Control de calidad en la sala de corte

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CONTROL ESTADISTICO DE LA CALIDAD EN LA INDUSTRIA DE LA CONFECCION

Control de calidad en la sala de corte

José Luis Blanco Pons

Tecnólogo Industrial

Control de Calidad en la Sala de Corte

Nuestra industria de la confección es una industria ensambladora en su gran mayoría, cada prenda contiene un sin número de elementos de acuerdo con su propio modelo, funcionalidad, etc.

Por tanto, la tela, hilo, y los accesorios son los elementos principales que constituyen el factor primario en la calidad final del producto.

Es por esto que el control de la calidad de estos elementos debe tener un sistema y una metodología propia, tanto en recepción de materia prima, como en la sala de corte y costura.

En nuestro medio es muy frecuente la obtención de materia prima de buena calidad, pero debido a la carencia de políticas y normas de control de calidad en la sala de corte y fabricación, este factor es desaprovechado.

Trataremos de dar una visualización de lo que puede ser un programa de control de calidad en la sala de corte sin entrar en detalles muy definidos de estadísticas, los cuales veremos en la última parte, materia por lo demás básica dentro de todo sistema de control de calidad.

En cierta forma, la sala de corte es un complemento del control de recepción en cuanto a telas. Lo que no supone en absoluto que sea sustitutivo como desafortunadamente pasa a menudo, cuando los problemas (especialmente los defectos visuales) se descubren en corte.

Esperamos, pues, que estos Controles y Normas, suplan las exigencias creadas en la actualidad, ya que en nuestra industria aproximadamente el 60% del costo de la prenda va cargado a la materia prima, y en especial a la tela.

Las principales precauciones que deben tomarse antes del corte propiamente dicho se refieren a:

1.-Almacén

1.1.-Almacenaje de las telas

Se debe tener sumo cuidado en el almacenaje de las telas, tanto en la forma de almacenarlas, como el lugar. Estos factores influyen en las características del tejido, trayendo problemas luego en la mesa de corte, tales como “Engolamiento” por mal almacenaje, tejidos sucios, manchados, atacados por el moho, e incluso afectan la resistencia del mismo tejido.

Como norma a tener en cuenta en el bodegaje de las telas, se deben tener en cuenta las siguientes:

1.1.1.-Los rollos deben ser colocados en el carro transportador, en forma horizontal y todos en la misma dirección. Por ningún motivo se debe cruzar, ya que al hacerlo, los rollos inferiores deben resistir un peso muy alto repartidos en áreas muy pequeñas, originando en ocasiones (dependiendo del número de rollos almacenados y del tipo de tela) presiones altísimas, en el caso del índigo por ejemplo, un metro de tela pesa alrededor de 850 grms. Estas presiones llegan a deformar el rollo, que luego se refleja en el tendido con ondulados.

1.1.2.-En el momento del descargue hay que tener cuidado al colocarlos sobre el piso ó lugar de almacenamiento, un golpe en los extremos del rollo produce un engolado de orillos. El engolado de orillos en algunas telas es más notorio que en otras, por ejemplo en las telas de índigo.

El encolado de orillos dificulta más ó menos el extendido, (dependiendo del tipo de tela) y el corte, y además obliga y limita a hacer extendidos de menos número de capas. El ondulado y engolado a veces es tan grande (en el caso del índigo) que afecta el tamaño de pieza ó parte de prenda dando luego prendas imperfectas ó difíciles de ensamblar, o tener que volver a cortar cada una de las piezas defectuosas.

1.1.3.-Se debe observar cuidadosamente la bajada de los rollos del carro transportados tanto al recibirlos del proveedor como en la entrega a la sala de corte con el fin de cumplir las reglas indicadas en los puntos anteriores. En caso de colocarlos de forma vertical esto debe ser suavemente y por muy poco tiempo.

Fig. 1

Fig. 2

1.1.4.-Para el almacenaje se recomienda al igual que en el primer punto, colocar los rollos siempre en forma horizontal y en la misma dirección, nunca cruzarlos y cumplir esta regla de forma estricta, ya que a diferencia del transporte, en este caso los rollos permanecen mucho más tiempo en la misma posición y se deformaría casi de forma permanente si no se observara esta norma.

Fig. 4

Fig. 3

1.2.-Selección del tejido por anchos

Es recomendable realizar una selección minuciosa de los rollos de tejidos por anchos, para que luego al realizar el trazo, éste abarque las diferentes variaciones de ancho y así evitar problemas posteriores como piezas incompletas por rollos demasiados angostos, ó pérdida de eficiencia del trazo por realizarlo con ancho menor.

1.3.- Selección de tejido por tonos

La elección de piezas para formar la marcada (trazo) con la mayor igualdad de tonalidades sabemos que ello no siempre es posible.

Cuando las piezas de tejido contengan diferencias de tonalidad de principio a fin, lo más aconsejable es cortarlas en dos ó tres trozos a fin de hacer igualaciones con otros trozos.

Ante aquellos casos en que tengamos piezas con distinta tonalidad y no nos quede otro recurso que tener que utilizarlas en el mismo trazo, lo adecuado es separar los grupos de tonos más fuertes de los menos, y mediante trozos de papel ó telas, así al hacer luego las clasificaciones nos será fácil separarlas.

2.-Sala de Corte

En esta parte ilustraremos, aquellas normas y controles básicos para la obtención correcta de las piezas que luego han de pasar al proceso de fabricación (ensamble), pero primero señalaremos las funciones de esta sección o departamento las cuales son:

-Trazado

-Extendido

-Troceado

-Corte

-Revisión

-Tiqueteado

-Alistamiento

-Empaquetado

2.1.- Reposo de tejidos

Cada empresa para este factor adopta políticas de reposo de los tejidos con base a la experiencia, dependiendo del tipo de tejido con que trabaja, bien sea tejidos rígidos (plano) ó tejidos muy elásticos (tejido de punto) y también teniendo en cuenta el tipo de fibra que los constituyen.

Podrá tomarse como norma general un reposo desde 0 horas para tejidos muy rígidos, hasta 48 horas para el caso de la lycra, a condiciones normales. Es aconsejable la apertura del tejido antes del extendido para una mejor recuperación y reposo.

2.2.- Extendido

Debe realizarse lo más uniforme posible y sin someter al tejido a tensiones e igualados en las orillas. Cuando se realiza el extendido bien sea manual ó mecánicamente, se puede realizar el control de los defectos así:

Para el caso de defectos locales, que deben venir identificados de control de recepción con alguna codificación establecida (hilos de colores en las orillas indicando el tipo de defecto), se suele cortar la pieza por este punto y solapar nuevamente el trozo. Este sistema es bastante seguro pero tiene el inconveniente de la cantidad de tela que se desperdicia, ya que no es sólo la de la pieza donde hay defecto, sino todas las colindantes a lo ancho de la misma.

Otra alternativa a la anterior es el de colocar un tiquete adhesivo sobre el defecto y colocar tiras de papel de color ó tiras de tela a lo ancho de la pieza en el lugar en donde se halla el defecto con el fin de identificarlo fácilmente en la inspección de post-corte y reponerlo antes de entregar a fabricación.

Si la índole del defecto lo permite, ó es un defecto mediano ó leve, se puede no reponer la pieza dependiendo de su ubicación en la misma, para lo que nos serviría el sistema de etiquetas autoadhesiva de colores fluorescentes para fácil ubicación.

Este último sistema posiblemente es el que asegura un mejor aprovechamiento de la tela, si bien complica algo el extendido. Se puede ejemplizar este método con el caso de una camisa. Las zonas que deberán ser perfectas serán las de mayor vista, tales como cuello, puños, pechera, bolsillo. En las otras ya se puede permitir algún pequeño defecto. A vía de ejemplo, se pueden clasificar las piezas en tres grupos de la siguiente forma:

-Grupo 1: Zona donde el tejido debe ser perfecto, no se admiten ninguna irregularidad ni mancha.

-Grupo 2: Zona en la cual pueden admitirse muy pequeñas irregularidades y manchas.

-Grupo 3: Zona en la cual pueden admitirse en el tejido irregularidades y manchas.

En la Fig. 5 se presenta un despiece de la camisa y en ello se han colocados unos números que corresponden a la clasificación por grupos anterior. Este sistema puede aplicarse sólo para los casos en los cuales la inspección sea el 100% y dando también instrucciones muy concretas.

3.- Control de la máquina de corte

Como pre-control, resulta importante examinar las máquinas de cortar, es absolutamente necesario que el filo esté en perfectas condiciones. Una sierra que esté algo mellada, en lugar de efectuar un corte limpio, producirá un pequeño pellizco que en tejidos elásticos será suficiente para que posteriormente se produzca un encogimiento de filamentos con la correspondiente carrera.

Despiece de camisa con ubicación de zonas de tolerancias de defectos

Fig. 5

También la lubricación y la refrigeración tienen su importancia, puesto que fallas en este aspecto pueden producir un principio de fusión en determinadas fibras sintéticas, en la actualidad se encuentran máquinas las cuales se les pueden regular la velocidad de corte para evitar los efectos anteriores.

La elección del tamaño de la máquina (altura de la cuchilla) y del tipo de máquina, bien sea de corte vertical, circular, ó del tipo de sierra cinta, depende directamente del espesor del tendido y del tipo de tela.

Las máquinas de corte circular se recomiendan para espesores de tendido no mayores de 2,50 centímetros.

Se debe también tener especial cuidado en la utilización de máquinas perforadoras o taladros, cuidando la nivelación de éste al realizar la perforación, y el diámetro del perforado, así como del tipo de punto a utilizar dependiendo del tipo de material.

Existen perforadoras de dos tipos, de broca, y de fusión. Una mala nivelación del perforador desviará la posición de éste en las telas inferiores del tendido.

Para el caso de utilizar el piqueteador, se debe controlar la longitud de la cuchilla dependiendo de la profundidad del piquete, lo mismo el filo de ésta.

Para el corte de determinadas piezas, algunas empresas utilizan troqueles, los cuales deben ser revisados periódicamente velando por su buen estado. En el caso de utilizar cuchillas para corte de algunas piezas es necesario un buen afilado repercutiendo en el rendimiento y calidad de las piezas a cortar.

4.- Control Pre-corte

Como inspección pre-corte se debe revisar el extendido en cuanto a su corrección, número de capas, reposo adecuado, etc.

Para la elaboración del trazado es aconsejable el empleo de papel, ó material similar, en él se deben revisar los siguientes factores:

-Colocación de los patrones

-Tolerancias en la colocación de los patrones

-Aplomos

-Combinación de tallas (para un mejor rendimiento)

-Dirección de los patrones

-Dirección de la tela

-Piezas completas (lados derechos e izquierdos)

-Número de tallas

-Piquetes y perforaciones

-Número de piezas por talla y por espiga

-Numeración en el trazo de las tallas en cada pieza

-Ancho del trazo

-Ancho de la tela

Luego de realizada esta revisión, se continua con el proceso de corte en sí, teniendo en cuenta los siguientes aspectos:

-Seguir con exactitud el perfil de los patrones, ya sea con las máquinas de cuchilla vertical ó circular.

-Sujeción mediante pinzas, del bloque de telas en corte para evitar el vencimiento ó corrimiento del tejido.

-Utilización de pines para fijar el trazo (marcada) y las primeras telas y evitar así el corrimiento de estas.

-En el caso de tejidos de muy poca estabilidad, elaborados con fibras sintéticas, es recomendable fundir con el perforador para obtener una buena estabilidad, evitar el vencimiento y obtener un corte correcto de la pieza.

-Amarrar cada pieza lo mejor posible para evitar pérdida de esta ó parte del bloque, y facilitar luego el proceso de control de piezas cortadas y de tiqueteado.

5.- Control de Piezas Cortadas

La inspección después del corte suele ser 100%, si bien no se descarta el muestreo. Se puede utilizar el muestreo siempre que se den estas circunstancias:

-Existe un buen control de recepción.

-Se emplea algún sistema de los descritos en el numeral anterior que permite la rápida localización de la pieza cortada que lleve un defecto para retirarla y reponerla.

-Se tiene una razonable confianza en la tecnología del corte y habilidad del personal.

En tal caso, podría llevarse a cabo una inspección no total, si bien las piezas examinadas, en este caso particular, no sería conveniente que fueran elegidas al azar.

La operación consistiría en primer lugar en separar del bloque aquellas piezas con defectos (ya se ha dicho que tienen que ser fácilmente localizables).

A continuación examinar un número predeterminado de piezas, dividiendo el tamaño muestral en dos partes iguales; la primera se tomaría de las piezas más cercanas a la superficie del trazo ó marcada, y las segundas de las más cercanas a la mesa. Además de inspeccionarlas en referencia a las fallas comunes que luego se detallarán, se compararán en cuanto a tamaño, constatando así que el corte ha sido perfectamente vertical. Si se encuentra algún defecto, es recomendable pasar a 100% de inspección del bloque y según la índole del defecto (considerable diferencia de tamaño entre las primeras y últimas piezas), se debe proceder a la inspección 100% de todos los bloques.

De todas formas, este paso inicial en la confección de la prenda es tan delicado que, como se ha dicho antes, lo común es la inspección 100%. Tal inspección es también de conteo, de tal suerte que exista plena seguridad de que no faltará ninguna pieza. El control se ejercerá sobre los siguientes factores:

-Piezas que hayan quedado mal cortadas (grandes, pequeñas, no siguiendo el perfil, etc.)

-Piezas que sean incompletas por haber coincidido con un extremo de la pieza del tejido que haya obligado a un empalme.

-Piezas con defectos estructurales del tejido.

-Piezas con defectos de suciedad que no puedan ser eliminadas fácilmente sin dejar “ruedo”.

-Otras razones técnicas, específicas para prendas en particular.

-En los sistemas de lote progresivo etiquetado, se constatará la corrección del etiquetado, en cuanto a talla, lote, referencia, y numeración consecutiva. Las piezas defectuosas son retiradas y repuestas por otras nuevas correctas, que en la mayoría de los casos se cortan de nuevo.

Resulta altamente recomendable que se lleve un registro de las piezas rechazadas, con la clasificación del motivo del rechazo, debido a la tela, al corte, ó a cualquier otro motivo. Para cada tendido se debería calcular el índice:

En donde: Ec : Eficiencia de corte
Pr : Piezas rechazadas por errores de corte
Pt : Piezas totales cortadas en el tendido

índice que se podría graficar y daría una visión directa y clara de la evolución de la calidad en el corte.

6.- Control de Tiqueteado

Para el Tiqueteado de las piezas se deben tener en cuenta los siguientes factores:

-Que los tiquetes estén en un punto adecuado

-Identificación correcta del lote (tiquetes por paquete):

-Referencia

-Talla

-Color

-Cantidad

-Nombre del componente

-Que los paquetes estén bien amarrados, etc.

7.- Control de molderia

La conservación de la molderia también ocupa un factor prioritario dentro de la sección de corte (aunque últimamente la proliferación de numerosas marcas de software y equipos para la elaboración, escalado y trazado eliminaron este tipo de problema), los cuidados que se deben tener con ella son los siguientes:

-Reforzar los bordes con cola de ebanistería, barniz, etc.

-Comprobación de simetrías de los patrones.

-Comprobación de la exactitud del escalado.

-Comprobación de la ubicación de:

-Piquetes.

-Perforaciones

-Márgenes de costuras

-Hilos

-Codificación de los patrones:

-Referencia

-Talla

-Número de pieza y número total de piezas

-Aplomos y posible desviación

-Fecha, etc.

-Polivalencia del patrón

Para la buena conservación de los patrones, se recomienda la utilización de un material resistente al uso de estos como láminas plásticas.

Otro factor a tenerse en cuenta es el almacenamiento de los patrones, en un lugar adecuado y de fácil acceso, deben permanecer colgadas y organizadas (tallas completas), no se deben doblar, ni enrollar por ningún motivo, evitando así pérdida de tiempo, calidad de la marcada y deterioro de estos.

José Luis Blanco Pons

Tecnólogo Industrial