de factores que motivan variaciones en el tiempo de ejecución de un elemento u operación, tales como:

  • El método empleado
  • Apreciación de la actividad
  • Error de pulsación del cronometro
  • La característica del trabajo
  • La aptitud natural de la persona
  • La voluntad o interés del empleado, etc.

Por tales motivos es necesaria la toma de una cantidad determinada de observaciones, las cuales permitirán que se presenten todas esas pequeñas variaciones difíciles de registrar, pudiéndose dar así un tiempo más justo.

Existen diferentes sistemas para calcular el número de observaciones necesarias los más frecuentemente usados son el sistema estadístico y nomografico.

Por facilidad de aplicación se explica a continuación el primer sistema estadístico.

Con el método estadístico, tenemos que efectuar inicialmente cierto número de observaciones preliminares n’ (se recomienda de 10 a 20 tomas) y luego aplicar la formula siguiente. Esta fórmula tiene un nivel de confianza del 95% y un margen de error de ± 5%

Siendo: N = Tamaño de la muestra que deseamos determinar

n’ = Numero de observaciones del estudio preliminar

Σ = Suma de valores

x = Valor de las observaciones

K = 40

Nota: Si se desea un nivel de confianza y un margen de error diferente, se debe reemplazar el valor de K de acuerdo con el siguiente cuadro:

Nivel de confianza

95%

95%

99%

99%

Margen de error ±

5%

2%

5%

2%

Valor de K

40

100

60

150

Para aclarar lo que precede, veamos un ejemplo práctico.

Supongamos que para un elemento dado se efectuaron inicialmente 10 observaciones y que los valores de los respectivos tiempos, expresados en centésimas de minuto son los siguientes: 7, 6, 5, 7, 8, 6, 7, 6, 5 y 7

Pasemos a calcular ahora los cuadrados y la suma de los cuadrados de dichos valores:

x

x2

7

49

6

36

5

25

7

49

8

64

6

36

7

49

6

36

5

25

7

49

Σx 64

Σx2 418

Sustituyendo estos valores en la formula anterior, se obtiene el siguiente valor de N:

Dado que el número de observaciones preliminares n’ es inferior al requerido (10 < 36), se debe aumentar el tamaño de la muestra, (no basta decir que se necesitan 26 tomas más, se debe tomar 36 muestras adicionales).

Si se suman los valores de estas 26 tomas u observaciones adicionales, los valores de x y x2 cambiaran y tal vez alteraran el valor de N. Por consiguiente, puede ocurrir que la muestra siga siendo pequeña y deban realizarse otras observaciones, o bien, que la muestra sea de hecho suficiente.

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Es por eso que DaVinci Systems, después de haber realizado varias aplicaciones a medida para clientes del sector de la confección y por lo tanto haber adquirido una profunda y sólida experiencia en este sector, optó ya en el año 2000 por desarrollar un producto específico y exclusivo para la industria textil y de la confección cuyo resultado es DavinciTextil.